一種低品位氧化銅鈷礦中銅、鈷鎳的分離提取方法
2023-05-29 14:49:21 1
專利名稱：一種低品位氧化銅鈷礦中銅、鈷鎳的分離提取方法
技術領域：
本發明涉及一種處理低品位氧化銅鈷礦中分離提取銅和鈷鎳的工藝方法。
背景技術：
銅、鈷、鎳等是重要的有色金屬，在全球經濟中佔有極其重要的地位。銅、鈷和鎳在地 球礦物中，往往共生；多以其硫化物、氧化物存在。由於所處地理環境的不同，銅鈷鎳的總 含量、硫化礦及氧化礦的含量不同，在溼熱條件下完全風化的銅鈷礦藏主要以氧化礦礦物為 主，而大多以硫化物物與氧化物礦物共存。
目前處理氧化銅鈷礦的方法有三種(1)浮選法；使用脂肪酸、胺類有機物或中性油乳 濁液等浮選藥物對礦物進行直接浮選，以及對礦物進行硫化處理後再用浮選藥物進行硫化浮 選。(2)高溫火法處理；通過高溫還原熔煉，將礦物中有價金屬冶煉成合金(銅鈷合金)(3) 化學浸礦；用化學試劑將礦石中有價金屬溶解而與脈石礦物分離，再進行富集和精製，其中 硫酸浸出一萃取一電積流程是被廣泛應用。
對於處理低品位氧化銅鈷礦，以上方法存在諸多不足。由於礦石中多礦物共存，脈石礦 物含量大，有價金屬礦物嵌布不均勻；採用浮選法處理礦石時，藥物捕收困難，浮選率低； 採用高溫熔煉時，由於造渣成分低，石英等脈石含量大，引起熔煉溫度高、渣比電阻大及能 耗高，渣量大而熔點高，出料操作困難等；化學浸礦是目前應用較廣泛並效果較好的工藝方 法，但隨著礦石品位和斷降低和硫酸價格的不數年攀升，硫酸浸礦工藝的有價金屬回收率低、 耗酸量大的劣勢逐漸顯露出來。
隨著全球經濟的發展，全球對銅、鈷和鎳在需求增長迅速。但大量的低品位氧化銅礦尚 未開發，其原因就是用目前的處理技術處理低品位的氧化銅鈷礦還存在諸多不足。因此，開 發適應範圍廣、投資省、能耗低、原材料消耗少、成本低、綠色環保的規模化、產業化技術 十分迫切。
本發明提出一種短流程、低成本、少投入的資源綜合利用的從氧化銅鈷礦中分離提取銅、 鈷鎳的溼法冶金方法。
發明內容
為克服現有技術通用性不強、資源綜合利用不足等，本發明提供一種投資少、資源綜合 利用、礦物適用範圍寬、工藝簡潔、能耗低、生產成本低、酸和水閉路循不產生汙染，對環 境友好、適應大規模生產的氧化銅鈷礦中銅、鈷鎳的分離提取方法。本發明通過下列技術方案實現的，包括以下工藝步驟；
(1) 鹽酸浸礦將礦石破碎、碎磨製成礦漿，礦漿用鹽酸進行常壓拌浸出，將礦石中的銅、 鈷鎳、鎂及部分鐵以氯化物進入浸出液中，大部分鐵被抑制在浸出渣中；
(2) 還原沉澱提取銅粉將(l)步中得到的浸出液及浸出渣固液分離；調整浸出液pH值為 L0 2.5;將還原劑加入浸出液，使溶液中銅以金屬銅粉沉澱，並與溶液分離，得到銅粉產品。
(3) 硫化沉澱富集鈷鎳向提銅母液中加入硫化劑，使鈷鎳以硫化物沉澱並得到富集，固液 分離得到硫化物富集物；
(4) 母液濃縮一乾燥一焙燒將硫化沉澱母液蒸發濃縮，並霧化乾燥成金屬氯化物結晶粉末；
氯化物結晶物在高溫下水解，生成氯化氫，以及金屬氧化物或金屬氧化物與氯化物的混合物 的固體產物；
(5) 回收氯化氫製造鹽酸，返回浸礦；
所述(l)步中，將礦石破碎、碎磨製成礦漿過程是對採出的礦石進行破碎(優選破碎至 -30mm)，當礦石含水量小於15%時適用幹破，當礦石含水量大於15%時適用溼破；加水磨漿 的液固比為1 2:1，漿料過100目篩。
所述(l)步中，浸出在常壓常溫的攪拌浸出槽中進行；常壓為壓力0.1MPa;溫度10 6(TC; 過程控制物料中總的液體與固體的重量比3:1 4:1;浸出時間0.5 2小時。所用鹽酸濃度不低於 28%HC1,鹽酸用量根據礦石中可溶礦物的量，為理論用量的0.8 1.4。
所述(2)步中固液分離，是通過固液分離操作將步驟(1)浸出完成後的浸出渣與浸出液分離； 浸出液是含有氯化銅、氯化鈷、氯化鐵、氯化鎂等的溶液，浸出渣主要為石英和鐵質物。
所述(2)步中，調整溶液pH值是向浸出液中加入酸中和劑，使溶液pH為1.0 2.5;酸中和劑 可以為NaOH、 Na2C03、 CaO、 CaC03、 MgO、 MgCCb及其他鹼性物質，本以明優選使用由步 驟(4)中高溫水解產生的固體產物為酸中和劑，其中包含MgO、 Fe203等；中和操作在攪拌 反應器中進行，中和溫度10 9(TC;中和操作完成後，通過固液分離去除過量的固體中和劑及 其他固體物。
所述(2)步中，調整溶液pH值在較高溫度下進行時，可直接使用灼熱的高溫水解固體產物； 通過加入足量的灼熱中和劑，使溶液溫度升高；也可以用灼熱氯化氫氣體間接對溶液加熱。 所述(2)步中，所用還原劑以金屬或合金類粉末為主，包括還原鐵粉、鋁粉、鎂粉、鋅粉，以 及鐵、鋁、鎂、鋅中的二種元素、三種元素或四種元素的合金粉，或其他能將溶液中銅離子 還原成單質銅的還原劑；以使用鐵粉、鎂粉或鐵鎂合金粉為佳，不會給溶液中增加雜質，且 相對價廉。本發明優先使用鐵粉。
所述(2)步中，還原操作在攪拌反應器中進行，還原溫度10 9(TC;還原操作完成後，通過 固液分離去收集銅粉。
所述(3)步中，提銅母液為完成步驟(2)後，分離提取銅粉後的母液；提銅過程中，母液pH值將有所升高，達到1.5~3.5。
所述(3)步中，所用硫化劑為鈉、銨、鈣、鎂等的簡單硫化物、多硫化物、含氫硫化物， 或上述硫化物中的一種或幾種，本發明優先使用硫化鈉固體硫化劑。
所述(3)步中，硫化沉澱在攪拌反應器中進行，操作溫度10 90。C;硫化劑是在溶液不 斷下緩慢加入。在採用非常溫下操作時，採用的是(4)步中產生的灼熱固體產物或氯化氫氣體 為熱源。
所述(3)步中，硫化物富集物是以鈷、鎳和鐵的硫化物為主的混合物，是硫化沉澱操作 後，固液分離後得到的固體產物，用於進一步精製鈷、鎳產品的原料。
所述(4)步中，硫化沉澱母液是(3)步中固液分離出硫化物固體後的母液，主要含有 氯化鎂、氯化亞鐵等金屬氯化物。
所述(4)步中，蒸發濃縮是通過對母液加熱，蒸發水分使溶液中氯化物濃度增加，達到 Cl總量200 250g/L;加熱介質可以是熱油、水蒸汽及其他熱流體；本發明優先採用(4)步中 高溫水解產生的高溫氯化氫氣體，可採用直接加熱或間接加熱的方式。
所述(4)步中，霧化乾燥是將總氯達200 250g/L的濃縮母液，通過噴霧霧化乾燥；乾燥 溫度為200 35(TC;乾燥產物為鎂、鐵等金屬氯化物晶體粉末。
所述(4)步中，蒸發濃縮、霧化乾燥過程的加熱介質可以是熱油、水蒸汽及其他熱流體； 本發明優先採用(4)步中高溫水解產生的高溫氯化氫氣體或灼熱固體產物為熱源，可採用直 接加熱或間接加熱的方式。
所述(4)步中，焙燒是對氯化物結晶進行熱處理，使鐵、鎂等金屬氯化物結晶與其中所 住含的水在調溫下發生水解反應生成金屬氧化物和氯化氫；焙燒溫度600 900'C 。
所述(4)步中，焙燒可用各種煤炭、焦炭、天然氣、水煤氣、液化石油氣、石油類產品 (如柴油、重油、煤油等)等為燃料；燃料可單獨使用，也可混合使用。
所述(4)步中，焙燒用設備可為流化床、迴轉窯等；本發明優選迴轉窯。
所述(5)步中，回收氯化氫製鹽酸，是將通過蒸發濃縮、霧化乾燥過程中熱交換後降溫 的氯化氫氣體用冷水吸收，製成鹽酸；回收鹽酸返回作為礦石浸出用酸。
所述(2) 、 (3)中，固液分離可以用濃密機、高效濃密機、板框過濾機、真空過濾機、 帶式過濾機等過濾機中的一種或幾種混用。
本發明針對氧化銅鈷礦品位低、矽鎂鐵含量高的特點，提供了一種方案完整，有利於物 料的循環，節約成本的氧化銅鈷礦中銅、鈷鎳的分離提取方法。該方法與現有技術相比具有 浸出速度快，銅、鈷鎳浸出率高，氯循環實現鹽酸循環利用等優點，並且工藝技術、設備、 經濟和環保方面都能符合大工業生產要求。因而本發明的處理方法也是從氧化銅鈷礦中有效 提取銅、鈷鎳的工藝方法。本發明的優點和積極效果如下
1、 採用鹽酸作為浸礦劑，銅、鈷鎳的高回收率。 本發明採用鹽酸作為浸礦劑，鹽酸是酸活度最高的酸，鹽酸浸礦劑具有最高的酸活性，
採用鹽酸能最有效地從氧化礦物中浸出有價金屬；儘管鹽酸有易揮發、價格高的劣勢，但在 本發明中，可在常溫下操作以最大限度地減少了鹽酸的揮發，工藝過程中氯循環實現了鹽酸 的回收得用，鹽酸很少外購，降低了過程的材料成本。
本發明中採用高收率的置換沉澱法提取銅、硫化沉澱提取鈷鎳，從而使有價金屬銅、鈷 鎳的回收率達一較高的水平。
2、 採用還原法提取銅工藝，不用分離鐵即可直接硫化沉澱提取鈷鎳。 採用還原法提取銅的同時，將溶液中高價鐵還原成低價鐵，避免鈷鎳硫化沉澱時高價鐵
的水解；由於在硫化沉澱過程中，鈷鎳與低價鐵具有較高的分離度，因此提取銅的過程完成 後，不需後續分離鐵的工藝過程，即可直接進行硫化沉澱提取鈷鎳，且硫化物沉澱中鐵含量 低、鈷鎳富集度高。
本發明中優先使用鐵、鎂或鐵鎂合金粉，進行轉換法提取銅，不向體系增加新的雜質， 加入的還原劑能在後續過程中得到回收利用。
採用還原法提取銅，能夠縮短氧化銅鈷礦的處理工藝流程，減少工程投資、降低工藝運 行成本。
3、 發明中合理配置工序、充分利用過程中自產物，資源綜合利用。 本發明中礦物中有價金屬的浸出大量使用回收鹽酸；回收鹽酸是用水吸收高溫水解過程
中產生的氯化氫製得。整個工藝中實現氯元素的閉路循環，再生鹽酸用於浸礦。
工藝中溶液的酸中和，本發明中優先採用高溫水解過程中產生的混合氧化物作中和劑，
高酸度下中和是利用的是氧化鐵與氧化鎂及其他金屬氧化物，低酸度下中和是利用的主要是
混合氧化物中的氧化鎂。
使用水解產物作酸中和劑，不向體系增加其他雜質，同時通過中和反應與酸形成氯化物，
作為氯的載體與氯一起進入高溫水解過程，得到回收利用。
工藝中使用金屬氧化物作為酸中和劑，操作簡單、控制方便。
4、 合理利用熱能，能量效率高，能耗低。 過程熱能主要消耗在氯化物的高溫水解步驟，本發明採用多樣化的燃料，可根據燃料市
場價格情況合理使用，以達到成本最低。
產生的氯化氫是高溫氣體，必須通過降溫才能用水吸收成為鹽酸；本發明將氯化氫降溫 釋放的熱用於溶液升溫、氯化物溶液(硫化沉澱母液)的蒸發濃縮和濃縮溶液的噴霧乾燥等。 熱利用採用了靈活的方式，利用高溫氯化氫是熱流體這一特點，可以直接、也可以間接對待 加熱物質進行加熱。灼熱的水解固體產物，也可用於直接加熱溶液，如作為中和劑，直接使用灼熱固體混合 氧化物，同時對待中和溶液進行加熱；也可以通過固液接觸，在熱交換的同時實現溶液中的 酸中和。
工藝中通過合理利用熱能，實現了能量的高效利用，單位能耗低。 5、流程簡潔、成本低；
本發明的氧化銅鈷礦中銅、鎳鈷及鐵等的提取和利用的方法，包括酸處理礦槳浸出有價 金屬、還原置換提取銅、硫化沉澱提取鈷鎳、氯化物溶液處理回收鹽4個主要單元操作，工藝 簡潔，流程短。由於在發明中合理使用單元操作、綜合利用資源，氯閉路循環、利用自產鹽 酸，自產混合金屬氧化物用作酸中和劑，不向體系增加其他新的雜質、不使用繁雜的除雜或 分離步驟，使得礦石處理成本低。
附圖為本發明的工藝流程圖。
具體實施例方式
下面結合具體實施對本發明做進一步描述。本發明可以按發明內容的任一方式實施。這 些實施例的給出決不是限制本發明。
實施例用氧化銅鈷礦中的主要有價金屬含量分別為Cu 3.26%; Co 0.35%; Ni 0.14%; Fe 3.23%; Mg 5.46%; Ca 0.32%; Mn 0.20%。按主要有價金屬礦物的酸溶 解化學反應計量計，每1.0kg氧化銅鈷礦消耗HC1的理論量為為0.238kg。
氧化銅鈷礦經粗破碎；按料水比l:l (wt)加水磨成漿，並過100目篩。
實施例l加熱浸礦
A. 取銅鈷礦漿料泵入攪拌反應器中，按液固比4.0:1、酸料(重量)比為1.2 1.4:1分別泵入 水和鹽酸(HCl含量28n/。以上)，加熱、攪拌浸出。
B. 浸出條件控制50~60°C、 O.lMPa下攪拌浸出l.O小時。
C. 過濾、對殘渣進行洗滌。
有價金屬綜合浸出率分別為Cu 92.1%; Ni+Co 91.7%; Mg 95.2%; Fe 30.1%。 實施例2常溫浸礦
A. 取-100目漿料泵入攪拌反應器中，按液固比3.0:1、酸料(重量)比為0.8 1.0:1分別泵入 水和鹽酸(HCl含量28。/。以上)，攪拌浸出。
B. 浸出條件控制常溫、0.1MPa下攪拌浸出3.0小時。
C. 過濾、對殘渣進行洗滌。有價金屬綜合浸出率分別為Cu 93.1%; Ni+Co 92.4%; Mg 94.5%; Fe 34.7%。
經鹽酸浸出氧化銅鈷礦，浸出液主要金屬元素含量(g/L)分別為Cu7.87; Ni+Col.l8; Mg+Ca 14.27 Fe2.61;浸出液酸度為H+ 0.78mol/L。下述實施例以此浸出液為基礎。
實施例3常溫置換沉澱銅
A. 浸出液pH值調整將浸出液泵入攪拌反應器中，常溫下攪拌，緩慢勻速加入焙燒產生的 固體產物，使浸出液pH上升到1.0 1.5，停止加料，繼續攪拌0.5小時；溶液pH值繼續有所上升; 過濾。
B. 還原沉澱提取銅粉將調整液泵入攪拌反應器中，常溫下攪拌，緩慢勻速加入還原鐵粉； 按溶液中銅量與高價鐵含量的還原化學反應計量計，鐵粉加入量為理論量的l.l倍，加料時間 2.0小時，攪拌反應時間2.5小時。
C. 分離提取銅粉過濾；收集過濾液，進入下步硫化沉澱富集鈷鎳；濾渣經鹽酸洗滌、水洗
滌，至洗漆液檢驗無cr;收集、烘乾。
銅的置，換沉澱率為99.1%，銅粉0198.7%。 實施例4加熱置換沉澱銅
A. 浸出液pH值調整將浸出液泵入攪拌反應器中，加熱攪拌，緩慢勻速加入灼熱的焙燒固 體產物，使浸出液pH上升到1.0 1.5，同時溫度上升至50 6(TC，停止加料，繼續攪拌0.5小時； 溶液pH值繼續有所上升；過濾。
B. 還原沉澱提取銅粉將調整液泵入攪拌反應器中，保持溫度55 6(TC，攪拌，緩慢勻速加 入還原鐵粉；按溶液中銅量與高價鐵含量的還原化學反應計量計，鐵粉加入量為理論量的1.2 倍，加料時間0.5小時，攪拌反應時間1.0小時。
C. 分離提取銅粉過濾；收集過濾液，進入下步硫化沉澱富集鈷鎳；濾渣經鹽酸洗滌、水洗
滌，至洗滌液檢驗無cr;收集、烘乾。
銅的置換沉澱率為99.4%，銅粉Cu99.3%。
浸出液經鐵粉轉換提取銅，提銅母液中主要金屬元素含量(g凡)分別為Ni+Co 1.22; Mg+Ca 18.17 Fe9.34;浸出液pH2.0~2.5。下述實施例以此母液為基礎。
實施例5加熱硫化沉澱
A. 溶液加熱將提銅後母液泵入攪拌反應器中，加熱、攪拌，使母液溫度上升至70 8(TC。
B. 硫化沉澱維持溫度70 8(TC，攪拌，按每1.0升母液量10g(按溶液中鈷鎳量的硫化沉澱化 學反應計量計，硫化鈉加入量為理論量的2.0倍)，緩慢加入固體硫化鈉(Na2S.9H20),加料時間l.O小時，加料完後繼續攪拌反應時間0.5小時。
C.過濾分離提取鈷鎳富集物過濾；收集過濾液，進入下步濃縮一乾燥一焙燒；濾渣經水洗 漆，收集、烘乾。
鈷鎳硫化沉澱率為98.3%，鐵硫化沉澱率5.6%;沉澱物中(Co+Ni)/Fe為2.57。 實施例6常溫硫化沉澱
A. 溶液準備將提銅後母液泵入攪拌反應器中，攪拌。
B. 硫化沉澱常溫，攪拌，按每1.0升母液量15g(按溶液中鈷鎳量的硫化沉澱化學反應計量計， 硫化鈉加入量為理論量的3.0倍)，緩慢加入固體硫化鈉(Na2S.9H20),加料時間2.0小時，加料 完後繼續攪拌反應時間1.0小時。
C. 過濾分離提取鈷鎳富集物過濾；收集過濾液，進入下步濃縮一乾燥一焙燒；濾渣經水洗 滌，收集、烘乾。
鈷鎳硫化沉澱率為99.2%，鐵硫化沉澱率14.2%;沉澱物中(Co+Ni)/Fe為1.02 實施例7
A取沉澱鈷鎳後的母液，經濃縮調整至Cl總量240~250g/l。
B保持管式豎爐爐膛溫度200~250°C;將調整後的母液引入爐頂部噴嘴並噴霧入爐內，實現 母液內金屬氯化物乾燥。
C將氯化物結晶引入迴轉窯內，控制窯溫650 70(TC;從窯頭引出爐氣(氯化氫)，從窯尾得 到混合氧化物。
D爐氣經冷卻，用水吸收至水中用水吸收；爐氣經多級吸收後排空；由第一級吸收得到大於
28%HC1的鹽酸。
實施例8
A取沉澱鈷鎳後的母液，經濃縮調整至Cl總量200 210g/1。
B保持管式豎爐爐膛溫度300 35(TC;將調整後的母液引入爐頂部噴嘴並噴霧入爐內，實現 母液內金屬氯化物乾燥。
C將氯化物結晶引入迴轉窯內，控制窯溫800 850'C;從窯頭引出爐氣(氯化氫)，從窯尾得 到混合氧化物。
D爐氣經冷卻，用水吸收至水中用水吸收；爐氣經多級吸收後排空；由第一級吸收得到大於 28%HC1的鹽酸。
權利要求
1、氧化銅鈷礦中銅、鈷鎳的分離提取方法，其特徵在於，包括以下工藝步驟(1)鹽酸浸礦將礦石破碎、碎磨製成礦漿，礦漿用鹽酸進行常壓攪拌浸出，將礦石中的銅、鈷鎳、鎂及部分鐵以氯化物進入浸出液中，大部分鐵被抑制在浸出渣中；(2)還原沉澱提取銅粉將(1)步中得到的浸出液及浸出渣固液分離；調整浸出液pH值至1.0～2.5，將還原劑加入浸出液，使溶液中銅以金屬銅粉沉澱，並與溶液分離，得到銅粉產品；(3)直接硫化沉澱富集鈷鎳不沉澱分離鐵，直接向提銅母液中加入硫化劑，使鈷鎳以硫化物沉澱並得到富集，固液分離得到硫化物富集物；(4)母液濃縮-乾燥-焙燒將硫化沉澱母液蒸發濃縮，並霧化乾燥成金屬氯化物結晶粉末；氯化物結晶物在高溫下水解，生成氯化氫，以及金屬氧化物或金屬氧化物與氯化物的混合物的固體產物；回收氯化氫製造鹽酸，返回浸礦。
2、 根據權利要求l所述的氧化銅鈷礦中銅、鈷鎳的分離提取方法，其特徵在於所述(l)步中， 浸出在常壓的攪拌浸出槽中進行；常壓為壓力0.1MPa;溫度10 9(TC;過程控制物料中總的液 體與固體的重量比3:1 4:1;浸出時間0.5 2小時；所用鹽酸濃度不低於28。/。HCl，鹽酸用量根 據礦石中可溶礦物的量，為理論用量的0.8 1.4。
3、 根據權利要求1或2所述的氧化銅鈷礦中銅、鈷鎳的分離提取方法，其特徵在於所述(2) 步中，採用(4)中產生的焙燒水解固體產物作酸中和劑，調整溶液pH值。
4、 根據權利要求1或2所述的氧化銅鈷礦中銅、鈷鎳的分離提取方法，其特徵在於所述(4)步中 母液蒸發濃縮將母液中Cl總量提高至200 250g/L;霧化乾燥在200 35(TC下進行，得到鐵、鎂 金屬氯化物結晶粉末；結晶物於600 卯(TC下空氣氣氛中焙燒，得到氯化氫氣體，以及鐵、鎂 金屬的氧化物或複合氧化物的固體產物；氯化氫氣體經水吸收成鹽酸，用於礦漿中金屬元素 的浸出；固體產物用於(2)步中作為溶液的酸中和劑。
5、 根據權利要求l所述的氧化銅鈷礦中銅、鈷鎳的分離提取方法，其特徵在於所述(2)步中， 所用還原劑以金屬或合金類粉末為主，包括還原鐵粉、鋁粉.鎂粉或鋅粉，或者是鐵、鋁、 鎂、鋅中的二種元素、三種元素或四種元素的合金粉。
6、 根據權利要求5所述的氧化銅鈷礦中銅、鈷鎳的分離提取方法，其特徵在於所述的還原 劑為鐵粉、鎂粉或鐵鎂合金粉。
7、 根據權利要求l所述的氧化銅鈷礦中銅、鈷鎳的分離提取方法，其特徵在於所述(3)步中 所用硫化劑為鈉、銨、鈣、鎂等的簡單硫化物、多硫化物、含氫硫化物，或上述硫化物中的 一種或幾種；所述硫化物富集物以鈷、鎳和鐵的硫化物為主，用於進一步精製鈷、鎳產品的 原料。
8、 根據權利要求l所述的氧化銅鈷礦中銅、鈷鎳的分離提取方法，其特徵在於，(2)步中溶液pH值調整、(2涉中還原沉澱銅或(3)步中硫化沉澱富集鈷鎳均在攪拌反應器內進行，操作溫度 10~90°C;在採用非常溫下操作時，採用的是(4)步中產生的灼熱固體產物或氯化氫氣體為熱源。
9、根據權利要求1或8所述的氧化銅鈷礦中銅、鈷鎳的分離提取方法，其特徵在於，(2)步中溶 液pH值調整是通過直接對溶液中加入足量的(4)步中產生的灼熱固體產物，在中和溶液中酸的 同時，使溶液溫度升高；還原沉澱銅過程和硫化沉澱富集鈷鎳過程則採用灼熱氯化氫氣體間 接對溶液加熱或保溫。
全文摘要
氧化銅鈷礦中銅、鈷鎳的分離提取方法，以氧化銅鈷礦為原料，採用礦石粉碎磨漿、溼法氯化浸出、鐵粉還原提取銅粉、硫化沉澱鈷鎳、沉澱母液濃縮—乾燥—高溫水解等工藝流程來提取銅、鈷鎳中間產品。主要技術要點是對氧化銅鈷礦中的金屬元素先用常壓鹽酸溶解浸出，用還原劑還原沉澱浸出液中銅，用硫化劑沉澱鈷鎳得到中間產品，沉鈷鎳後母液經過濃縮—乾燥—高溫水解得到含鐵、鎂等的金屬氧化物，並回收氯化氫得到鹽酸，回收鹽酸用於礦漿的溼法氯化浸出。本發明綜合回收銅、鎳鈷等，具有銅、鈷鎳浸出率高、能耗少、成本低、氯(鹽酸)閉路循環以及項目工程投資少等特點。整個工藝簡要、清潔，對環境友好。本發明尤其適應大規模工業生產。
文檔編號C22B3/22GK101575672SQ200910042830
公開日2009年11月11日 申請日期2009年3月11日 優先權日2009年3月11日
發明者李新海, 王志興, 胡啟陽, 郭華軍 申請人:中南大學