除去原油槽中的淤渣、並從中回收油的方法
2023-05-31 12:01:01 1
專利名稱：除去原油槽中的淤渣、並從中回收油的方法
技術領域：
本發明總體涉及原油在煉油廠中貯藏時除去原油槽中積聚的淤渣、並從中回收油的方法。更具體地說，本發明涉及用導熱油來除去原油貯槽中淤渣、並從去除的淤渣中分離出無機物來回收有各種用途的油的方法，其中導熱油如煉油廠生產的常壓重油、減壓渣油和減壓瓦斯油。
背景技術：
通常，術語「原油」是指從地表下採集的未經處理或未經精煉的油。如果雜質沉積於油貯槽底部就產生了問題。雜質來自各種來源，並且其中一些雜質對於原油本身是固有的。當本來存在的固體、和管壁和槽壁鐵鏽、以及較高分子量的烴從輕烴中分離並沉積到貯槽底部時，就會形成淤渣。這種淤渣以穩定的乳液形式存在，該乳液由長鏈石蠟、瀝青質、無機物和水組成。
在許多國家中，煉油廠必須每8-10年定期檢查原油貯槽，因為貯槽滲漏有漏油的危險。因此，用若干方法清除積聚在原油貯槽中的淤渣。但是，儘管有先前的檢查仍發生溢油事故時，應在修補原油貯槽以前清除淤渣。而且，積聚的淤渣會降低貯藏容量。此外，如果長期未除去淤渣，淤渣會積聚到原油出口的高度，它從槽中溢出，並因而流入下一工藝，，從而對整個工藝產生不利影響。特別是如果淤渣高度高於原油出口高度，大量淤渣會流入工藝中，從而導致原油的進料泵自動停泵。淤渣的流入使熱交換器的清潔周期變短、催化劑失活，還由於催化劑工藝中頻繁的過濾操作而降低生產量。因此，各煉油廠都投入了大量時間和金錢來處理淤渣，但除打開淤渣積聚的貯槽以除去淤渣以外沒有其它方法。所以，人們一直積極研究貯槽去淤渣方法(TDSP)。
所述的淤渣處理技術分為從貯槽除去和排出淤渣；和從排出的淤渣中分離和回收油。排出技術的例子是，讓人或使推土機(bulldozer)進入槽中(SuperMacs)，裝設加熱管或利用蒸汽來熔化淤渣，並在高壓下用裝在槽上的噴嘴噴出原油流來粉碎(mill)和排出淤渣。
SuperMacs技術主要用於韓國，如上所述，排出淤渣的方法是在打開貯槽後使充滿於槽中的有害烴氣換氣，並由操作人員操作裝有真空泵的推土機。排出的淤渣被蒸汽熔化，然後經離心除去鏽渣和泥漿，從而將油回收入另一槽中。但是，此時回收後的油又變得凝固並因而形成淤渣這一惡性循環會重複。此外，由於所述的過程在敞開的系統中進行，所以會產生諸如空氣汙染的環境問題，而且清潔時間(80-100噸淤渣/天)太長，以致於在實用方面不合需要。
在加拿大的Statia Terminals(Oil Journal Feb.20，1995)所述的情況下，通過在槽中裝設加熱管來用氣體加熱器熔化淤渣，但在原油貯藏區中裝設氣體加熱器複雜而危險，所以氣體加熱器難以用於煉油廠。
在高壓下用噴嘴噴出原油流來粉碎和排出淤渣的方法已用於日本和西方國家。在日本，已經使用稱為原油洗滌法的在高壓下用裝在槽頂的幾十個噴嘴噴出油來粉碎淤渣的方法。在西方國家，已經廣泛使用在槽的人孔(manhole)裝設正位移大的高壓泵和噴嘴來粉碎淤渣的方法。
在這一方面，美國專利No.5,078,799披露了從槽的上部區域抽出原油，向上抽到例如裝在槽浮頂的頂部的抽吸泵一壓力泵單元，用優選的旋轉液化槍(liquefaction lance)將自槽頂部抽出的增壓原油再通入沉積淤渣的鄰近區域。在上述方法中，壓力轉化為流體動能。優選使用大量這種液化槍，它們相互設置成漩渦或渦流，在槽中建立了流動型式，從而使淤渣液化，並使其變成送入可泵送的流體狀態，以從槽中除去淤渣。此外，美國專利No.4,945,933、5,019,016和5,460,331披露了使用能由裝在槽內的大量旋轉噴嘴而形成射流的原油循環器使原油貯槽中所含的淤渣分散的裝置。但是，所述專利的缺點在於，分散有淤渣的原油的進入會導致蒸餾工藝結垢，並對其它工藝也有不利影響，而且需要長時間來裝設噴嘴和泵，這種裝設過程也是複雜的。
當排出的淤渣廢棄時屬於惡性廢物，因而處理成本高，所以應優先處理淤渣。因此從淤渣回收油的方法十分重要。從排出的淤渣中分離和回收油的技術包括美國專利No.4,990,237中披露的使用離心機機械分離法、和熱分離法、以及溶劑萃取法或超聲波分離法。
另外，美國專利No.5,085,710涉及分離和去除沉積在油貯槽中淤渣的烴、水和固體成分的方法，它包括通入足量非離子型表面水溶液，在淤渣層上形成一層溶液，所述的非離子型表面活性劑包含C8-12烷基酚-環氧乙烷的加成物，所述的非離子型表面活性劑的存在量足以從淤渣中分離出烴成分而不形成乳液；加入與含水層不混溶的稀釋劑以萃取烴；並從槽中分別排出稀釋層和含水層。但是，所述的專利的缺點在於，為保護環境要使用不適宜的化學製劑。
美國專利No.6,069,002也披露了用生物系統來回收烴(hydrocarbonvolume)、並使來自油貯槽中淤渣油的廢物減至最少的方法，它包括下列步驟將含有大量水、氮源、磷酸鹽和微生物的處理溶液通入貯槽以使淤渣油部分分解成烴；加熱處理溶液；劇烈混合併攪拌貯槽內的物質包括淤渣；用微生物來分解淤渣；並從貯槽中除去烴，將其作為有用和可加工的烴液體。
除了所述的技術以外，現存去除和處理淤渣的各種方法，但它們在去除效率、清洗時間和經濟效益上都有缺點。因此，進行了有關技術的研究。
發明內容
本發明人深入和徹底研究了利用煉油廠蒸餾塔所產生的常壓重油、減壓渣油和減壓瓦斯油(如導熱油)和利用所述油中所含的熱量，來避免先有技術中遇到的問題，結果發現用所述的導熱油可使原油貯槽中的淤渣熔化，接著在短時間內排出，然後靜置於所述的原油貯槽或另一分離槽中，從所述淤渣中沉澱的無機物被去除到幾十ppm的程度，因此油的回收率不小於95％，所述回收後的油可用作船用燃料或煉油廠中提高質量工藝的原料，從而完成了本發明。
所以，本發明的目的是提供去除淤渣和從中回收油的方法，該方法可通過在封閉系統中從原油貯槽除去淤渣使空氣汙染降至最小。
本發明的另一目的是提供去除淤渣和從中回收油的方法，該操作能以最小的初期投資費用容易地進行，原油貯槽的清洗時間顯著縮短，並連續地去除淤渣。
本發明的另一目的是提供去除淤漿和從中回收油的方法，其中用原油蒸餾過程中所產生的高溫導熱油來除去淤渣，從而增加該方法的經濟效益。
本發明的還有一個目的是提供將回收後的油作為船用油或諸如重油提高質量工藝的二次處理工藝原料的方法。
根據本發明的實施方式，所提供的去除淤渣和從中回收油的方法包括(a)將煉油過程中所產生的導熱油以3∶1-20∶1的體積比通入積聚在原油貯槽的淤渣中，所述的導熱油選自常壓重油、減壓渣油和減壓瓦斯油；(b)在攪拌或不攪拌所述通入的導熱油和淤渣的條件下，使淤渣熔化，直到所述導熱油和淤渣的混合物有均勻的溫度分布；(c)使所述導熱油和淤渣的混合物靜置於所述貯槽或連到所述貯槽的另一分離槽中，使無機物沉澱；和(d)從所述導熱油和淤渣的混合物中回收油。
從下列詳細描述以及附圖，可更為清楚地了解本發明的上述和其它目的、特徵和其它優點，這些附圖中圖1是根據本發明去除淤渣和回收油的方法的實施方式的示意圖。
圖2是表示淤渣高度指示器(sludge level indicator)中熱電偶端部的位置的圖，它顯示出本發明的淤渣去除過程中原油貯槽中的淤渣量。
圖3是實施例2中分離槽內上部試樣的無機物含量與時間的關係圖。
圖4是實施例2中分離槽內中部試樣的無機物含量與時間的關係圖。
圖5是根據實施例3進行淤渣去除過程中原油貯槽內淤渣高度與時間的關係圖。
圖6是實施例3中原油貯槽內包含導熱油和淤渣的混合物的體相溫度變化和淤渣高度與時間的關係圖。
具體實施例方式
本發明中，從安全處理和環境保護來看，用於去除淤渣的導熱油優選具有高沸點、高閃點和低蒸汽壓。此外，該導熱油中優選含有較少量石蠟。這種導熱油的例子包括常壓重油、減壓渣油、減壓瓦斯油，它們的一般性質示於下表1。表1
從表1中可知，用於本發明的導熱油的沸點約為250-580℃，比重約為0.90-1.0。
具體地說，優選用常壓重油作為導熱油，因為含油量為85-97％的淤渣所含的石蠟比常壓重油多，並且與較輕成分或常壓重油混合的油在回收時，它可用作燃料油、船用油或提高質量工藝的原料。從安全和減少汙染來看，具有高沸點的常壓重油是適宜的，回收後的油也有相似優點。常壓重油佔30-40％的原油供應充足，它的貯藏溫度根據用途約為80-130℃，因此當它直接用作熱源時，可不用其它加熱所需的裝置來進行淤渣去除過程，所以產生經濟效益。
LCO(輕循環油)、煤油和LGO(輕瓦斯油)也可用作去除淤渣的導熱油，但上述油的數值高於回收後的油，從而導致經濟損失。
同時，為優化去除淤渣和回收油的工藝，可對淤渣進行分析和測定各種工藝參數。
淤渣試樣分析和淤渣去除工藝的操作條件為達到優化的操作過程，應先對積聚在原油貯槽中的淤渣的成分和性質進行分析，因為從這種淤渣分析中可以知道可回收的油量和無機物的種類。這樣就能確定淤渣的含水量、燃燒損失和無機物含量。
積聚在原油貯槽中的淤渣性質取決於原油處理、清潔循環等。在純淤渣的情況下，含水量為5-28重量％，瀝青質和無機物的含量為2-38重量％。特別地，主要無機成分是鐵(Fe)，槽的腐蝕程度與淤渣在槽中的積聚時間成正比例。從該淤渣分析的結果可推斷導熱油的需要量和要處理的無機物量。
為確定淤渣去除工藝的操作條件，對淤渣的熔點和熔化熱、淤渣中的含油量、以及回收後油的粘度和傾點進行了分析。此外，為了安全，需要確定操作條件下殘留於淤渣中的原油對蒸汽壓的影響。
分析後的蒸餾數據、常壓重油和淤渣的粘度示於下表2和表3。所用的導熱油是原油中含硫量高的常壓重油，並且淤渣通常積聚在原油貯槽中。
表2常壓重油的蒸餾數據
比重0.9526粘度50℃時24釐泊表3淤渣的蒸餾數據
比重0.9972美國石油學會等級10.4在本發明的淤渣去除方法中，根據要處理的淤渣或所用導熱油的性質，將導熱油/淤渣的體積比調節為約3-20。例如，當考慮上表2和3中的數據時，常壓重油/淤渣的體積比優選約為8。
通常，原油貯槽在煉油過程中視為在裝置外。但是，本發明將上述原油貯槽看作是煉油廠區內的裝置，並且提供了去除積聚於其中的淤渣的有效方法。另外，煉油過程中作為塔底餾分從蒸餾塔流出的高溫導熱油可用於去除淤渣，並能利用它們所保留的熱量，從而獲得經濟效益。尤其，本發明的淤渣去除方法能在封閉系統中操作，從而防止了諸如有機物所產生的空氣汙染的環境問題。
如上所述，根據淤渣分析和主要工藝參數確定好操作條件之後，進行淤渣去除過程。
將煉油廠中蒸餾步驟所產生的導熱油預熱到50-130℃的操作溫度，然後將它通入積聚有淤渣的原油貯槽中。通常從蒸餾塔流出的導熱油的溫度為80-130℃，在此情況下無需預熱步驟。導熱油的通入量取決於外部溫度和回收後油的用途。換句話說，回收後油的傾點應取決於外部溫度，並且所用的導熱油應該符合適於使用回收後油的粘度條件。即使管溫和要用或要處理的淤渣或導熱油的性質隨大氣溫度變化，導熱油/淤渣的體積比仍調節為約3-20，優選5-10。
隨著導熱油的通入，導熱油使淤渣經攪拌或不經攪拌就熔化。如果要攪拌，在原油貯槽壁上裝混合器就足夠了，其類型和型式是本領域中公知的。上述步驟可以不用攪拌進行，因為淤渣能被導熱油迅速熔化。也就是說，大量預熱的導熱油會提供足夠的熱量使淤渣熔化。
通過測量顯示包含導熱油和淤渣的整個混合物的溫度分布均勻的時刻，由此可確定導熱油完全除去了淤渣。如果貯槽底部淤渣的溫度和導熱油與淤渣的龐大混合物的上部溫度相同，可斷定淤渣完全熔化。
淤渣高度指示器設計為通過測量淤渣當時的高度來檢測淤渣的熔化過程，它裝設在原油貯槽中，如圖2所示。
所述的淤渣高度指示器包括大量以一定間隔放置的熱電偶端部。位於槽內的熱電偶端部的溫度因淤渣的導熱性低而主要受淤渣熔化熱的影響。因此，當槽內某高度處的淤渣溫度等於淤渣高度指示器的頂部溫度時，相同溫度處的淤渣位置就表示當時的淤渣高度。這意味著當淤渣高度指示器底端的溫度等於頂端時，淤渣完全熔化。因此，可確定淤渣去除過程的完成時刻。同時，溫度會隨著淤渣去除時熔化熱的消耗和熱量外部散逸而降低，所以淤渣和導熱油的混合物經裝有熱交換器的循環管線而循環，並因此可保持在恆定的溫度範圍內。
淤渣去除過程完成後，導熱油和淤渣的混合物中所含的無機物(如無機成分如泥漿、鏽渣等)於不低於60℃、優選60-130℃下靜置，由此從所述的混合物中分離出油(下文稱為回收後的油)。需要不低於60℃的的溫度的原因是溫度越高，粘度越低，從而加強無機物的去除。如有需要，可任選的使用諸如分散劑的化合物。
所述的過程可在原油貯槽本身中進行，或者在連到該槽的另一分離槽中進行。
當所述的分離過程在原油貯槽中進行時，停止攪拌，然後保持不低於60℃的溫度，從而使無機物沉澱到槽底。在不使用另一分離槽的情況下，無機物的分離效率略低，並且使用原油貯槽會產生一些問題，但可降低投資費用。
在用分離槽從所述導熱油和淤渣的混合物中分離出回收後油和無機物的情況下，基本分離原理和上述的相同。
在這一情況下，停止攪拌，然後將所述的導熱油和淤渣的混合物從原油貯槽經工作管道轉移到分離槽中。這樣，如果將汽提槽(stripping tank)作為分離槽，就無需額外的費用了。
在所述的轉移步驟完成後，可打開原油貯槽，用常用清洗方法定期檢修貯槽，或可重新裝滿原油。
只要積聚於分離槽中的無機物不影響槽的可熔物容量就無需除去。但是如果要除去，可在打開分離槽後通過刮擦來手工除去積聚的無機物。
因此回收後的油可用作船用油或二次處理工藝的原料。回收後的油所含的蠟比導熱油略多，但也可用於所述的用途。
圖1所示的是本發明去除淤渣和提取油的方法的實施方式。
從所述的附圖可見，去除淤渣和提取油的管線包括導熱油貯槽1、原油貯槽2、分離槽3、泵4和熱交換器5。
煉油步驟所產生的導熱油一般在導熱油貯槽1中根據後處理步驟於80-130℃貯藏，也可以低於所述的溫度範圍貯藏。在導熱油溫度是工藝操作溫(即50-130℃)時，所述的導熱油在泵4和熱交換器5的操作下轉移到原油貯槽2中。
熱交換器5的任務是當導熱油的溫度不大於50℃時，嚮導熱油提供通入的蒸汽所產生的熱量。同時，熱交換器補償了包含導熱油和淤渣的混合物在去除淤渣時由於熔化熱消耗和熱損失而溫度降低。
當通入原油貯槽2的導熱油溫度不高於50℃時，導熱油由安裝的泵4和熱交換器5循環到分離槽3中，直到它達到50-130℃，即淤渣去除工藝所需的溫度。在所述的循環過程中，關閉閥7，導熱油經內環線14和15循環到分離槽3。因此，當導熱油達到50-130℃時，開啟閥7的情況下導熱油在泵4和熱交換器5的操作下轉移到原油貯槽2中。
這樣就能根據沿管線的熱量損失優選地確定用於有效去除淤渣的導熱油的溫度和量。
槽2中的原油經外部管線18儘可能地充分流出。此時，由於安全原因，原油的殘留量優選保持最小。然後，由淤渣高度測量積聚量，如圖2所示，淤渣高度指示器6包括裝在槽2內所需位置的許多熱電偶端部。
由於高溫導熱油通入原油貯槽2中，淤渣從上部開始熔化。如上所述，因為熔化熱消耗和外部熱損失使淤渣的溫度降低，並因此使淤渣可能在去除淤渣時凝固，要通過閥的開-關控制用所述的泵4和熱交換器5使包含導熱油和淤渣的混合物經外部管線17和14循環，同時保持溫度不變。
在去除淤渣時，當裝在槽2內的淤渣高度指示器6的底端和上端溫度一致時，包含導熱油和淤渣的熔融混合物經管線17和15轉移到分離槽3中。
在溫度保持不低於60℃的分離槽中沉澱出無機物，並因此從油中分離出來。沉澱所需的時間優選約為8小時。無機物去除後的油經管線11和16轉移回槽1，然後貯藏。因此，回收後的油可用作船用油或二次處理工藝的原料。
根據所述例舉的下述實施例，可更好地了解本發明，但這些實施例決不視為是對本發明的限制。
實施例1進行實驗室試驗來了解槽中淤渣的熔融機理。在3升燒杯中，通入淤渣直到高度達10釐米，在此之上裝入和淤渣等體積的常壓重油。這樣，淤渣就會浮到表面上，因此將重管(heavy tube)裝在燒杯中，以將淤渣固定在原位。
使用由銅管制成的熱交換器來加熱常壓重油，並且用恆溫槽作為熱源在外部循環水。攪拌器裝在中央位置，並以20轉/分的低速運作。這樣，操作溫度為65-80℃。有多個端部的熱電偶裝設在燒杯中，以觀察淤渣高度的變化。
所述試驗的結果是，確定熔化厚度為10釐米的淤渣約需要4小時，所以該實驗室試驗可放大到實際煉油廠上。
實施例2對分離槽中無機物的分離進行檢測的試驗。
淤渣和常壓重油(B-C，是指高含硫量原油貯槽中的常壓重油)在3升玻璃傾析器中以1∶4的體積比混合，並於80℃熔融並攪拌。烘箱中保持80℃的試樣隨時間而被萃取，用ICP(感應偶合等離子體)測量無機物的含量和燃燒損失。
淤渣中所含的釩不會由於沉澱而影響分離，因為它以與烴混合的狀態而存在。可用沉澱分離的無機物是貯槽腐蝕所產生的鐵鏽成分和鹽水中所含的成分。淤渣含有幾千到幾萬ppm的鐵。
上層和中間層內隨時間的分離如圖3和圖4所示。在上層和中間層內試樣的情況下，幾千到幾萬ppm的鐵含量在1小時內下降到100ppm，並在8小時後，達到約40ppm並保持不變。要注意的是，在80℃時，無機物如腐蝕所產生鐵鏽會迅速分離。
由觀察可知，燃燒損失不小於99.8％，由此可推斷無機物被分離出來了。
實施例3為證明本發明的效果，將本發明應用到實際工藝中。只用80℃的常壓重油作為熱源而不用熱交換器和泵來進行一次通過的試驗(One-Through test)，由此優選地確定所需的投資和技術效率。所用的原油貯槽是750,000bbl的槽，用於貯槽高含硫量的原油。在試驗之前，槽內淤渣的積聚量約為2,450噸(約16,000bbl，假設比重為1)。
所述試驗的主要目的是證明淤渣去除工藝的效率，而不是使用回收後的油，因此用84,000 bbl的80℃常壓重油作為熱源觀察淤渣高度。這樣，常壓重油與淤渣的體積比為5.3∶1。所述的常壓重油經常規管線通入原油貯槽中。
在通入導熱油之前排出原油，並測量淤渣量，然後如圖2所示裝上淤渣高度指示器。在所述的附圖中，LIT表示熱電偶端部在淤渣高度指示器中的位置。每個端部表示淤渣熔化後的體相溫度。也就是說，這些位置表示淤渣的高度。從該試驗的結果可知，所述的淤渣高度指示器適於檢測淤渣去除過程的進展。
試驗結果示於圖5和圖6。圖5所示的是各熱電偶端部的溫度變化。體相溫度下降的原因解釋為淤渣熔化熱的消耗和熱量經槽壁的損失。在實際淤渣去除工藝的情況下，溫度下降與分開安裝的熱交換器所提供的熱量相平衡，並且體相的溫度保持不變。在試驗時，外部溫度約為20℃。從圖5所示的結果可知，即使用84,000 bbl的80℃的常壓重油作為熱源，淤渣去除效率也為80％，因此本發明的方法可用於實際工廠。
圖6所示的是原油貯槽中包含常壓重油和淤渣的混合物的體相溫度變化和淤渣高度。提供常壓重油需要8小時，熔化淤渣需要17小時。
由此可見，從淤渣中回收油的效力不低於90％，本發明與去除時間為20-25天的常規去除方法相比，只用2-3天或更少時間就能除去原油貯槽中750,000bbl的淤渣。
本發明去除淤渣和從中回收油的方法的優點在於由於使用封閉系統而使空氣汙染最小、用最小的初期投資費用就能容易地進行操作、槽的清洗時間顯著縮短、並可連續地去除淤渣。可用煉油過程所產生的高溫導熱油來去除淤渣，從而產生經濟效益。此外，回收後的油可用作燃料油、船用油、或諸如重油的提高質量工藝的二次處理工藝的原料。
以舉例說明的方式描述了本發明，應了解所用的術語具有說明性而不是限制性。可根據上述內容對本發明進行多種改進和改變。因此，應了解本發明除具體說明外可在所附的權利要求書的範圍內實施。
權利要求
1.去除淤渣和從中回收油的方法，它包括下列步驟(a)將煉油過程中所產生的導熱油以3∶1-20∶1的體積比通入積聚在原油貯槽內的淤渣中，所述的導熱油選自常壓重油、減壓渣油和減壓瓦斯油；(b)在攪拌或不攪拌所述通入的導熱油和淤渣的條件下，使淤渣熔化，直到所述導熱油和淤渣的混合物有均勻的溫度分布；(c)使所述導熱油和淤渣的混合物靜置於所述貯槽或連到所述貯槽的另一分離槽中，使無機物沉澱；和(d)從所述導熱油和淤渣的混合物中回收油。
2.如權利要求1所述的方法，其特徵在於所述的步驟(b)在50-130℃下進行。
3.如權利要求1所述的方法，其特徵在於所述的步驟(c)在60-130℃下進行。
4.如權利要求1所述的方法，其特徵在於所述步驟(a)中通入原油貯槽中的導熱油溫度為80-130℃。
5.如權利要求1所述的方法，其特徵在於所述的導熱油的沸點為250-580℃，
6.如權利要求1所述的方法，其特徵在於所述的導熱油的比重為0.9-1.0。
7.如權利要求1所述的方法，其特徵在於所述的原油貯槽內裝有淤渣高度指示器，它包括以一定間隔安裝的許多熱電偶端部，所述的淤渣高度指示器底端溫度和頂端溫度相同時的時刻視作所述步驟(b)的完成時刻。
8.如權利要求1所述的方法，其特徵在於它還包括將所述回收後的油用作燃料油、船用油或二次處理工藝的原料的步驟。
9.如權利要求1所述的方法，其特徵在於所述的分離槽是汽提槽。
10.去除原油貯槽中的淤渣和從中回收油的方法，它包括下列步驟(a)從導熱貯槽中將導熱油以3∶1-20∶1的導熱油/淤渣體積比在泵和熱交換器的操作下通入積聚有淤渣的原油貯槽，所述的導熱油選自常壓重油、減壓渣油和減壓瓦斯油；其中，如果貯藏於所述導熱油貯槽中的導熱油不低於50℃，就將導熱油在所述泵和熱交換器的操作下直接通入所述的原油貯槽，如果導熱油低於50℃，就將導熱油在所述泵和熱交換器的操作下循環入分離槽，直到它達到50-130℃，然後將它通入所述的原油貯槽中；(b)在攪拌或不攪拌的條件下用所述通入的導熱油於50-130℃使淤渣熔化，其中將所述導熱油和淤渣的混合物通入原油貯槽中，然後熔化，直到包括許多熱電偶端部的淤渣高度指示器的底端溫度和頂端溫度一致，所述導熱油和淤渣的混合物在所述的熱交換器操作下循環，以保持在所述的溫度範圍；(c)將所述導熱油和淤渣的熔融混合物通入連到所述原油貯槽的分離槽中，(d)使所述導熱油和淤渣的混合物於60-130℃靜置於所述的分離槽中，使無機物沉澱；(e)從所述導熱油和淤渣的混合物中回收油。
全文摘要
披露了用來自煉油廠蒸餾塔流出的導熱油除去原油貯槽中淤渣、並從中分離出無機物來回收具有各種用途的油的方法,其中導熱油如常壓重油、減壓渣油或減壓瓦斯油。該方法的優點在於:由於使用封閉系統而使空氣汙染減至最小、原油貯槽的清洗時間顯著縮短、並能連續地除去淤渣。此外,回收後的油可作為燃料油、船用油,或作為諸如重油的提高質量工藝的二次處理工藝的原料。
文檔編號C10G1/00GK1371765SQ0210515
公開日2002年10月2日 申請日期2002年2月20日 優先權日2001年2月20日
發明者金明俊, 尹大錫, 崔彰效, 崔俊泰, 郭鍾元, 樸成吉 申請人:Sk株式會社