一種冷軋乳化液智能配置方法與流程
2023-06-10 16:03:47
本發明涉及冷軋自動控制技術領域，特別涉及一種冷軋乳化液智能配置方法。
背景技術：
乳化液在冷軋過程中起潤滑冷卻的作用。乳化液的濃度對乳化液的使用性能影響很大，濃度過小會影響潤滑性、軋制穩定性和防鏽性；濃度過高會導致打滑同時使輔材成本增加。目前乳化液的配製，一般採用人工手動補油補水方式，存在隨意性大，主觀性強，濃度控制波動大的問題。針對競爭激烈的鋼鐵市場，實現冷軋乳化液智能配製是十分必要的。
技術實現要素：
本發明的目的在於提供一種冷軋乳化液智能配置方法，解決了現有技術中存在的冷軋乳化液人工控制濃度波動大的技術問題。
為解決上述技術問題，本發明提供了如下技術方案：
一種冷軋乳化液智能配置方法，包括：
獲取乳化液實時濃度和乳化液清潔箱實際液位；
當乳化液實時濃度等於乳化液濃度控制下限，進行自動補油，且每次補油後對軋制噸位進行清零；
當乳化液清潔箱實際液位等於乳化液清潔箱控制液位下限，進行自動補水；
通過自動補油和自動補水對乳化液濃度進行實時控制。
進一步地，所述獲取乳化液實時濃度包括：
乳化液實時濃度(％)＝[乳化液濃度控制上限×(乳化液清潔箱最大容積×乳化液清潔箱實際液位+乳化液回液箱最大容積×乳化液回液箱控制液位)－軋制油噸鋼消耗×軋制噸位×(每桶軋制油體積/每桶軋制油重量)]/(乳化液清潔箱最大容積×乳化液清潔箱實際液位+乳化液回液箱最大容積×乳化液回液箱控制液位)。
進一步地，所述乳化液濃度控制上限、軋制油噸鋼消耗為人工設定值；乳化液清潔箱最大容積、乳化液回液箱最大容積、每桶軋制油體積、每桶軋制油重量為常數；乳化液清潔箱實際液位、乳化液回液箱控制液位通過液位計獲取。
進一步地，所述當乳化液實時濃度等於乳化液濃度控制下限，進行自動補油，包括：
補油量(L)＝(乳化液濃度控制上限－乳化液濃度控制下限)×(乳化液清潔箱最大容積×乳化液清潔箱實際液位+乳化液回液箱最大容積×乳化液回液箱控制液位)×1000。
進一步地，所述乳化液濃度控制上限、乳化液濃度控制下限為人工設定值；乳化液清潔箱最大容積、乳化液回液箱最大容積為常數；乳化液清潔箱實際液位、乳化液回液箱控制液位通過液位計獲取。
進一步地，所述當乳化液清潔箱實際液位等於乳化液清潔箱控制液位下限，進行自動補水，包括：
補水量(m3)＝乳化液清潔箱最大容積×(乳化液清潔箱控制液位上限－乳化液清潔箱控制液位下限)。
進一步地，所述乳化液清潔箱最大容積為常數；乳化液清潔箱控制液位上限、乳化液清潔箱控制液位下限為人工設定值。
進一步地，所述配置方法還包括：對乳化液實時濃度進行修正。
進一步地，所述對乳化液實時濃度進行修正包括：不定時檢化驗乳化液實測濃度，將乳化液實時濃度修正為檢化驗的實測濃度，同時軋制噸位清零。
本發明實施例中提供的一個或多個技術方案，至少具有如下技術效果或優點：
1、本發明實施例中提供的冷軋乳化液智能配置方法，包括：獲取乳化液實時濃度和乳化液清潔箱實際液位；當乳化液實時濃度等於乳化液濃度控制下限，進行自動補油，且每次補油後對軋制噸位進行清零；當乳化液清潔箱實際液位等於乳化液清潔箱控制液位下限，進行自動補水；通過自動補油和自動補水對乳化液濃度進行實時控制。如此，解決了現有技術中存在的冷軋乳化液人工控制濃度波動大的技術問題，獲得了穩定的乳化液濃度，突破了乳化液常規的人工配製方式，提高了乳化液濃度控制精度，進而提升了冷軋軋制穩定性和產品質量。
2、本發明實施例中提供的冷軋乳化液智能配置方法，較人工方式配置乳化液濃度控制精度提升12.5％，無打滑、欠潤滑等現象發生，軋制穩定。
附圖說明
圖1是本發明實施例冷軋乳化液智能配置方法流程圖；
圖2是基於本發明實施例一提供的冷軋乳化液智能配置方法的計算機軟體的操作界面。
具體實施方式
本發明實施例通過提供一種冷軋乳化液智能配置方法，解決了現有技術中存在的冷軋乳化液人工控制濃度波動大的技術問題；對乳化液濃度進行實時控制，獲得了穩定的乳化液濃度，提升了冷軋軋制穩定性和產品質量。
為解決上述技術問題，本發明實施例總體思路如下：
提供一種冷軋乳化液智能配置方法，包括：
獲取乳化液實時濃度和乳化液清潔箱實際液位；
當乳化液實時濃度等於乳化液濃度控制下限，進行自動補油，且每次補油後對軋制噸位進行清零；
當乳化液清潔箱實際液位等於乳化液清潔箱控制液位下限，進行自動補水；
通過自動補油和自動補水對乳化液濃度進行實時控制。
通過採取上述技術方案，解決了現有技術中存在的冷軋乳化液人工控制濃度波動大的技術問題，獲得了穩定的乳化液濃度，突破了乳化液常規的人工配製方式，提高了乳化液濃度控制精度，進而提升了冷軋軋制穩定性和產品質量。
為了更好的理解上述技術方案，下面結合說明書附圖以及具體實施例對本發明技術方案做詳細的說明，應當理解本發明實施例以及實施例中的具體特徵是對本發明技術方案的詳細的說明，而不是對本發明技術方案的限定，在不衝突的情況下，本發明實施例以及實施例中的技術特徵可以相互結合。
本發明實施例提供一種冷軋乳化液智能配置方法，請參考圖1，包括：
步驟S101：獲取乳化液實時濃度和乳化液清潔箱實際液位；
在步驟S101中，乳化液實時濃度(％)＝[乳化液濃度控制上限×(乳化液清潔箱最大容積×乳化液清潔箱實際液位+乳化液回液箱最大容積×乳化液回液箱控制液位)－軋制油噸鋼消耗×軋制噸位×(每桶軋制油體積/每桶軋制油重量)]/(乳化液清潔箱最大容積×乳化液清潔箱實際液位+乳化液回液箱最大容積×乳化液回液箱控制液位)。
其中，乳化液濃度控制上限、軋制油噸鋼消耗為人工設定值；乳化液清潔箱最大容積、乳化液回液箱最大容積、每桶軋制油體積、每桶軋制油重量為常數；乳化液清潔箱實際液位、乳化液回液箱控制液位通過液位計獲取。
步驟S102：當乳化液實時濃度等於乳化液濃度控制下限，進行自動補油，且每次補油後對軋制噸位進行清零；
補油量(L)＝(乳化液濃度控制上限－乳化液濃度控制下限)×(乳化液清潔箱最大容積×乳化液清潔箱實際液位+乳化液回液箱最大容積×乳化液回液箱控制液位)×1000。
其中，乳化液濃度控制上限、乳化液濃度控制下限為人工設定值；乳化液清潔箱最大容積、乳化液回液箱最大容積為常數；乳化液清潔箱實際液位、乳化液回液箱控制液位通過液位計獲取。
在實際應用中，通過自動開啟軋制油管路控制閥，流量計統計補油量，達到所需補油量後控制閥關閉的方式實現自動補油。
當乳化液清潔箱實際液位等於乳化液清潔箱控制液位下限，進行自動補水；
補水量(m3)＝乳化液清潔箱最大容積×(乳化液清潔箱控制液位上限－乳化液清潔箱控制液位下限)。
其中，乳化液清潔箱最大容積為常數；乳化液清潔箱控制液位上限、乳化液清潔箱控制液位下限為人工設定值。
在實際應用中，通過自動開啟脫鹽水管路控制閥，流量計統計補水量，達到所需補水量後控制閥關閉的方式實現自動補水。
本發明實施例的冷軋乳化液智能配置方法還包括：對乳化液實時濃度進行修正。具體為：不定時檢化驗乳化液實測濃度，將乳化液實時濃度修正為檢化驗的實測濃度，同時軋制噸位清零。
通過獲取乳化液實時濃度和乳化液清潔箱實際液位，當乳化液實時濃度等於乳化液濃度控制下限，進行自動補油；當乳化液清潔箱實際液位等於乳化液清潔箱控制液位下限，進行自動補水。如此，對乳化液濃度進行實時控制。
為了使本領域所屬技術人員能夠進一步的了解本發明實施例的方案，下面結合具體的實例，對本發明的技術方案進行舉例說明。
實施例一
乳化液濃度控制上限＝1.6％，人工設定
乳化液濃度控制下限＝1.4％，人工設定
乳化液清潔箱最大容積＝200m3，設備常數
乳化液回液箱最大容積＝50m3，設備常數
乳化液清潔箱控制液位上限＝55％，人工設定
乳化液清潔箱控制液位下限＝50％，人工設定
乳化液回液箱控制液位＝72％，液位計採集監控
軋制油噸鋼消耗＝0.36千克/噸，人工設定
每桶軋制油體積＝200L＝0.2m3，常數
每桶軋制油重量＝180kg，常數
乳化液清潔箱實際液位採用液位計實時監控。
軋制噸位採集自二級系統，每次補油後自動清零。
乳化液實時濃度：
假設軋制噸位＝700噸，乳化液清潔箱實際液位＝53％，乳化液實時濃度＝[乳化液濃度控制上限×(乳化液清潔箱最大容積×乳化液清潔箱實際液位+乳化液回液箱最大容積×乳化液回液箱控制液位)－軋制油噸鋼消耗×軋制噸位×(每桶軋制油體積/每桶軋制油重量)]/(乳化液清潔箱最大容積×乳化液清潔箱實際液位+乳化液回液箱最大容積×乳化液回液箱控制液位)＝[1.6％×(200×53％+50×72％)-0.36×700×(0.2/180)]/(200×53％+50×72％)＝1.403％。
當乳化液實時濃度＝1.4％(即乳化液濃度控制下限)時，觸發自動補油；假設乳化液清潔箱實際液位＝53％，補油量＝(乳化液濃度控制上限－乳化液濃度控制下限)×(乳化液清潔箱最大容積×乳化液清潔箱實際液位+乳化液回液箱最大容積×乳化液回液箱控制液位)×1000＝(1.6％-1.4％)×(200×53％+50×72％)×1000＝284L。自動開啟軋制油管路控制閥，通過流量計統計補油量，補完後控制閥關閉。
當乳化液清潔箱實際液位＝50％(即乳化液清潔箱控制液位下限)，觸發自動補水；補水量＝乳化液清潔箱最大容積×(乳化液清潔箱控制液位上限－乳化液清潔箱控制液位下限)＝200×(55％-50％)＝10m3；自動開啟脫鹽水管路控制閥，通過流量計統計補水量，當流量計顯示到達10m3時，控制閥關閉。
實時濃度修正：檢化驗乳化液實測濃度＝1.5％，將乳化液實時濃度修正為1.5％，同時軋制噸位清零，從0開始重新計算。
通過本發明方法配置乳化液，乳化液濃度始終控制在濃度上限和下限範圍內，即實施案中的1.4％-1.6％範圍內。而人工方式配置乳化液濃度控制在1.2％-1.8％範圍內，採用本發明方法配置乳化液較人工方式配置乳化液濃度控制精度提升12.5％，無打滑、欠潤滑等現象發生，軋制穩定。
實施例二
將本發明實施例提供的冷軋乳化液智能配置方法編輯成計算機軟體，該計算機軟體的操作界面如圖2所示，乳化液濃度控制上限1.6％、乳化液濃度控制下限1.4％、乳化液清潔箱控制液位上限55％、乳化液清潔箱控制液位下限50％、軋制油噸鋼消耗0.36千克/噸均為人工設定值，手動輸入設定框中。乳化液清潔箱實際液位53％、乳化液回液箱控制液位72％、軋制噸位700噸為液位計自動採集和系統自動計算。實時濃度1.403％、補油量284L、補水量10m3為實施例一的計算值。乳化劑實測濃度1.5％為實時濃度的修正值，手動輸入設定框中。
本發明實施例中提供的一個或多個技術方案，至少具有如下技術效果或優點：
1、本發明實施例中提供的冷軋乳化液智能配置方法，包括：獲取乳化液實時濃度和乳化液清潔箱實際液位；當乳化液實時濃度等於乳化液濃度控制下限，進行自動補油，且每次補油後對軋制噸位進行清零；當乳化液清潔箱實際液位等於乳化液清潔箱控制液位下限，進行自動補水；通過自動補油和自動補水對乳化液濃度進行實時控制。如此，解決了現有技術中存在的冷軋乳化液人工控制濃度波動大的技術問題，獲得了穩定的乳化液濃度，突破了乳化液常規的人工配製方式，提高了乳化液濃度控制精度，進而提升了冷軋軋制穩定性和產品質量。
2、本發明實施例中提供的冷軋乳化液智能配置方法，較人工方式配置乳化液濃度控制精度提升12.5％，無打滑、欠潤滑等現象發生，軋制穩定。
最後所應說明的是，以上具體實施方式僅用以說明本發明的技術方案而非限制，儘管參照實例對本發明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本發明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發明技術方案的精神和範圍，其均應涵蓋在本發明的權利要求範圍當中。