插座組裝生產設備的製作方法

2023-06-11 04:22:26 1

本發明涉及插座組裝生產設備。

背景技術：

目前插座組裝生產設備整體自動化程度不高，這導致在一條生產線上需要配備多名勞動工人，並且每個勞動工人之間勞動強度大。並且生產線的生產效率也偏低。

技術實現要素：

針對現有技術中存在的不足，本發明提供了插座組裝生產設備。

本發明是通過如下技術方案實現的： 插座組裝生產設備，包括：輸送載具，所述輸送載具包括載具驅動所述載具的載具驅動機構，所述驅動機構使得所述載具沿著輸送方向輸送，在所述輸送載具輸送方向上依次設置有極座內芯安裝機構、銅條自動安裝設備模組、接線端子鎖螺絲機構、壓線板鎖螺絲機構、LED燈焊接機構、鎖後蓋測試一體機，其中

所述極座內芯安裝機構包括極座內芯安裝臺，在所述極座內芯安裝臺包括上面蓋板輸送臺和在上面蓋板輸送臺一側設置的極座內芯輸送臺，位於輸送載具的輸送方向上依次設置的極座內芯按壓機構和極座內芯補壓機構；

所述銅條自動安裝設備模組包括間隔設置的多組銅條自動安裝機構，所述銅條自動安裝機構包括用於收納銅帶的收納機構；輸送臺，在所述輸送臺上設置有銅帶輸送機構，所述收納機構的銅帶放置在所述輸送臺上，並且通過所述銅帶輸送機構使得其能夠沿著輸送臺向前輸送；在所述銅帶輸送機構前方設置的銅帶裁切彎折模組，所述銅帶裁切彎折模組包括底座，在所述底座上設置衝刀刀座，各個所述衝刀刀座之間縱向位置各不相同，所述衝刀刀座上方對應位置設置有衝刀，所述衝刀固定設置在衝刀固定座上，所述衝刀固定座通過在其上方設置的衝刀固定座驅動機構驅動，在所述底座上還固定設置有下彎折機構模塊，所述下彎折機構模塊上方設置有衝壓模塊，所述衝壓模塊與所述衝刀固定座固定，衝刀固定座下行時，帶動所述衝壓模塊和所述下彎折機構模塊合模，從而在所述銅帶上衝出下彎折部位；在所述銅帶裁切彎折模組的前方設置的銅條下料機構，所述銅條下料機構包括取料板、滑動支承所述取料板的直線滑軌、推動所述取料板在直線滑軌上做往復運動的取料板驅動機構、推動所述直線滑軌上升的抬升機構和銅條擋板，所述取料板一端設置有夾持所述銅條的夾持部件，取料板從銅帶裁切彎折模組中夾持銅條後將其輸送至銅條擋板位置；在所述銅條下料機構一側設置的銅條抓手機構，所述銅條抓手機構用於抓取被輸送至銅條擋板處的銅條，並將該銅條抓取至插座內的安裝位置，在相臨的兩組銅條自動安裝機構之間設置有插座引腳彎折設備和引腳焊錫設備；

所述鎖後蓋測試一體機包括轉盤，所述轉盤周向間隔設置有用於放置插座的固定座，通過轉動所述轉盤的方式輸送所述固定座；

在所述轉盤上方且位於所述固定座輸送方向上設置的鎖螺絲機構和插座壓板，所述插座壓板由插座壓板氣缸驅動，所述插座壓板氣缸固定設置在插座壓板氣缸固定座上；在所述轉盤下方且位於所述固定座輸送方向上設置的高壓檢測機構和極性檢測機構，所述高壓檢測機構包括高壓檢測插片和推動所述高壓檢測插片插入插座插孔的高壓檢測機構驅動氣缸，所述極性檢測機構包括極性檢測插片和推動所述極性檢測插片插入插座插孔的極性檢測機構驅動氣缸；在所述轉盤一側設置的插座機械抓手，所述插座機械抓手用於抓取經過高壓檢測機構和經過高壓檢測機構和極性檢測機構檢測後的插座。

上述技術方案中，壓線板鎖螺絲機構包括壓線板輸送機構，所述壓線板輸送機構包括壓線板振動盤和連接所述壓線板振動盤的送料導軌；壓線板抓手機構，所述壓線板抓手機構用於抓取壓線板輸送機構上輸送的壓線板，並將壓線板沿著水平方向推送；壓線板接料抓手，所述壓線板接受所述壓線板抓手機構上的壓線板，並以向下壓的方式將壓線板壓裝在插座上的對應位置；自動鎖螺絲機構，所述自動鎖螺絲機構位於所述載具輸送方向上方，用於在壓線板上擰設螺絲。

上述結構通過壓線板抓手機構和壓線板接料抓手配合輸送壓線板的方式較單一的機械手抓料下料的方式大大減少了抓料放料的時間。當然壓線板鎖螺絲機構可以採用現有的自動鎖螺絲設備，在此處對其不加以限制。

上述技術方案中，所述銅條擋板一側設置有銅條上彎折機構，所述銅條上彎折機構包括上彎折機構支架、在該上彎折支架上方設置的與銅條上彎折角度匹配的上彎折模塊和與所述上彎折模塊連接的上彎折模塊推動氣缸,在所述上彎折模塊上方設置有下壓模塊，所述下壓模塊通過下壓模塊推動氣缸推動。對於需要再銅條上焊接LED燈時，需要對所述銅條進行上彎折。

上述技術方案中，所述插座引腳彎折設備包括基板以及沿所述基板滑動設置的引腳推塊，所述引腳推塊至少位於所述引腳的一側；在所述引腳推塊的一側設置有推動所述引腳推塊的引腳推塊氣缸，所述引腳推塊氣缸提供動力進而使所述引腳推塊從所述引腳的一側向另一側運動，所述推塊通過抵壓所述插套引腳的一側使所述的插套引腳折彎。

上述技術方案中，所述插座引腳彎折設備還包括一個用於下壓通過引腳推塊衝壓後的引腳的引腳下壓構件，所述引腳下壓構件包括衝壓板和在衝壓板上設置的凸起塊。

本發明具有如下有益效果：本發明實現了插座生產全線自動化，大大降低了人力投入，並且具有極高的插座生產效率。

附圖說明

圖1 為本發明的整體結構示意圖。

圖2為極座內芯安裝機構的結構示意圖。

圖3為極座內芯補壓機構的結構示意圖。

圖4為引腳壓直機構的結構示意圖。

圖5為引腳壓直機構推塊擋塊設置時的結構示意圖。

圖6為極座內芯按壓機構的結構示意圖。

圖7為載具限位機構與載具配合的結構示意圖。

圖8為插座引腳彎折設備的立體結構示意圖。

圖9為銅條自動安裝機構的立體結構示意圖。

圖10為本發明銅帶輸送機構的結構示意圖。

圖11為銅條下料機構的立體結構示意圖。

圖12為銅條下料機構另一方向的立體結構示意圖。

圖13為銅條抓手機構的立體結構示意圖。

圖14為機械抓手的立體結構示意圖。

圖15為銅帶裁切彎折模組的立體結構示意圖。

圖16為圖15中部分組件省略的結構示意圖。

圖17為衝刀固定座的立體結構示意圖。

圖18為取料板位於銅帶裁切彎折模組取料口時的狀態示意圖。

圖19為取料板將銅條輸送至銅條擋板位置的狀態示意圖。

圖20 為壓線板鎖螺絲機構的結構示意圖。

圖21為壓線板鎖螺絲機構的立體結構示意圖。

圖22為壓線板輸送機構的立體結構示意圖。

圖23為壓線板接料抓手的立體結構示意圖。

圖24為壓線板抓手機構的立體結構示意圖。

圖25為自動鎖螺絲機構的立體結構示意圖。

圖26為圖22中A處的局部放大圖。

圖27 為插座鎖後蓋測試一體機的立體結構示意圖。

圖28為圖27的俯視示意圖。

圖29為鎖螺絲機構的部分結構示意圖。

圖30為極性檢測機構的立體結構示意圖。

圖31為高壓檢測機構的立體結構示意圖。

圖32為螺絲檢測機構和插座壓板的配合示意圖。

圖33為插座壓板和與其配合部件的立體結構示意圖。

圖34為支撐部件的立體結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖與具體實施方式對本發明作進一步詳細描述: 參見圖1至圖11，插座組裝生產設備，包括：輸送載具62，所述輸送載具62包括載具62a驅動所述載具62a的載具驅動機構，所述驅動機構使得所述載具62a沿著輸送方向輸送，在所述輸送載具62輸送方向上依次設置有極座內芯安裝機構1000、銅條自動安裝設備模組1001、接線端子鎖螺絲機構1002、壓線板鎖螺絲機構1003、LED燈焊接機構1004、鎖後蓋測試一體機1005。

所述極座內芯安裝機構包括極座內芯安裝臺6，在所述極座內芯安裝臺6包括上面蓋板輸送臺61和在上面蓋板輸送臺61一側設置的極座內芯輸送臺60，使用時，在上面蓋板輸送臺61上輸送有插座，在極座內芯輸送臺60上輸送由極座內芯，操作工人抓取極座內芯後將其扣在插座的上蓋面板相應位置；

輸送載具62，所述輸送載具62包括載具62a和驅動所述載具62a的載具驅動機構，所述載具用於接受極座內芯安裝臺上扣上極座內芯的上蓋面板，所述載具驅動機構將裝載有上蓋面板的載具62a按輸送方向輸送；

位於輸送載具的輸送方向上依次設置的極座內芯按壓機構63和極座內芯補壓機構64。

所述極座內芯按壓機構63包括極座內芯按壓氣缸63a、由所述極座內芯按壓氣缸63a推動的極座內芯按壓滑塊63b和固定支承所述極座內芯按壓氣缸的極座內芯按壓氣缸支架63c。在極座內芯安裝臺6上扣上有極座內芯的插座首先通過載具被輸送至該工位，通過極座內芯按壓氣缸63a推動所述極座內芯按壓滑塊63b，從而使得極座內芯按壓滑塊63b給予極座內芯向下的壓力而使其在上蓋面板上被固定。

所述極座內芯補壓機構64包括極座內芯補壓氣缸64a、由所述極座內芯補壓氣缸64a推動的極座內芯補壓推塊64b和固定支承所述極座內芯補壓氣缸的極座內芯補壓氣缸支架64c。由於在極座內芯按壓機構63上安裝有極座內芯的上蓋面板在被載具62a輸送過程中極座內芯容易在上蓋面板上產生鬆動沒，因此通過極座內芯補壓機構64將極座內芯進行二次補壓，所述極座內芯補壓氣缸64輸出壓力為90至110公斤。保證了極座內芯不會發生鬆動。

位於所述極座內芯補壓機構64後方設置有引腳壓直機構65，所述引腳壓直機構65包括壓直機構支架65a、在所述壓直機構支架65a上相對間隔設置的兩個引腳壓直機構氣缸65b和與引腳壓直機構氣缸的氣缸杆相連的壓直推塊65c。在極座內芯安裝前可能一些引腳已經被壓彎，通過引腳壓直機構氣缸65b驅動兩壓直推塊65c相對滑動，在兩壓直推塊65c合閉時，壓彎的引腳被壓直在兩壓直推塊65c之間。兩壓直推塊65c間設置有壓直推塊擋塊65d，兩壓直推塊65c滑動至與所述壓直推塊擋塊65d頂靠時不能繼續向前滑動，此時兩壓直推塊65c位於合閉位置，這樣就防止了壓直推塊的過行程。

在所述極座內芯補壓機構64下方設置有用於限位所述載具62a的載具限位機構66，所述載具限位機構66包括載具限位機構氣缸66a和由所述載具限位機構氣缸66a推動的載具限位擋塊66b，在所述載具62a上設置有供載具限位擋塊66b插入的載具限位槽62b。

所述銅條自動安裝設備模組包括間隔設置的多組銅條自動安裝機構，所述銅條自動安裝機構，包括：用於收納銅帶的收納機構1，所述收納機構1包括卷輪10和支承所述卷輪10的卷輪支架11，在所述卷輪支架11的一側設置有固定支架13，在所述固定支架13上方固定設置有支撐座12；

輸送臺2，在所述輸送臺2上設置有銅帶輸送機構20，所述銅帶輸送機構20包括向前推動所述銅帶的第一鉤爪21和防止所述銅帶後退的第二鉤爪22；所述第一鉤爪21間隔設置兩組，兩組所述第一鉤爪21間隔設置在第一轉軸210上，所述第一轉軸210轉動設置在一轉軸固定塊211內，在所述輸送臺2的一側設置氣缸支撐座212，在所述氣缸支撐座212上固定設置有鉤爪驅動氣缸213，所述鉤爪驅動氣缸213的氣缸杆連接所述轉軸固定塊211。所述第一鉤爪21一端為斜面。因此當第一鉤爪21在向後滑動時，可以從兩銅條間的間隙中脫離，在第一鉤爪21向前運動時，第一鉤爪21前端頂靠兩銅條間隙的一側側壁從而帶動銅帶向前推移。所述第二鉤爪22設置在所述第一鉤爪21後方，所述第二鉤爪22與第二轉軸22a固定連接，第二轉軸22a轉動設置在固接在輸送臺2側面的轉軸固定座22b上，第二鉤爪22一端也具有斜面，在第一鉤爪21向後滑動時，由於第一鉤爪21與銅條上表面之間具有摩擦力，因此容易使得銅帶向後推移，此時第二鉤爪22位於兩銅條的間隙之間，頂靠間隙一側側壁從而防止銅帶在第一鉤爪21向後滑動時的向後推移。

在所述第一鉤爪21後方設置有用於限位所述銅帶的壓輥機構3，所述壓輥機構3包括壓輥30、轉動支承所述壓輥30的壓輥座31，所述壓輥座31通過在其上方設置的壓輥氣缸32推動，所述壓輥氣缸32固定在一平板33上，該平板33固定設置在位於所述輸送臺2一側設置的固定座34上。

所述收納機構1的銅帶放置在所述輸送臺2上，並且通過所述銅帶輸送機構20使得其能夠沿著所述輸送臺2向前輸送。此外通過壓輥機構3對其限位，防止其從輸送臺2上翹起。

在所述銅帶輸送機構20前方設置有銅帶裁切彎折模組4；所述銅帶裁切彎折模組4包括底座40，在所述底座40位置設置衝刀刀座41，所述衝刀刀座41具有貫通所述底座40的通孔，在所述底座40下方設置有廢料箱（附圖未示出），所述衝刀刀座41上方對應位置設置有衝刀43，所述衝刀43固定設置在衝刀固定座45上，所述衝刀固定座45通過在其上方設置的衝刀固定座驅動機構46驅動。

所述衝刀固定座驅動機構46包括衝刀固定座驅動機構支架460和與所述衝刀固定座45固定連接的連接柱461，在所述連接柱461上端設置有偏心輪槽461a，在所述衝刀固定座驅動機構支架460上設置有偏心輪驅動電機463，所述偏心輪驅動電機463的輸出軸連接一轉軸462，所述轉軸462的端部設置有配合所述偏心輪槽461a的偏心輪（附圖未示出）。在所述衝刀固定座驅動機構支架460上還固定設置有連接柱導向架464，所述連接柱461通過上述連接柱導向架464。通過偏心輪的偏心轉動與所述偏心輪槽461a的配合從而使得連接柱461帶動所述衝刀固定座45在豎直方向做往復運動。

所述衝刀刀座41位置和銅帶之間連接條的位置對應。並且各個所述衝刀刀座41之間縱向（以圖8中箭頭A位置定義為縱向，該方向同時也為銅帶的輸送方向）位置不相同。上述結構在銅帶通過銅帶裁切彎折模組4時，依次通過各個衝刀刀座41進行裁切，這樣在銅帶之間的連接條未被全部裁切前，銅帶上最前端的銅條始終有連接條與銅帶連接，即可以保證銅帶上最前端的銅條能夠被銅帶輸送機構20輸送，在當銅帶最前端的銅條和其相臨的銅條之間的銅帶被衝刀裁切時，最前端的銅條已位於所述銅帶裁切彎折模組4的出料口位置。

裁切後的廢料沿著衝刀刀座41的通孔落入底座40下方的廢料箱內，以進行後續回收再利用。

在所述底座40上還固定設置有下彎折機構模塊42，所述下彎折機構模塊42上方設置有衝壓模塊47，所述衝壓模塊47與所述衝刀固定座45固定，衝刀固定座45下行時，帶動所述衝壓模塊47和所述下彎折機構模塊42合模，從而在所述銅條上衝出下彎折部位。

所述底座40和所述衝刀刀座41之間通過4個直線導杆48導向，從而防止衝刀刀座41在向底座40滑動過程中發生偏移。所述衝刀固定座45上還設置有兩組頂針機構44，所述兩組頂針機構44機構間隔設置，用於在裁切銅帶上的連接條時壓緊銅帶。在所述衝刀固定座45上還設置有彈性復位件49，所述彈性復位件49的部分伸出所述衝刀固定座45。在當衝刀刀座41上的衝刀43進行裁切工作時，所述彈性復位件49與輸送臺2的端面頂靠壓縮。

在所述銅帶裁切彎折模組4的前方（即下料口位置）設置有銅條下料機構50包括取料板502、滑動支承所述取料板502的直線滑軌500、推動所述取料板502在直線滑軌500上做往復運動的取料板驅動機構和推動所述直線滑軌500上升的抬升機構506。

所述取料板驅動機構包括下料機構支架507，在所述下料機構支架507上方設置有直線滑軌500，在所述直線滑軌500上滑動設置有滑塊501，在所述滑塊501上固定設置有取料板502，所述取料板502的一端設置有夾持所述銅條的夾持部件，所述夾持部件包括第一擋板502a和第二擋板502b，在所述取料板502的一側固定設置有取料板連接塊504，在所述取料板連接塊504的端面上設置有第一凸起柱504a。

在所述下料機構支架507下方設置有驅動機構505，所述驅動機構505包括一電機505a，在所述電機505a的輸出軸上固定設置有電機連接板505b，所述電機連接板505b上設置有第二凸起柱。

還包括一傳動板503，所述傳動板503的中部轉動設置在所述下料機構支架507上，且在所述傳動板503的兩端設置有條形滑槽503a。所述第一凸起柱和所述第二凸起柱分別滑動設置於所述傳動板503兩端的滑槽503a內。

通過所述驅動機構505輸出動力，從而使得所述傳動板503帶動所述滑塊501在直線滑軌500上做一定幅度的往復運動。當滑塊501在往復運動的正最大行程時，所述取料板502位於所述銅帶裁切彎折模組4的出料口位置，當滑塊501在往復運動的負最大行程時，所述取料板502上的銅條與銅條擋板508頂靠。

在所述下料機構支架507上還設置有抬升機構506，所述抬升機構506包括抬升機構506包括抬升氣缸506a，所述抬升氣缸506a的氣缸杆上設置有推塊506b，通過抬升氣缸506a輸出動力可以抬升直線滑軌500上升預設的高度（該高度根據需要設置）。在所述銅條下料機構5還包括銅條擋板508。

當滑塊501在往復運動的正最大行程時，所述取料板502位於所述銅帶裁切彎折模組4的出料口位置，此時取料板502上第一擋板502a和第二擋板502b位於出料口上銅條下方位置，然後抬升機構506抬升所述直線滑軌500一定高度，使得取料板502上的第二擋板502b伸入銅條上設置的通孔內，此時第一擋板502a和銅條的側壁頂靠。即此時取料板502完成對銅條的抓取。當取料板502從銅帶裁切彎折模組4的出料口抓取銅條時，將銅條輸送至與銅條擋板508頂靠位置（即往復運動的負最大行程位置），此時銅條被壓緊在所述第一擋板502a和銅條擋板508之間。

在所述銅條下料機構50一側設置有銅條抓手機構51，該銅條抓手機構51包括抓手機構支架510，在所述抓手機構支架510上滑動設置有抓手滑塊512，在所述抓手機構支架510上固定設置有推動所述抓手滑塊512的抓手推動氣缸511，在所述抓手滑塊512上固定設置有用於縱向推動銅條抓手的第一抓手氣缸513，在所述第一抓手氣缸513下方設置有用於抓取銅條的機械抓手514。所述機械抓手514用於抓取被壓緊在所述第一擋板502a和銅條擋板508之間的銅條，並將該銅條抓取至插座內的安裝位置。

所述機械抓手514包括第一抓手部件514a、第二抓手部件514b和機械抓手安裝板514，所述第二抓手部件514b與所述機械抓手安裝板514固定連接，在所述機械抓手安裝板514上設置有第一抓手部件滑塊514c，所述第一抓手部件滑塊514c通過在機械抓手安裝板514上設置的第一抓手推動氣缸514d驅動，並且所述第一抓手部件滑塊514c與所述第一抓手部件514a固定連接。上述結構，通過第一抓手推動氣缸514d推動所述第一抓手部件514a向第二抓手部件514b方向推移，從而將銅條夾緊與所述第一抓手部件514a和第二抓手部件514b之間。

所述銅條擋板508一側設置有銅條上彎折機構52，所述銅條上彎折機構52包括上彎折機構支架52b、在該上彎折支架52b上方設置的與銅條上彎折角度匹配的上彎折模塊52a，和與所述上彎折模塊52a連接的上彎折模塊推動氣缸52c,在所述上彎折模塊52a上方設置有下壓模塊52e，所述下壓模塊52e通過下壓模塊推動氣缸52d推動。所述下壓模塊推動氣缸52d與抓手滑塊512連接。銅條下壓模塊52e和上彎折模塊52a的配合，可以衝出銅條擋板508的上彎折角。

在相臨的兩組銅條自動安裝機構之間設置有插座引腳彎折設備和引腳焊錫設備，所述插座引腳彎折設備包括基板90以及沿所述基板90滑動設置的引腳推塊91，所述引腳推塊91至少位於所述引腳的一側；在所述引腳推塊91的一側設置有推動所述引腳推塊91的引腳推塊氣缸92，所述引腳推塊氣缸92提供動力進而使所述引腳推塊從所述引腳的一側向另一側運動，所述推塊通過抵壓所述插套引腳的一側使所述的插套引腳折彎。

所述插座引腳彎折設備還包括一個用於下壓通過引腳推塊91衝壓後的引腳的引腳下壓構件，所述引腳下壓構件包括衝壓板和在衝壓板上設置的凸起塊。

所述接線端子鎖螺絲機構1002包括接線端子送料機構和自動鎖螺絲機構，該機構與現有技術相同，在此處不加以贅述。所述LED燈焊接機構1004與現有技術相同，在此處也不加以贅述。

所述壓線板鎖螺絲機構1003，包括輸送載具62，所述輸送載具62包括載具62a和驅動所述載具62a的載具驅動機構，在所述載具62a上裝載有待安裝壓線板的插座，通過載具驅動機構將所述載具62a沿著輸送方向輸送。

位於所述輸送載具62一側設置有壓線板輸送機構82，所述壓線板輸送機構82包括壓線板振動盤820和連接所述壓線板振動盤820的送料導軌，所述送料導軌包括與所述壓線板振動盤820連接的導軌段821，所述導軌段821的中部連接有與所述導軌段821垂直的第一滑軌部件820a，在所述第一滑軌部件820a上設置有第一壓線杆推送塊822，所述第一壓線杆推送塊822通過第一壓線杆氣缸推動825，所述導軌段821的尾部設置有第二滑軌部件820b，在所述第二滑軌部件820b上設置有第二壓線杆推送塊826，所述第二壓線杆推送塊826通過第二壓線杆氣缸827推動。在所述第二壓線杆推送塊826上設置有壓線板抓手機構避讓槽826a。

壓線板抓手機構81，所述壓線板抓手機構用於抓取壓線板輸送機構82上輸送的壓線板，並將壓線板沿著水平方向推送，所述壓線板抓手機構81包括壓線板抓手810、驅動所述壓線板抓手810在豎直方向滑動的壓線板抓手驅動氣缸811、驅動所述壓線板抓手驅動氣缸811在水平方向滑動的壓線板抓手推移氣缸812和滑動支承所述壓線板抓手推移氣缸812的壓線板抓手支架813。

相對所述壓線板抓手機構81位置設置有壓線板接料抓手83，所述壓線板接受所述壓線板抓手機構上的壓線板，並以向下壓的方式將壓線板壓裝在插座上的對應位置，所述壓線板接料抓手83包括接料抓手主體831、驅動所述接料抓手主體831的接料抓手驅動機構832和滑動支承所述接料抓手主體831的接料抓手固定支架830。

自動鎖螺絲機構80，所述自動鎖螺絲機構80位於所述載具62a輸送方向上方，用於在壓線板上擰設螺絲。所述自動鎖螺絲機構80包括兩組間隔設置的自動鎖螺絲單元800。在載具位於第一個自動鎖螺絲單元800時擰上第一顆螺絲，當載具輸送至第二個自動鎖螺絲單元800時擰上第二顆螺絲。

所述插座鎖後蓋測試一體機，包括：轉盤7，所述轉盤7周向間隔設置有用於放置插座的固定座70，通過轉動所述轉盤7的方式輸送所述固定座70，插座在通過工人扣上後蓋後放置在固定座70內。

在所述轉盤7上方且位於所述固定座70輸送方向上設置的鎖螺絲機構71和插座壓板73，所述插座壓板73由插座壓板氣缸73a驅動，所述插座壓板氣缸73a固定設置在插座壓板氣缸固定座73c上，具有扣上後蓋後的固定座70首先被輸送至鎖螺絲機構71位置，此時插座壓板氣缸驅動插座壓板73下行將位於固定座上的插座壓緊，然後鎖螺絲機構71下行用於將螺絲放置於插座的螺絲孔內，然後再將螺絲擰緊。本申請中鎖螺絲機構為現有技術，在實施例中不再贅述。

在所述轉盤7下方且位於所述固定座70輸送方向上設置的高壓檢測機構74和極性檢測機構75，所述高壓檢測機構74包括高壓檢測插片74b和推動所述高壓檢測插片74b插入插座插孔的高壓檢測機構驅動氣缸74c；所述高壓檢測插片74b固定設置在插片滑塊74a上，所述高壓檢測機構驅動氣缸74c固定設置在高壓檢測機構支架74d上，所述插片滑塊74a滑動設置在高壓檢測機構支架74d上。

所述極性檢測機構75包括極性檢測插片75b和推動所述極性檢測插片75b插入插座插孔的極性檢測機構驅動氣缸75c，所述極性檢測插片75b固定設置在極性插片滑塊75a上，所述極性檢測機構驅動氣缸75c固定設置在極性檢測機構支架75d上，所述極性插片滑塊75a滑動設置在極性檢測機構支架75d上。

在所述轉盤7一側設置的插座機械抓手76，所述插座機械抓手76用於抓取經過高壓檢測機構74和極性檢測機構75檢測後的插座。在所述插座機械抓手76一側設置有不合格品容納箱78。在所述不合格品容納箱78一側設置有導向滑軌77。極性檢測和高壓檢測不通過的插座通過插座機械抓手76直接抓取放置到導向滑軌77上，插座沿著導向滑軌77若入不合格品容納箱78內。

在所述轉盤7上方且位於所述鎖螺絲機構71後方工位設置有檢測螺絲有無的螺絲檢測機構72，所述螺絲檢測機構72包括檢測探針72a和驅動所述檢測探針72a的檢測探針驅動氣缸72b。固定座位於螺絲檢測機構工位時，檢測探針72a下行，根據檢測探針的受壓情況來判斷插座所有螺絲孔位置是否被正確的裝載有螺絲。

所述插座壓板73的下方設置有軟性墊塊73b。軟性墊塊73b直接與插座抵壓，減少插座表面被壓裂的風險。所述檢測探針驅動氣缸72b與所述插座壓板氣缸73a固定連接。在所述插座壓板73上設置有供檢測探針72a通過的避讓孔73d。上述設置大大減小了插座壓板73和螺絲檢測機構的整體空間。

在所述轉盤7下方設置有支撐部件79，所述支撐部件79包括支撐杆79a和轉動設置在所述支撐杆79上端的支撐滑輪79b，所述支撐滑輪79b頂靠所述轉盤7下端面。

以上顯示和描述了本發明的基本原理、主要特徵和本發明的優點。本行業的技術人員應該了解，本發明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是本發明的原理，在不脫離本發明精神和範圍的前提下本發明還會有各種變化和改進。上述變化和改進都落入要求保護的本發明的範圍內。