一種用於變壓吸附的新型徑向流吸附塔的製作方法

2023-06-15 12:32:11

本發明屬於吸附塔技術領域，特別涉及一種用於變壓吸附的吸附塔，具體為一種用於變壓吸附的新型徑向流吸附塔。

背景技術：

變壓吸附技術是利用吸附劑對氣體混合物中各組份的吸附與解吸性能隨著壓力變化而呈現明顯差異性的特性，對混合氣中不同氣體組份進行選擇性吸附，並實現對不同氣體組分進行分離與淨化的目的。考慮到吸附與解吸壓力的不同，其主要包括變壓吸附(pressureswingadsorption，簡稱psa)、真空變壓吸附(vacuumpressureswingadsorption，簡稱vpsa或vsa)和變溫吸附(temperatureswingadsorption，簡稱tsa)。對於壓力為常壓或略高於常壓的氣源一般多採用vpsa或vsa方式。其中，變壓吸附空氣分離制氧，多採用vpsa方式，尤其是中、大規模製氧裝置(≥1000nm3/h)。

吸附塔是變壓吸附技術應用的關鍵要件之一。目前，在變壓吸附技術應用中，除vpsa空分制氧裝置外，其吸附塔皆採用立式軸向流塔設計。vpsa空分制氧裝置中絕大多數使用立式軸向流塔，也還有立式徑向流吸附塔的發明專利和應用。

相對於軸向流吸附塔，徑向流塔突出的先進性主要表現在：一是氣流通過吸附劑床層流通的截面積大，流速較低、吸附劑床層壓損較小，單位能耗較低，二是吸附塔徑較小而塔可更高，裝置佔地面積較小；三是裝置處理氣量大，更具有規模效應。但是，徑向流吸附塔涉及到多層圓筒通道，需考慮氣流分布的均勻性，其塔內結構複雜，加工難度和承重壓力大，具有較高的建造成本。

按徑向流流動結構形式，徑向流塔內氣流流動可分為u型和z型。在常壓和低壓徑向流塔中，環形內外通道的截面積較大，環形外、內流道常呈現動量交換控制流體模型。氣流在環形外流道的軸向靜壓是隨流動方向而升高，而在環形內流道的軸向靜壓卻隨流動方向而降低，而氣流採用u型流動方式時，塔內環形外通道與環形內通道靜壓變化趨勢相一致，其環形外、內通道靜壓差較小，能有效控制氣流在吸附劑層內的偏流，使流體更容易實現均勻分布。故此，徑向流吸附塔中，氣流多採用u型流動方式。

技術實現要素：

本發明的目的在於提供一種用於變壓吸附的新型徑向流吸附塔，本發明吸附塔中的原料氣從塔底進入，通過塔內中心管至塔頂部，再通過分流管從塔頂部由垂直向下流入環形外通道，並由水平徑向方向導入吸附劑層，通過吸附劑分離後進入環形內通道，最後通過產品氣出氣管和輸出管輸出，從而實現對氣體的分離淨化。

本發明目的通過以下技術方案來實現：

一種用於變壓吸附的新型徑向流吸附塔，所述吸附塔包括上封頭、下封頭以及由外向內依次按同心圓布置的塔筒體、隔離圓筒以及中心管，所述隔離圓筒外筒壁與塔筒體之間形成環形外通道，所述隔離圓筒內筒壁與中心管外壁之間形成環形內通道；所述吸附塔內頂部設置有用於連通中心管與環形外通道的分流管以及與環形內通道連接相通的出氣管；所述隔離圓筒的筒體上分布有氣流孔道，筒體內用於裝填吸附劑。

作為本發明所述一種用於變壓吸附的新型徑向流吸附塔的一個具體實施例，所述吸附塔內氣流流動方式為：原料氣由中心管通道經分流管導入環形外通道，並徑向流入吸附劑層，經吸附分離後進入環形內通道，氣體在吸附塔外、內通道之間實現u型流動，使外、內通道中的靜壓變化趨勢在氣流的軸向流動方向上相同，其靜壓差較小，可控制吸附劑層中偏流發生，實現氣流的均勻分布。

作為本發明所述一種用於變壓吸附的新型徑向流吸附塔的一個具體實施例，所述上封頭與下封頭分別設置有原料氣進氣管和產品氣輸出管，所述原料氣進管與中心管連通，所述產品氣輸出管與出氣管連通。

作為本發明所述一種用於變壓吸附的新型徑向流吸附塔的一個具體實施例，所述中心管的管徑不小於原料氣進氣管管徑，進一步，所述中心管的管徑為原料氣進氣管管徑的1.0～1.5倍。

作為本發明所述一種用於變壓吸附的新型徑向流吸附塔的一個具體實施例，所述分流管位於隔離圓筒上方，所述分流管的為多個，且所述分流管的總流通面積不小於原料氣進氣管的流通面積，分流管數量越多，管徑越小；進一步，所述分流管為2～12個。

作為本發明所述一種用於變壓吸附的新型徑向流吸附塔的一個具體實施例，所述隔離圓筒為多層，且其中裝填的吸附劑可以相同也可以不同，所述吸附劑一般裝填1～3種。

作為本發明所述一種用於變壓吸附的新型徑向流吸附塔的一個具體實施例，所述隔離圓筒由頂板、筒體以及底板構成，所述隔離筒體的底板與中心管及塔內壁連接，且與下封頭之間設置有支撐件。

作為本發明所述一種用於變壓吸附的新型徑向流吸附塔的一個具體實施例，所述吸附劑層的軸向高度與吸附塔的塔徑比為1.7～3.3；所述吸附劑層的軸向高度與吸附劑層的徑向厚度比為6.0～12.0；所述氣流徑向通過吸附劑層壓差δp與環形外通道靜壓pf的比值δp/pf為31～103；所述吸附劑層壓差δp與環形外內通道壓差(pp-pf)的比值δp/(pp-pf)優選為110～520。

作為本發明所述一種用於變壓吸附的新型徑向流吸附塔的一個具體實施例，所述吸附劑層的軸向高度與吸附塔的塔徑比為2.0～2.6；所述吸附劑層的軸向高度與吸附劑層的徑向厚度比為8.0～10.5；所述氣流徑向通過吸附劑層壓差δp與環形外通道靜壓pf的比值δp/pf為42～72；所述吸附劑層壓差δp與環形外內通道壓差(pp-pf)的比值δp/(pp-pf)優選為166～305。

本發明一種用於變壓吸附的新型徑向劉吸附塔的用途，所述徑向流吸附也適用於變溫吸附。

本發明徑向流吸附塔採用塔內中心管和塔頂分流管，原料氣從塔底原料氣進氣管進入中心管並輸送至塔頂，通過分流管流至環形外通道，並徑向均勻地進入吸附劑層；經吸附劑吸附分離後，產品氣流入環形內通道，經塔頂的出氣管及產品氣輸出管輸出，從而實現對原料氣的分離淨化。

與現有技術相比，本發明具有以下有益效果：

1、本發明原料氣經分流管進入環形外通道，並徑向均勻進入吸附劑層，經吸附分離後流入環形內通道，整個氣體在吸附塔內環形外通道、吸附劑層和環形內通道之間的流動構成了u型流動方式。通過該氣流方式，塔外、內通道內的靜壓變化趨勢在氣流的軸向流動方向上相同，可明顯降低了氣流通過吸附劑層的偏流發生，實現氣流的均勻分布。同時，降低了內外通道之間的靜壓差，實現氣流在塔內吸附劑層的良好流動性。

2、本發明徑向流吸附塔結構簡單，承重能力強，能實現較高的吸附劑層軸向高度與吸附塔塔徑比，又滿足氣流通過吸附劑層均勻分布的要求。

3、本發明徑向流吸附塔的環形外通道和環形內通道底部封閉，塔內隔離圓筒的底板與塔內壁和中心管相連，且底板與下封頭之間設置有支撐件，使整個塔內結構更牢固，承重和穩定性更強，在保障氣流分布均勻性的前提下，吸附塔可以建得更高、塔徑更小，更加適合公路運輸，裝置處理氣量規模也可更大。

4、本發明將吸附劑層的軸向高度與吸附塔的塔徑比為1.7～3.3；吸附劑層的軸向高度與吸附劑層的徑向厚度比為6.0～12.0；氣流徑向通過吸附劑層壓差δp與環形外通道靜壓pf的比值δp/pf為31～103；吸附劑層壓差δp與環形外內通道壓差(pp-pf)的比值δp/(pp-pf)優選為110～520。上述設計比例可以更好地控制氣流進出吸附劑層出現的偏流情況，使其均勻分布，從而實現氣流在塔內吸附劑層的良好流動性。

5、本發明的徑向流吸附塔採用塔內中心管將原料氣輸送至塔頂後通過分流管分流，從塔頂流入環形外通道，其突出表現為：一、中心管能有效實現環形外、內通道之間的u型流動方式，控制偏流現象發生，實現氣流在吸附劑層內徑向均勻分布，提高了該徑向流吸附塔的使用效能；二、中心管在塔內可加強承重作用，且與圓筒底板和塔內壁相連接，進一步加強了塔內結構承重能力，可使吸附塔建造更高，氣體處理能力更大，更能體現變壓吸附裝置的規模效應；三、使用中心管可使徑向流吸附塔內結構較簡單且實用，能有效降低建造成本；四、採用不同中心管管徑，可根據需要調節產品氣通道尺寸，使現有的產品氣通道建造簡單，且有效降低產品氣通道的空隙體積，可提高裝置的效能。

附圖說明

圖1為本發明一種用於變壓吸附的新型徑向流吸附塔的結構示意圖；

圖2為示例1中吸附劑層軸向高度/塔徑比與環形內外通道靜壓及其靜壓差之間的關係圖。

圖3為示例2中吸附劑層軸向高度/徑向厚度比與環形內外通道靜壓及其靜壓差之間的關係圖。

附圖標記：1-下封頭，2-塔筒體，3-上封頭，4-原料氣進氣管，5-產品氣輸出管，6-隔離圓筒，7-中心管，8-底板，9-頂板，10-分流管，11-環形外通道，12-吸附劑層，13-環形內通道，14-出氣管，15-支撐件。

具體實施方式

為了使本發明的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發明，並不用於限定本發明。

下面結合具體原理及步驟對本發明一種用於變形吸附的新型徑向流吸附塔進行進一步解釋說明。

一種用於變壓吸附的新型徑向流吸附塔，所述吸附塔包括下封頭1、上封頭3以及由外向內依次按同心圓布置的塔筒體2、隔離圓筒6以及中心管7，所述隔離圓筒6外筒壁與塔筒體2之間形成環形外通道11，所述隔離圓筒6內筒壁與中心管7外壁之間形成環形內通道13；所述吸附塔內頂部設置有用於連通中心管7與環形外通道11之間的分流管10以及與環形內通道13連接相通的出氣管14；所述隔離圓筒6的筒體上分布有氣流孔道，筒體內用於裝填吸附劑。

本發明吸附塔內氣流流動方式為：原料氣由中心管7通道經分流管10導入環形外通道11，並徑向流入吸附劑層12，經吸附分離後進入環形內通道13，氣體在吸附塔外、內通道之間實現u型流動，使外、內通道中的靜壓變化趨勢在氣流的軸向流動方向上相同，實現氣流的均勻分布。

具體地，本發明吸附塔的塔筒體2為圓筒形，與隔離圓筒6、中心管7由外向內依次按同心圓的方式布置。所述下封頭1位於塔底，所述上封頭2位於塔頂，隔離圓筒6的下部和上部分別有底板8和頂板9隔離，隔離圓筒6的內壁安裝有相配套的多層不鏽鋼絲網，保證不同吸附劑之間隔離，從而保證氣流通過環形外通道徑向進入筒體內吸附劑層12，進行吸附分離後進入環形內通道13，並通過產品氣管道輸出，實現塔內氣體的有序u型流動。

中心管7的目的是實現原料氣從塔底輸送至塔頂，從而實現從分流管10流入環形外通道11。出氣管14與環形內通道13連通，將經過吸附劑分離淨化後的氣體從吸附塔塔頂輸出。

隔離圓筒6用於實現吸附劑的放置，其筒體上開設有分布均勻的氣流孔道實現原料氣流向吸附劑層12，並通過吸附劑層12，從而實現原料氣的分離淨化。

進一步，所述隔離圓筒6可為多層，其中放置的吸附劑可以相同也可以不同。具體隔離圓筒6的層數以及存放吸附劑的種類可以根據實際使用情況來設計，對本領域內技術人員來說是常規和易於實現的，在此不做具體說明和限制。

應當申明，當隔離圓筒6為多層時，所述環形外通道11為最外一層隔離圓筒6的外筒壁與塔筒體2之間形成的環形通道；所述環形內通道13為最內一層隔離圓筒6的內筒壁與中心管7外壁之間形成的環形通道。

進一步，所述隔離圓筒6的筒體由多個附有不鏽鋼絲網、規則分布的多孔板構成。隔離圓筒6筒體採用此種多孔板可以在實現氣流通過其孔道進入吸附劑層12，實現對原料氣的分離淨化，同時多孔板上附有不鏽鋼絲網可以防止不同隔離筒體6中裝填的吸附劑之間混合，有效保障不同吸附劑的功效以及整個裝置的效能。

分流管10的作用是將從中心管7送至塔頂的原料氣輸送至環形外通道11，其一側與中心管7的頂部連接，另一側與環形外通道11連接。進一步，所述分流管10可以為多個，其具體數量、管徑大小及分布可以根據實際需求來進行設定。所述分流管10位於隔離圓筒6的上方，可以使整個吸附塔內結構更加緊湊，安裝方便。

出氣管14與環形內通道13連通，實現產品氣從塔內向塔外的輸出。

隔離圓筒6分別與塔筒體2之間形成的環形外通道11以及與中心管7之間形成的環形內通道13，構成了塔內氣流流動的通道，使氣流在塔內軸向流動，並與吸附劑層12的徑向流動共同構成了u型流動方式。通過該氣流方式，塔內環形外、內通道中氣流以u型流動，通道內的靜壓變化趨勢在氣流的軸向流動方向上相同，其靜壓差較小，明顯降低了氣流通過吸附劑層的偏流發生，實現氣流的均勻分布。同時，降低了內外通道之間的靜壓差，實現氣流在塔內吸附劑層12的良好流動性。

進一步，所述下封頭1與上封頭2分別設置有原料氣進氣管4和產品氣輸出管5，所述原料氣進管4與中心管7連通，所述產品氣輸出管5與出氣管14連通。原料氣進氣管4實現原料氣從塔外向塔內的輸送，並通過中心管7輸送至塔頂；產品氣輸出管5實現將吸附分離後的產品氣從塔內向塔外輸出。

進一步，所述中心管7的管徑不小於原料氣進氣管4管徑。進一步優選為原料氣進氣管4管徑的1.0～1.5倍。更進一步優選為原料氣進氣管4管徑的1.3倍以內(含1.3倍)。將中心管7的管徑設置比原料氣進氣管4管徑大，將減低管道阻力和壓降，更有利於原料氣的輸送和氣體流通；同時，可調節環形內通道內靜壓，降低環形外、內通道靜壓差，減少內通道的空間容積。

進一步，所述分流管10的總流通面積不小於原料氣進氣管4的流通面積，分流管10管徑越小，其數量越多。更進一步，所述分流管10的數量為2～12個，進一步優選為4～8個。分流管10的總流通面積不小於原料氣進氣管4的流通面積，將減低管道阻力和壓降，可以保障氣流通暢，加快原料氣向吸附劑層的輸送，提高整個裝置的工作效率。

進一步，所述隔離圓筒6由頂板9、筒體以及底板8構成，所述隔離筒體的底板8與中心管7及塔內壁連接，與下封頭1之間設置有支撐件15。隔離筒體的底板8與中心管7及塔內壁連接，使本發明徑向流吸附塔的環形外通道11和環形內通道13底部封閉，使氣體只能通過隔離圓筒6筒體上的孔道徑向進入吸附劑層12，從而實現塔內氣流的u型流動方式，實現塔內氣流的均勻分布。隔離底板8與中心管7及塔內壁連接，優選以焊接的方實現，並在底板8與下封頭1之間設置有支撐件15，使整個塔內結構更牢固，承重和穩定性更強，在保障氣流分布均勻性的前提下，吸附塔可以建造更高、塔徑更小，更加適合公路運輸，裝置處理氣量規模也可更大。

進一步，所述吸附劑層12的軸向高度與吸附塔的塔徑比為1.7～3.3；所述吸附劑層12的軸向高度與吸附劑層的徑向厚度比為6.0～12.0；所述氣流徑向通過吸附劑層12壓差δp與環形外通道11靜壓pf的比值δp/pf為31～103；所述吸附劑層12壓差δp與環形外內通道壓差(pp-pf)的比值優選為110～520。更進一步，所述吸附劑層12的軸向高度與吸附塔的塔徑比為2.0～2.6；所述吸附劑層12的軸向高度與吸附劑層的徑向厚度比為8.0～10.5；所述氣流徑向通過吸附劑層12壓差δp與環形外通道11靜壓pf的比值δp/pf為42～72；吸附劑層12壓差δp與環形外內通道壓差(pp-pf)的比值δp/(pp-pf)優選為166～305。上述設計比例可以更好地控制氣流進出吸附劑層12出現的偏流情況，使其均勻分布，從而實現氣流在塔內吸附劑層12的良好流動性。

本發明徑向流吸附塔採用塔內中心管7和塔頂分流管10，原料氣從塔底原料氣進氣管4進入中心管7並輸送至塔頂，通過分流管10流至環形外通道11，並徑向均勻地進入吸附劑層12；經吸附劑吸附分離後，產品氣流入環形內通道13，經塔頂的出氣管14及產品氣輸出管5輸出，從而實現對原料氣的分離淨化。

本發明一種用於變壓吸附的新型徑向流吸附塔的具體工作過程如下：

原料氣從原料氣進氣管4進入中心管7，由中心管7輸送至吸附塔塔頂，通過塔頂的分流管10從垂直方向向下流入至環形外通道11，然後通過隔離圓筒6筒體上的孔道徑嚮導入吸附劑層12，經多層吸附劑的吸附分離淨化後，產品氣進入環形內通道13，通過環形內通道13進入出氣管14，最後從吸附塔頂部的產品氣輸出管5輸出，即完成本發明原料氣的吸附分離淨化。

下面結合具體示例對本發明吸附劑層的軸向高度與吸附塔的塔徑比，吸附劑層的軸向高度與吸附劑層的徑向厚度比，以及氣流徑向通過吸附劑層壓差δp與環形外通道靜壓pf、環形內外通道靜壓差之比進行詳細說明。

本發明具體示例採用真空變壓吸附空分制氧(vpsa-o2)裝置，塔內含有兩種吸附劑，其中，第一層(外層)吸附劑選用13x分子篩(也可選活性氧化鋁)，第二層(內層)吸附劑選用li-lsx分子篩。其中13x分子篩用於吸附空氣中水分、co2和有機氣體等(活性氧化鋁主要用於吸附空氣中水分等)，吸附劑li-lsx主要是吸附空氣中的氮氣，使氮氣與氧氬分離而得到所需高濃度的富氧氣(產品氣)。

實例1吸附劑層軸向高度與吸附塔直徑比設定為0.9～3.8範圍

本實例中選擇vpsa-o2兩塔流程，進塔氣量範圍為29100m3/h～100200m3/h原料空氣，其中，產品氣流量3200nm3/h～11000nm3/h，選擇適合高速公路運輸的徑向流吸附塔進行優化設計和計算。

所選的徑向流吸附塔尺寸，適合高速公路運輸最大限高4.2m範圍內的吸附塔，則選擇其塔徑不大於3.4m。

如上所述，原料空氣從徑向流吸附塔底部依次進入至中心管、分流管，分流至環形外通道中，從塔徑向方向進入兩種吸附劑層，吸附分離後的產品氣流入環形內通道7，通過出氣管及產品氣輸出管從塔頂輸出。

在變壓吸附過程中，吸附過程氣流流量和流速最大，在塔吸附劑層內又涉及原料氣進氣和產品氣輸出，最能反應出塔內氣流分布的效果。本實施方式中選擇吸附過程中氣流進行優化計算。

表1不同吸附劑層軸向高度與吸附塔塔徑比時吸附塔內靜壓及壓差數據

如上表1，在一定塔徑的基礎上，針對不同流量的氣流，通過增加徑向流塔的塔高，調整吸附劑層軸向高度與塔徑比，計算出不同條件下，吸附塔環形內外通道的靜壓及其之間的靜壓差大小、吸附劑層壓差與內外通道靜壓等之比，控制氣流進出吸附劑層時的偏流，儘量使氣流能均勻分布。

其中，吸附劑層軸向高度與塔徑比選擇在0.9～3.8內，在此範圍內，該比值越大，塔吸附劑層壓差δp越小，內外通道靜壓及其之間的靜壓差(pp-pf)越大，δp/pf值越小；δp/(pp-pf)值也變小。

圖2為一定塔徑下，不同產品氣量(3200nm3/h～11000nm3/h)時，吸附劑層軸向高度/塔徑比與環形內外通道靜壓及其靜壓差之間的關係圖。從圖2可以看出，氣流通過環形外通道中的靜壓與環形內通道中的靜壓變化趨勢一致，符合氣流u型流動特徵，且隨吸附劑層軸向高度/塔徑比的增加而增大。環形外通道與環形內通道靜壓差的變化趨勢一致，且也隨吸附劑層軸向高度/塔徑比的增加而增大。

吸附劑層的壓差δp為氣流通過床層時的壓力損失，其越小，動力消耗越少；徑向流塔內床層壓差需明顯低於軸向流塔內床層，為了平衡氣流通過床層的壓力損失，同時滿足徑向流塔內床層壓差明顯低於軸向流塔內床層，將δp優選小於2800pa。

在上述δp優選小於2800pa條件下，徑向流吸附塔內吸附劑層軸向高度與吸附塔塔徑比優選為1.7～3.3。所述氣流徑向通過吸附劑層壓差δp與環形外通道靜壓pf的比值δp/pf優選為27～103。氣流徑向通過吸附劑層壓差δp與環形外內通道壓差(pp-pf)的比值δp/(pp-pf)優選為100～520。

實例2吸附劑層軸向高度與吸附劑層徑向厚度比設定為4.0～12.0範圍

本實例中選擇vpsa-o2兩塔流程，進塔氣量為59200m3/h原料空氣，其產品氣流量6500nm3/h，選擇塔徑為2.8m～4.2m範圍，對其吸附過程進行優化計算。

本實例中氣流在徑向流吸附塔內進出方向如上所述。本實施方式中還是選擇對氣流分布具有代表性的吸附過程中流體進行。

表2不同吸附劑層軸向高度與其徑向厚度比下吸附塔內靜壓及壓差數據

如上表2，針對59200m3/h原料氣空氣和6500nm3/h產品氣，選擇不同塔徑(2.8～4.2m範圍內)進行優化計算，通過改變吸附劑層軸向高度和吸附劑層徑向厚度，調整吸附劑層軸向高度與吸附劑層徑向厚度比，計算出不同條件下，塔內環形外、內通道的靜壓及其之間的靜壓差大小、吸附劑層壓差與內外通道靜壓等之比，控制氣流進出吸附劑層時的偏流和氣流能均勻分布。

其中，吸附劑層軸向高度與吸附劑層徑向厚度選擇在4.0～12.0內，在此範圍內，該比值越小，塔吸附劑層壓差δp越大，而環形外通道靜壓及內外通道的靜壓差(pp-pf)越小，δp/pf)值越大；δp/(pp-pf)也變大。

圖3為不同塔徑(2.8～4.2m)下，一定產品氣量(6500nm3/h)時，吸附劑層軸向高度/徑向厚度比與環形內外通道靜壓及其靜壓差之間的關係圖。從圖3中可以看出，環形外通道氣流的靜壓與環形內通道的靜壓變化趨勢一致，符合氣流u型流動特徵，且隨吸附劑層軸向高度/徑向厚度比的減少而減小。環形外通道與環形內通道靜壓差的變化趨勢一致，且也隨吸附劑層軸向高度/徑向厚度比的減少而減小。

吸附劑層的壓差δp為氣流通過床層時的壓力損失，其越小，動力消耗越少，為了平衡氣流通過床層的壓力損失，同時滿足徑向流塔內床層壓差明顯低於軸向流塔內床層，將δp優選小於2800pa。

在上述δp優選小於2800pa條件下，本發明徑向流吸附塔內吸附劑層軸向高度與吸附劑層徑向厚度比優選6.0～12.0；所述氣流徑向通過吸附劑層壓差δp與環形外通道靜壓pf的比值δp/pf優選為31～130，氣流徑向通過吸附劑層壓差δp與環形外內通道壓差(pp-pf)的比值δp/(pp-pf)優選為110～730。

因此，綜合示例1及示例2的結果，為了達到進一步降低氣流通過床層的壓力損失，更加有效控制吸附劑層中氣流的偏流發生，實現氣流在吸附劑層中的均勻分布，將吸附劑層的軸向高度與吸附塔的塔徑比優選為1.7～3.3；吸附劑層的軸向高度與吸附劑層的徑向厚度比優選為6.0～12.0；氣流徑向通過吸附劑層壓差δp與環形外通道靜壓pf的比值δp/pf優選為31～103；吸附劑層壓差δp與環形外內通道壓差(pp-pf)的比值δp/(pp-pf)優選為110～520。

更進一步，將徑向流吸附塔內吸附劑層軸向高度與吸附塔塔徑比進一步優選為2.0～2.6；徑向流吸附塔內吸附劑層軸向高度與吸附劑層徑向厚度比進一步優選8.0～10.5；氣流徑向通過吸附劑層壓差δp與環形外通道靜壓pf的比值δp/pf進一步優選為42～72；氣流徑向通過吸附劑層壓差δp與環形外內通道壓差(pp-pf)的比值優選為166～305。

本發明的徑向流吸附塔常用於變壓吸附技術的工程應用，也可用於變溫吸附技術中。

以上所述僅為本發明的較佳實施例而已，並不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發明的保護範圍之內。