一種顆粒床過濾除塵裝置的製作方法

2023-05-31 09:41:07

本實用新型涉及一種過濾除塵裝置，尤其是涉及一種顆粒床過濾除塵裝置。

背景技術：

顆粒床過濾除塵器採用耐高溫顆粒濾料，在高溫氣體除塵領域具有獨特優勢。

如中國公告的發明專利「一種顆粒床過濾除塵器」（申請日為2007年01月31日，公開號為CN101036846A，專利號為ZL200710067109.7），其包括外殼體和沿高度方向設置在外殼體內的至少一層過濾裝置，外殼體的上部設置有含塵氣進口，外殼體的下端設置有粉塵出口，過濾裝置設置有獨立的氣體換向裝置，氣體換向裝置上連接有淨氣總管和反吹氣總管，特點是過濾裝置包括至少一個過濾單元，過濾單元包括內殼體，內殼體上設置有通氣口和通氣管，內殼體內設置有顆粒層和布風板，通氣口設置在顆粒層的上方，通氣管設置在顆粒層的下方，通氣管橫向穿出外殼體與氣體換向裝置連接。該顆粒床過濾除塵器在過濾除塵時，內殼體被熱氣流包圍，內殼體各部分熱脹冷縮均勻，抗熱變形性能好，使該除塵器能夠用於高溫及溫度多變場合，溫度適應性強，適用範圍廣；當過濾裝置包括並聯布置的多個過濾單元時，可實現氣體的連續過濾，效果更好。

但是，上述顆粒床過濾除塵器在實施過程中存在以下問題：當該顆粒床過濾除塵器用於可爆氣體或有壓氣體的過濾除塵時，外殼體需要採用耐壓性好的橫截面為圓形的罐體，內殼體上設置的通氣口位於內殼體的圓周上，外殼體與內殼體之間需要留出足夠大的空間，一方面可使外殼體的上部設置的含塵氣進口與內殼體上設置的通氣口連通，使含塵氣從含塵氣進口流經通氣口進入顆粒層；另一方面，可使人員能夠進出外殼體與內殼體之間的空間安裝外殼體與內殼體之間的通氣管及其膨脹節，以及定期檢修外殼體的內保溫層。但這樣的布置方式，由於一個內殼體內的顆粒層反吹清灰時的反吹氣量為該內殼體內的顆粒層的過濾氣流量的1.5～2.5倍，因此會造成最低第二層的內殼體內的顆粒層的反吹氣不能被最低第一層的內殼體內的顆粒層接納，從而會造成反吹氣攜帶粉塵向上逆流，而該顆粒床過濾除塵器中的最低第一層的內殼體內的顆粒層的反吹氣更是只能向上逆流，造成粉塵在最低第一層至最低第三層間打轉，影響粉塵沉降排出。為使反吹氣向下流動，雖然可以採用在該顆粒床過濾除塵器下部抽氣迫使反吹氣和粉塵從下部抽出循環回到該顆粒床過濾除塵器的含塵氣進口，但是這樣不僅會造成粉塵重複過濾，增強過濾負荷，而且會造成循環風機內的葉片磨損嚴重，特別是當溫度高、粉塵硬度大時，循環風機內的葉片磨損更為嚴重，而當氣體中含有大量焦油汽時，循環風機內的防結焦油也是一大需解決的難題。

技術實現要素：

本實用新型所要解決的技術問題是提供一種顆粒床過濾除塵裝置，其能夠使反吹氣向下流動，有效確保粉塵沉降排出。

本實用新型解決上述技術問題所採用的技術方案為：一種顆粒床過濾除塵裝置，包括外殼體，所述的外殼體的頂部設置有含塵氣進口，所述的外殼體的底部設置有粉塵排出口，所述的外殼體的內部沿豎直方向設置有至少兩層與所述的外殼體的內壁存在間隙的顆粒床過濾器，所述的外殼體的內壁與所有所述的顆粒床過濾器的外周之間的間隙作為氣流室，所述的氣流室的入口與所述的含塵氣進口連通，所述的氣流室的出口與所述的粉塵排出口連通，其特徵在於：所述的外殼體的內部還設置有反吹氣沉降室，所述的反吹氣沉降室自最低層的所述的顆粒床過濾器向上貫穿至少兩層所述的顆粒床過濾器，所述的反吹氣沉降室的出口與所述的粉塵排出口連通，未被所述的反吹氣沉降室貫穿的所述的顆粒床過濾器包括至少一個過濾單元，被所述的反吹氣沉降室貫穿的所述的顆粒床過濾器包括至少兩個過濾單元且所述的過濾單元分布於所述的反吹氣沉降室的對稱兩側，所述的反吹氣沉降室的另兩側與所述的氣流室相通，所述的過濾單元具有含塵氣通氣口和淨氣通氣口，所述的氣流室與每個所述的含塵氣通氣口連通，所述的反吹氣沉降室與位於其兩側的所述的含塵氣通氣口連通，且所述的反吹氣沉降室內在所述的含塵氣通氣口的入口處設置有與豎直方向成10度～45度角的第一慣性分離導流板。

最低層的所述的顆粒床過濾器中的每個所述的過濾單元進一步分隔成至少兩個過濾面積更小的過濾單元。在此，將最低層的顆粒床過濾器中的每個過濾單元進一步分隔成至少兩個過濾面積更小的過濾單元，並使每個過濾面積更小的過濾單元具有獨立的含塵氣通氣口和獨立的淨氣通氣口，這樣因過濾面積更小的過濾單元在反吹清灰時的反吹氣流量小，因此可被其同一層的相鄰的過濾單元接納，使反吹氣不會向上逆流而妨礙粉塵沉降。

所述的氣流室內在所述的含塵氣通氣口的入口處設置有與豎直方向成10度～45度角的第二慣性分離導流板形成粉塵預分離室，進入所述的粉塵預分離室內的含塵氣經所述的第二慣性分離導流板預分離除塵後再通過所述的含塵氣通氣口進入所述的過濾單元內，經所述的過濾單元處理後得到的淨氣通過所述的淨氣通氣口輸出。在此，通過在外殼體的內部設置一個粉塵預分離室，且粉塵預分離室內的第二慣性分離導流板在含塵氣通氣口的入口處與豎直方向成10度～45度角，這樣該顆粒床過濾除塵裝置工作時，含塵氣通過含塵氣進口先進入粉塵預分離室，在第二慣性分離導流板的作用下使得大部分大於30微米的粉塵被預分離，即使得粗粉塵得到慣性分離，不進入過濾單元內，大大減小了過濾單元的過濾負荷，因而該顆粒床過濾除塵裝置可過濾高粉塵濃度氣體；第二慣性分離導流板要求易拆裝，這樣在需要檢修時，只需移去第二慣性分離導流板，人員就能夠進入外殼體的內部。

所述的外殼體內位於所述的含塵氣進口與最高層的所述的顆粒床過濾器之間設置有用於將從所述的含塵氣進口進入的含塵氣導向所述的氣流室的分流錐體，所述的分流錐體的周壁的底部與所述的氣流室內設置於最高層的所述的顆粒床過濾器相應的所述的含塵氣通氣口的入口處的所述的第二慣性分離導流板連接，所述的分流錐體的頂板上設置有耐熱耐磨澆注層，所述的分流錐體的內腔中充填有輕質澆注料。在此，在含塵氣進口與最高層的顆粒床過濾器之間設置分流錐體，且使分流錐體的周壁的底部與氣流室內設置於最高層的顆粒床過濾器相應的含塵氣通氣口的入口處的第二慣性分離導流板連接，是為了將從含塵氣進口進入的含塵氣均勻導向氣流室內；在分流錐體的頂板上設置耐熱耐磨澆注層是為了防止從含塵氣進口進入的含塵氣的直衝造成分流錐體的頂板磨損；在分流錐體的內腔中充填輕質澆注料是為了防止因分流錐體的內腔中存留的氣體在開機或停機時因不易置換而引發爆炸事故。

所述的反吹氣沉降室自最低層的所述的顆粒床過濾器向上貫穿至最高層的所述的顆粒床過濾器時，所述的分流錐體沿豎直方向設置有氣道，所述的氣道使所述的分流錐體被切割成兩個子分流錐體，兩個所述的子分流錐體與分布於所述的反吹氣沉降室的對稱兩側的所述的過濾單元相對應，所述的氣道連通所述的含塵氣進口與所述的反吹氣沉降室，使從所述的含塵氣進口進入的含塵氣通過所述的氣道部分分流到所述的反吹氣沉降室內。在此，通過設置氣道，可將含塵氣部分分流到反吹氣沉降室內，此時反吹氣沉降室對大部分大於30微米的粉塵進行預分離，使反吹氣沉降室同時兼有粉塵預分離室的功能，使得該顆粒床過濾除塵裝置適合於氣流量大的情況。

所述的過濾單元由內殼體及自上而下依次設置於所述的內殼體內的含塵氣室、對來自所述的含塵氣室的含塵氣進行過濾除塵以得到淨氣的顆粒過濾層、能夠均勻布風的布風層、淨氣室組成，所述的含塵氣通氣口設置於所述的含塵氣室上，所述的淨氣通氣口設置於所述的淨氣室上，所述的淨氣通氣口上連接有淨氣通氣管，所述的淨氣通氣管的另一端伸出所述的外殼體外，且分別通過切換閥連接有淨氣支管和反吹氣支管，所述的淨氣通氣管上串接有膨脹節，所述的膨脹節位於所述的外殼體與所述的內殼體之間，所述的淨氣通氣管與所述的外殼體相對應的部位外套設有套管，所述的淨氣通氣管與所述的套管之間設置有保溫層。在此，過濾單元過濾時，淨氣通氣管經切換閥與淨氣支管連通，將過濾得到的淨氣引出到淨氣總管；過濾單元反吹清灰時，淨氣通氣管經切換閥與反吹氣支管連通，將反吹氣鼓入過濾單元，使顆粒過濾層反吹流化清灰；由於淨氣通氣管內的高溫淨氣會對外殼體造成局部超溫，因此為了解決該技術問題，在淨氣通氣管與外殼體相對應的部位外套設一個套管（可以將套管的端面直接焊接於淨氣通氣管的外周上，再將套管的外周焊接於外殼體上），並在淨氣通氣管與套管之間填充保溫材料形成保溫層，即使得淨氣通氣管與外殼體之間用保溫層隔開，很好的避免了外殼體局部超溫。

所述的顆粒過濾層由上顆粒過濾層和下顆粒過濾層組成，所述的上顆粒過濾層直接鋪設於所述的下顆粒過濾層上，所述的上顆粒過濾層中所採用的顆粒的粒徑大於所述的下顆粒過濾層中所採用的顆粒的粒徑，所述的上顆粒過濾層中所採用的顆粒的密度小於所述的下顆粒過濾層中所採用的顆粒的密度。在此，設置雙層結構的顆粒過濾層，且使上顆粒過濾層中所採用的顆粒的粒徑大於下顆粒過濾層中所採用的顆粒的粒徑，這樣能夠先對含塵氣進行粗濾再進行細濾，獲得高過濾效率和低過濾壓降；使上顆粒過濾層中所採用的顆粒的密度小於下顆粒過濾層中所採用的顆粒的密度，這樣能使雙層結構的顆粒過濾層中的顆粒在反吹清灰時能流態化並又能自動分層。

所述的含塵氣室上連接有一根用於向所述的上顆粒過濾層補加顆粒的濾料補加管，所述的濾料補加管的另一端伸出所述的外殼體外，且通過切換閥與外部的濾料補給系統連接。由於上顆粒過濾層中的顆粒經反覆的流化清灰會造成磨損，導致上顆粒過濾層的厚度低於下限，因此通過設置濾料補加管，利用外部的濾料補給系統將上顆粒過濾層所需的顆粒通過濾料補加管在線補加到上顆粒過濾層中，使其厚度達到上限。

所述的外殼體的外壁上包覆有殼體外保溫層，所述的外殼體的內壁上設置有殼體內保溫層。在此，殼體外保溫層結合殼體內保溫層能夠更好的減少熱損失，減小外殼體內的上下溫差，很好的防止了氣體中類似焦油等高冷凝點物質的析出。

所述的外殼體的下部設置有灰鬥，所述的灰鬥與所述的粉塵排出口連通，所述的灰鬥的底部設置有卸料口，所述的灰鬥的外壁上包覆有灰鬥外保溫層，所述的灰鬥的內壁上設置有灰鬥內保溫層，所述的灰鬥內保溫層上設置有內部通熱煙氣或過熱蒸汽的補熱夾套。在此，設置灰鬥是為了更方便地收集從粉塵排出口排出的粉塵；灰鬥外保溫層結合灰鬥內保溫層，並設置補熱夾套，是為了減少並補償灰鬥外表面的散熱，從而避免灰鬥內的溫度降低到氣體中類似焦油等高冷凝點物質的析出溫度。為了監測灰鬥的粒位，可在灰鬥外保溫層外設置無放射源核子料位計，對灰鬥的粒位實行無接觸式監測；為了防止灰鬥架拱、搭橋造成卸料口卸料不暢，可在灰鬥的下部設置聲波清灰器。

與現有技術相比，本實用新型的優點在於：只需在最低層的顆粒床過濾器和次低層的顆粒床過濾器中設置反吹氣沉降室，就能夠使從這兩層顆粒床過濾器中的任一個過濾單元反吹出來、並進入反吹氣沉降室的含塵氣經第一慣性分離導流板預分離除塵後再通過含塵氣通氣口進入下一層顆粒床過濾器中的過濾單元內或同一層顆粒床過濾器中的過濾單元內，使得這兩層顆粒床過濾器中的任何一個過濾單元的反吹氣不向上逆流進入上一層顆粒床過濾器中的過濾單元中，從而有效地防止了反吹氣向上逆流而影響粉塵沉降，即確保了粉塵向下沉降，而不是向上逆流，使得該顆粒床過濾除塵裝置能夠實現持續高效的過濾；為了提高過濾效率，採用低氣速過濾，或者處理很大氣流量時，可將反吹氣沉降室延伸擴展至更上幾層顆粒床過濾器，甚至延伸擴展至最高層的顆粒床過濾器。

附圖說明

圖1a為實施例一的顆粒床過濾除塵裝置的內部結構示意圖；

圖1b為圖1a中A-A向的剖視示意圖；

圖1c為圖1a中B-B向的剖視示意圖；

圖1d為圖1a中C-C向的剖視示意圖；

圖2為實施例二的顆粒床過濾除塵裝置的內部結構示意圖；

圖3a為實施例三的顆粒床過濾除塵裝置的內部結構示意圖；

圖3b為實施例三的顆粒床過濾除塵裝置中的耐熱耐磨澆注層與分流錐體的俯視示意圖。

具體實施方式

以下結合附圖實施例對本實用新型作進一步詳細描述。

實施例一：

本實施例提出的一種顆粒床過濾除塵裝置，如圖1a至圖1d所示，其包括橫截面為圓形的外殼體1，外殼體1的頂部設置有與上遊進氣管（圖中未示出）連通的含塵氣進口11，外殼體1的底部設置有粉塵排出口12，外殼體1的內部沿豎直方向居中設置有六層與外殼體1的內壁存在間隙的顆粒床過濾器2，外殼體1的內壁與所有顆粒床過濾器2的外周之間的間隙作為氣流室3，以使氣流室3位於顆粒床過濾器2的外圍，這樣的布置使顆粒床過濾器2的外周與外殼體1的內壁之間有足夠大的空間，便於人員進入其中進行安裝與檢修，氣流室3的入口與含塵氣進口11連通，氣流室3的出口與粉塵排出口12連通，外殼體1的內部還設置有反吹氣沉降室4，反吹氣沉降室4自最低層的顆粒床過濾器2向上貫穿三層顆粒床過濾器2，即反吹氣沉降室4自最低層的顆粒床過濾器2向上貫穿至第四層顆粒床過濾器2，反吹氣沉降室4的出口與粉塵排出口12連通，未被反吹氣沉降室4貫穿的最高層的顆粒床過濾器2、次高層的顆粒床過濾器2、第三層的顆粒床過濾器2各自包括兩個橫截面為半圓形的過濾單元5，如圖1b所示，在最高層的顆粒床過濾器2、次高層的顆粒床過濾器2、第三層的顆粒床過濾器2各自中，兩個過濾單元5對稱分布且緊相鄰，被反吹氣沉降室4貫穿的次低層的顆粒床過濾器2、第四層的顆粒床過濾器2各自包括兩個橫截面為弓形的過濾單元5且兩個過濾單元5分布於反吹氣沉降室4的對稱兩側，如圖1c所示，被反吹氣沉降室4貫穿的最低層的顆粒床過濾器2包括四個過濾單元5，如圖1d所示，最低層的顆粒床過濾器2中的過濾單元5為對次低層的顆粒床過濾器2或第四層的顆粒床過濾器2中的過濾單元5進一步分隔成的過濾面積更小的過濾單元5，最低層的顆粒床過濾器2中的兩個過濾單元5與另兩個過濾單元5分布於反吹氣沉降室4的對稱兩側，反吹氣沉降室4的另兩側與氣流室3相通，即反吹氣沉降室4由最低層的顆粒床過濾器2、次低層的顆粒床過濾器2、第四層的顆粒床過濾器2各自中的過濾單元5對稱分布於兩側後相對一側之間的空間形成，過濾單元5具有含塵氣通氣口51和淨氣通氣口52，氣流室3與每個含塵氣通氣口51連通，反吹氣沉降室4與位於其兩側的含塵氣通氣口51連通，且反吹氣沉降室4內在含塵氣通氣口51的入口處設置有與豎直方向成20度角的第一慣性分離導流板41，第一慣性分離導流板41要求易拆裝，這樣在需要檢修時，只需移去第一慣性分離導流板41，人員就能夠進入外殼體1的內部的反吹氣沉降室4內。在最低層的顆粒床過濾器2、次低層的顆粒床過濾器2及第四層的顆粒床過濾器2中設置反吹氣沉降室4，能夠使從這兩層顆粒床過濾器2中的任一個過濾單元5反吹出來、並進入反吹氣沉降室4的含塵氣經第一慣性分離導流板41預分離除塵後再通過含塵氣通氣口51進入下一層顆粒床過濾器2中的過濾單元5內或同一層顆粒床過濾器2中的過濾單元5內，使得這兩層顆粒床過濾器2中的任何一個過濾單元5的反吹氣不向上逆流進入上一層顆粒床過濾器2中的過濾單元5中，從而有效地防止了反吹氣向上逆流而影響粉塵沉降，即確保了粉塵向下沉降，而不是向上逆流，使得該顆粒床過濾除塵裝置能夠實現持續高效的過濾；同時，使得該顆粒床過濾除塵裝置可採用低氣速過濾，或者處理大氣流量。

在本實施例中，次低層的顆粒床過濾器2和第四層的顆粒床過濾器2中的過濾單元5的面積為最高層的顆粒床過濾器2、次高層的顆粒床過濾器2和第三層的顆粒床過濾器2中的過濾單元5的面積的三分之二，最低層的顆粒床過濾器2中的過濾單元5的面積為最高層的顆粒床過濾器2、次高層的顆粒床過濾器2和第三層的顆粒床過濾器2中的過濾單元5的面積的三分之一；最低層的顆粒床過濾器2中的過濾單元5為過濾面積更小的過濾單元5，每個過濾面積更小的過濾單元5具有獨立的含塵氣通氣口51和獨立的淨氣通氣口52，這樣因過濾面積更小的過濾單元5在反吹清灰時的反吹氣流量小，因此可被其同一層的相鄰的過濾單元5接納，使反吹氣不會向上逆流而妨礙粉塵沉降。

在本實施例中，氣流室3內在含塵氣通氣口51的入口處設置有與豎直方向成20度角的第二慣性分離導流板31形成粉塵預分離室，進入粉塵預分離室內的含塵氣經第二慣性分離導流板31預分離除塵後再通過含塵氣通氣口51進入過濾單元5內，經過濾單元5處理後得到的淨氣通過淨氣通氣口52輸出；該顆粒床過濾除塵裝置工作時，含塵氣通過含塵氣進口11先進入粉塵預分離室，在第二慣性分離導流板31的作用下使得大部分大於30微米的粉塵被預分離，即使得粗粉塵得到慣性分離，不進入過濾單元5內，大大減小了過濾單元5的過濾負荷，因而該顆粒床過濾除塵裝置可過濾高粉塵濃度氣體；第二慣性分離導流板31要求易拆裝，這樣在需要檢修時，只需移去第二慣性分離導流板31，人員就能夠進入外殼體1的內部。在此，第二慣性分離導流板31在實際設計時，其與豎直方向的角度可在具體結構的顆粒床過濾除塵裝置中進行多次試驗由得到的過濾除塵效果確定，一般情況下第二慣性分離導流板31與豎直方向成10度～45度角時均能夠實現很好的預分離效果，在實際應用中可使第二慣性分離導流板31與豎直方向成20度角。

在本實施例中，外殼體1內位於含塵氣進口11與最高層的顆粒床過濾器2之間設置有用於將從含塵氣進口11進入的含塵氣導向氣流室3的分流錐體6，分流錐體6的周壁65的底部與氣流室3內設置於最高層的顆粒床過濾器2相應的含塵氣通氣口51的入口處的第二慣性分離導流板31連接，分流錐體6的頂板61上設置有耐熱耐磨澆注層62，分流錐體6的內腔中充填有輕質澆注料63。在此，在含塵氣進口11與最高層的顆粒床過濾器2之間設置分流錐體6，且使分流錐體6的周壁65的底部與氣流室3內設置於最高層的顆粒床過濾器2相應的含塵氣通氣口51的入口處的第二慣性分離導流板31連接，是為了將從含塵氣進口11進入的含塵氣均勻導向氣流室3內；在分流錐體6的頂板61上設置耐熱耐磨澆注層62是為了防止從含塵氣進口11進入的含塵氣的直衝造成分流錐體6的頂板61磨損；在分流錐體6的內腔中充填輕質澆注料63是為了防止因分流錐體6的內腔中存留的氣體在開機或停機時因不易置換而引發爆炸事故。在此，耐熱耐磨澆注層62可為直接在分流錐體6的頂板61上澆注耐熱耐磨的材料而成；輕質澆注料63採用現有技術。

在本實施例中，過濾單元5由內殼體53及自上而下依次設置於內殼體53內的含塵氣室54、對來自含塵氣室54的含塵氣進行過濾除塵以得到淨氣的顆粒過濾層55、能夠均勻布風的布風層56、淨氣室57組成，含塵氣通氣口51設置於含塵氣室54上，淨氣通氣口52設置於淨氣室57上，淨氣通氣口52上連接有淨氣通氣管58，淨氣通氣管58的另一端伸出外殼體1外，且分別通過切換閥（圖中未示出）連接有淨氣支管（圖中未示出）和反吹氣支管（圖中未示出），淨氣通氣管58上串接有膨脹節59，膨脹節59位於外殼體1與內殼體53之間，淨氣通氣管58與外殼體1相對應的部位外套設有套管（圖中未示出），淨氣通氣管58與套管之間設置有保溫層（圖中未示出）；過濾單元5過濾時，淨氣通氣管58經切換閥與淨氣支管連通，將過濾得到的淨氣引出到淨氣總管；過濾單元5反吹清灰時，淨氣通氣管58經切換閥與反吹氣支管連通，將反吹氣鼓入過濾單元5，使顆粒過濾層55反吹流化清灰；由於淨氣通氣管58內的高溫淨氣會對外殼體1造成局部超溫，因此為了解決該技術問題，在淨氣通氣管58與外殼體1相對應的部位外套設一個套管（可以將套管的端面直接焊接於淨氣通氣管58的外周上，再將套管的外周焊接於外殼體1上），並在淨氣通氣管58與套管之間填充保溫材料形成保溫層，即使得淨氣通氣管58與外殼體1之間用保溫層隔開，很好的避免了外殼體1局部超溫。在此，顆粒過濾層55由上顆粒過濾層551和下顆粒過濾層552組成，上顆粒過濾層551直接鋪設於下顆粒過濾層552上，上顆粒過濾層551中所採用的顆粒的粒徑大於下顆粒過濾層552中所採用的顆粒的粒徑，上顆粒過濾層551中所採用的顆粒的密度小於下顆粒過濾層552中所採用的顆粒的密度；設置雙層結構的顆粒過濾層55，且使上顆粒過濾層551中所採用的顆粒的粒徑大於下顆粒過濾層552中所採用的顆粒的粒徑，這樣能夠先對含塵氣進行粗濾再進行細濾，獲得高過濾效率和低過濾壓降；使上顆粒過濾層551中所採用的顆粒的密度小於下顆粒過濾層552中所採用的顆粒的密度，這樣能使雙層結構的顆粒過濾層55中的顆粒在反吹清灰時能流態化並又能自動分層。在此，布風層56採用現有的結構，如採用如下結構的布風層56，布風層56由自下而上依次設置的多孔板、格柵及顆粒夾層組成，多孔板設置於淨氣室57的上方，顆粒夾層設置於下顆粒過濾層552的下方，在顆粒夾層下設置格柵與多孔板，是為了通過多孔板的小孔高氣速的壓降自平衡，對各格間的反吹氣速進行自調節，防止局部氣速過大、顆粒過濾層55局部穿孔和流化不正常；顆粒夾層包括自下而上依次設置的下條縫篩、顆粒層和上條縫篩，下條縫篩和上條縫篩夾住顆粒層，且下條縫篩和上條縫篩的條縫間隙小於顆粒層所採用的顆粒的粒徑；由下條縫篩和上條縫篩夾住的顆粒層在任何氣速下（包括不正常時出現局部高氣速）均不會被掀翻，使得該顆粒層始終穩定不亂，有效地確保了該布風層56能夠均勻布風，使過濾時自上而下的含塵氣均勻地流過顆粒過濾層55，特別是在反吹清灰時能使自下而上的反吹氣均勻地流化顆粒過濾層55；為確保下條縫篩和上條縫篩能夠夾住顆粒層，要求下條縫篩和上條縫篩的條縫間隙小於顆粒層所採用的顆粒的粒徑。

在本實施例中，含塵氣室54上連接有一根用於向上顆粒過濾層551補加顆粒的濾料補加管7，濾料補加管7的另一端伸出外殼體1外，且通過切換閥（圖中未示出）與外部的濾料補給系統（圖中未示出）連接。由於上顆粒過濾層551中的顆粒經反覆的流化清灰會造成磨損，導致上顆粒過濾層551的厚度低於下限，因此通過設置濾料補加管7，利用外部的濾料補給系統將上顆粒過濾層551所需的顆粒通過濾料補加管7在線補加到上顆粒過濾層551中，使其厚度達到上限。

在本實施例中，外殼體1的外壁上包覆有殼體外保溫層13，外殼體1的內壁上設置有殼體內保溫層14。在此，殼體外保溫層13結合殼體內保溫層14能夠更好的減少熱損失，減小外殼體1內的上下溫差，很好的防止了氣體中類似焦油等高冷凝點物質的析出。

在本實施例中，外殼體1的下部設置有灰鬥8，灰鬥8與粉塵排出口12連通，灰鬥8的底部設置有卸料口81，灰鬥8的外壁上包覆有灰鬥外保溫層82，灰鬥8的內壁上設置有灰鬥內保溫層83，灰鬥內保溫層83上設置有內部通熱煙氣或過熱蒸汽的補熱夾套84。在此，設置灰鬥8是為了更方便的收集從粉塵排出口12排出的粉塵；灰鬥外保溫層82結合灰鬥內保溫層83，並設置補熱夾套84，是為了減少並補償灰鬥8外表面的散熱，從而避免灰鬥8內溫度降低到氣體中類似焦油等高冷凝點物質的析出溫度。為了監測灰鬥8的粒位，可在灰鬥外保溫層82外設置無放射源核子料位計（圖中未示出），對灰鬥8的粒位實行無接觸式監測；為了防止灰鬥8架拱、搭橋造成卸料口81卸料不暢，可在灰鬥8的下部設置聲波清灰器（圖中未示出）。

實施例二：

本實施例提出的一種顆粒床過濾除塵裝置，如圖2所示，其結構與實施例一的顆粒床過濾除塵裝置的結構相差不大，不同之處僅在於：本實施例的顆粒床過濾除塵裝置中的反吹氣沉降室4僅貫穿兩層顆粒床過濾器2即僅貫穿最低層的顆粒床過濾器2和次低層的顆粒床過濾器2。即本實施例的顆粒床過濾除塵裝置包括橫截面為圓形的外殼體1，外殼體1的頂部設置有與上遊進氣管連通的含塵氣進口11，外殼體1的底部設置有粉塵排出口12，外殼體1的內部沿豎直方向居中設置有六層與外殼體1的內壁存在間隙的顆粒床過濾器2，外殼體1的內壁與所有顆粒床過濾器2的外周之間的間隙作為氣流室3，以使氣流室3位於顆粒床過濾器2的外圍，這樣的布置使顆粒床過濾器2的外周與外殼體1的內壁之間有足夠大的空間，便於人員進入其中進行安裝與檢修，氣流室3的入口與含塵氣進口11連通，氣流室3的出口與粉塵排出口12連通，外殼體1的內部還設置有反吹氣沉降室4，反吹氣沉降室4自最低層的顆粒床過濾器2向上貫穿兩層顆粒床過濾器2，即反吹氣沉降室4自最低層的顆粒床過濾器2向上貫穿至次低層顆粒床過濾器2，反吹氣沉降室4的出口與粉塵排出口12連通，未被反吹氣沉降室4貫穿的最高層的顆粒床過濾器2、次高層的顆粒床過濾器2、第三層的顆粒床過濾器2、第四層的顆粒床過濾器2各自包括兩個橫截面為半圓形的過濾單元5，在最高層的顆粒床過濾器2、次高層的顆粒床過濾器2、第三層的顆粒床過濾器2、第四層的顆粒床過濾器2各自中，兩個過濾單元5對稱分布且緊相鄰，被反吹氣沉降室4貫穿的次低層的顆粒床過濾器2包括兩個橫截面為弓形的過濾單元5且兩個過濾單元5分布於反吹氣沉降室4的對稱兩側，被反吹氣沉降室4貫穿的最低層的顆粒床過濾器2包括四個過濾單元5，最低層的顆粒床過濾器2中的過濾單元5為對次低層的顆粒床過濾器2中的過濾單元5進一步分隔成的過濾面積更小的過濾單元5，最低層的顆粒床過濾器2中的兩個過濾單元5與另兩個過濾單元5分布於反吹氣沉降室4的對稱兩側，反吹氣沉降室4的另兩側與氣流室3相通，即反吹氣沉降室4由最低層的顆粒床過濾器2、次低層的顆粒床過濾器2各自中的過濾單元5對稱分布於兩側後相對一側之間的空間形成，過濾單元5具有含塵氣通氣口51和淨氣通氣口52，氣流室3與每個含塵氣通氣口51連通，反吹氣沉降室4與位於其兩側的含塵氣通氣口51連通，且反吹氣沉降室4內在含塵氣通氣口51的入口處設置有與豎直方向成20度角的第一慣性分離導流板41。

本實施例的顆粒床過濾除塵裝置與實施例一的顆粒床過濾除塵裝置的其它部分結構相同，本實施例的顆粒床過濾除塵裝置適合於過濾氣速較大而反吹氣速較小的情況。

實施例三：

本實施例提出的一種顆粒床過濾除塵裝置，如圖3a和圖3b所示，其結構與實施例一的顆粒床過濾除塵裝置的結構相差不大，不同之處僅在於：本實施例的顆粒床過濾除塵裝置中的反吹氣沉降室4貫穿全部顆粒床過濾器2。即本實施例的顆粒床過濾除塵裝置包括橫截面為圓形的外殼體1，外殼體1的頂部設置有與上遊進氣管連通的含塵氣進口11，外殼體1的底部設置有粉塵排出口12，外殼體1的內部沿豎直方向居中設置有六層與外殼體1的內壁存在間隙的顆粒床過濾器2，外殼體1的內壁與所有顆粒床過濾器2的外周之間的間隙作為氣流室3，以使氣流室3位於顆粒床過濾器2的外圍，這樣的布置使顆粒床過濾器2的外周與外殼體1的內壁之間有足夠大的空間，便於人員進入其中進行安裝與檢修，氣流室3的入口與含塵氣進口11連通，氣流室3的出口與粉塵排出口12連通，外殼體1的內部還設置有反吹氣沉降室4，反吹氣沉降室4自最低層的顆粒床過濾器2向上貫穿至最高層的顆粒床過濾器2，反吹氣沉降室4的出口與粉塵排出口12連通，最高層的顆粒床過濾器2至次低層的顆粒床過濾器2各自包括兩個橫截面為弓形的過濾單元5且兩個過濾單元5分布於反吹氣沉降室4的對稱兩側，最低層的顆粒床過濾器2包括四個過濾單元5，最低層的顆粒床過濾器2中的過濾單元5為對次低層的顆粒床過濾器2中的過濾單元5進一步分隔成的過濾面積更小的過濾單元5，最低層的顆粒床過濾器2中的兩個過濾單元5與另兩個過濾單元5分布於反吹氣沉降室4的對稱兩側，反吹氣沉降室4的另兩側與氣流室3相通，過濾單元5具有含塵氣通氣口51和淨氣通氣口52，氣流室3與每個含塵氣通氣口51連通，反吹氣沉降室4與位於其兩側的含塵氣通氣口51連通，且反吹氣沉降室4內在含塵氣通氣口51的入口處設置有與豎直方向成20度角的第一慣性分離導流板41。

本實施例的顆粒床過濾除塵裝置與實施例一的顆粒床過濾除塵裝置的其它部分結構相同，本實施例的顆粒床過濾除塵裝置適合於氣流量大的情況，本實施例的顆粒床過濾除塵裝置也適合於將外殼體1和過濾單元5設計成橫截面形狀為方形。

在本實施例中，外殼體1內位於含塵氣進口11與最高層的顆粒床過濾器2之間設置有用於將從含塵氣進口11進入的含塵氣導向氣流室3的分流錐體6，分流錐體6的周壁65的底部與氣流室3內設置於最高層的顆粒床過濾器2相應的含塵氣通氣口51的入口處的第二慣性分離導流板31連接，分流錐體6的頂板61上設置有耐熱耐磨澆注層62，分流錐體6的內腔中充填有輕質澆注料63，分流錐體6沿豎直方向貫穿分流錐體6的底板64和分流錐體6的頂板61設置有氣道9，氣道9使分流錐體6被切割成兩個子分流錐體69，兩個子分流錐體69與分布於反吹氣沉降室4的對稱兩側的過濾單元5相對應，即一個子分流錐體69與分布於反吹氣沉降室4的一側的過濾單元5在同一側，氣道9連通含塵氣進口11與反吹氣沉降室4，使從含塵氣進口11進入的含塵氣通過氣道部分分流到反吹氣沉降室4內。在此，通過設置氣道9，可將含塵氣部分分流到反吹氣沉降室4內，此時反吹氣沉降室4對大部分大於30微米的粉塵進行預分離，使反吹氣沉降室4同時兼有粉塵預分離室的功能，使得該顆粒床過濾除塵裝置適合於氣流量大的情況。在此，分流錐體6為圓臺錐體。

除上述各個實施例給出的外殼體1和過濾單元5的橫截面形狀外，還可以設計成方形等其它形狀。

本實用新型的顆粒床過濾除塵裝置內的顆粒床過濾器2的層數、同一層顆粒床過濾器2包括的過濾單元5的個數可根據實際情況設置，不限於以上各個實施例。