一種生物質熱解液化的工藝方法及其裝置系統的製作方法

2023-05-29 20:00:21 1

專利名稱：一種生物質熱解液化的工藝方法及其裝置系統的製作方法
技術領域：
本發明涉及生物質再生利用及其能源化的技術領域，尤其涉及生物質熱解液化的工藝方法及其裝置系統。
背景技術：
能源是現代社會賴以生存與發展的基礎。目前我國能源結構中85％以上為煤炭、石油、天然氣等不可再生的化石燃料。這些化石燃料不僅日益匱乏，從開採到利用的大循環中還對環境造成了嚴重的汙染。因此，尋求可再生利用的清潔能源成了世界各國都十分關心的問題。生物質(包括各種農業廢棄物、速生薪碳林、林業及木材加工工業的廢棄物、水生植物及各種有機垃圾等)就是通過光合作用而產生的可再生利用的清潔能源的原料。生物質能源化技術主要包括氣化、燃燒發電、固化燃料以及液化等。氣化、燃燒發電、固化燃料三種技術已經達到比較成熟的商業化水平。但從提高能量密度，便於儲存和運輸等角度來看，把生物質資源轉換為液體(生物油)則最為理想。而且，清潔的生物油還具有低灰份、低硫、在燃燒過程中幾乎不產生有害氣體的特點；更為重要的是，生物油的原料是生物質，在生物質利用的大循環系統中能實現CO2的零排放。生物質液化技術工藝可分為生物化學法和熱化學法；生物化學法主要是指通過水解或發酵等手段將生物質轉化為燃料乙醇；熱化學法主要包括加壓催化液化和快速熱解液化等方法。生物質快速熱解生產生物油技術是目前最為經濟的把生物質轉化為液體燃料的方法。國內外研究生物質快速熱解的工藝系統構成基本上是相同的，均由四大部分組成生物質原料的製備、快速熱解、氣固分離、快速冷凝。但是，不同研發單位採用不盡相同的熱解方式和不同的載體加熱方式，決定了生物質液化技術路線存在較大的差異。發明專利申請號為03128901.0的《低能耗生物質熱裂解的工藝及其裝置》就是一種熱解液化生物質的工藝系統。由該申請案提出的熱裂解工藝流程而確定的裝置包括由調頻電機、進料棒、料鬥組成的給料器、流化床反應器、旋風分離器、作為能源回收的氣～氣熱交換器、氣～水熱交換器、集油器、羅茨循環風機、主電加熱器、輔助電加熱器；流化床反應器豎直放置，底部置有多孔板，並放入石英砂作為中間載體；主電加熱器置於反應器入口前端，輔助電加熱器置於反應器外壁面。其中的關鍵設備是流化床反應器(與本案的「熱解反應塔」對應)。從該申請案所披露的內容來看，其發明的目的是達到了。但是，該申請案所披露的熱裂解工藝流程及其裝置僅適合於機理性研究，在工業化應用中將受到限制。因為，該申請案的中間載體(本案稱「載熱體」，也可稱「熱載體」)在整個工藝流程中，始終是保留在流化床反應器內的。而為了滿足這一工藝流程的要求，其進入流化床反應器內高溫氮氣(本案稱「流化氣」)和送出流化床反應器外的氣化生物質(本案稱「熱解氣」)的動壓值(動力頭)均不能大，否則，其中間載體也會與氣化生物質及其熱解後留下的固體物質一道被送到旋風分離器中去。這樣，不但達不到發明目的，嚴重時還會迫使整個熱裂解過程停止。因此，該申請案的熱裂解速率是不高的，只能用於生物質熱裂解的機理性研究。

發明內容
本發明的目的是針對現有技術的不足，提出一種熱裂解速率高、能用於工業化生產的生物質熱解液化的工藝方法及其裝置系統。
實現所述發明目的的是這樣一種生物質熱解液化的工藝方法，它包括通過送料機構把生物質材料送入熱解反應塔內的步驟、在熱解反應塔內讓高溫流化氣和高溫載熱體與生物質材料混合以對生物質進行熱裂解的步驟，在分離器中把熱解氣與殘碳、灰份進行氣固分離的步驟，以及在冷凝器中把熱解氣冷凝成生物油的步驟。其中的流化氣為本身熱穩定極好、不會引起氧化反應的惰性氣體或氮氣，本案與現有技術一樣，選用氮氣作為流化氣；載熱體也是本身熱穩定極好、且不易粉末化的顆粒物質，它可以是滿足性能要求的河砂等、也可以就直接採用石英砂，本案與現有技術一樣，也選用石英砂。在熱解反應塔內，高溫流化氣和高溫載熱體與生物質充分混合後，能非常迅速地把熱量傳遞給生物質而使其快速地熱裂解。本發明與現有技術的區別之處是，該工藝方法還包括以下步驟和條件a、在送料進行熱裂解前，將生物質材料乾燥至含水率小於8％，粉碎製成粒徑小於2mm的生物質粉料的步驟；b、熱解反應塔內的壓力為0.08～0.12MPa，溫度範圍為400～570℃，生物質粉料在熱解反應塔內的升溫速率為500～1000℃/s；將生物質粉料通過送料機構送入熱解反應塔內的步驟中，伴隨有循環載氣對送料機構中的生物質粉料進行輔助輸送的過程(在本案中的所謂載氣是指起循環輸送作用的氣體，載氣中包含有氮氣和下文將提到的不凝結氣體)；c、生物質粉料在熱解反應塔內進行熱裂解的步驟結束後，其載熱體是與熱解氣、殘碳和灰份一道從熱解反應塔內送出的(顯然，本案在此處所說的熱解氣中混合有載氣，且載氣中所含氮氣的溫度比它作為流化氣時低了許多)。接著，有一個把載熱體與熱解氣、殘碳和灰份分離的步驟；d、在分離出來的熱解氣與殘碳、灰份進入氣固分離步驟的同時，分離出來的載熱體進入一個預加熱步驟，當然，其預加熱溫度是根據不同生物質粉料在熱解反應塔內的升溫速率來要求的，升溫速率快，其預加熱溫度要求高些；反之，則低點。通常，預加熱後的載熱體溫度控制在550～750℃之間；接著，有一個把預熱後的載熱體再送入熱解反應塔內以供循環使用的步驟；進入熱解反應塔內的載熱體與生物質粉料的質量比值為1.8～4.6；e、從氣固分離步驟分離出的熱解氣進入冷凝成生物油的步驟；在冷凝器(13)中，熱解氣以400～800℃/s的速率冷卻；不凝結氣體及其與熱解氣一道輸來的載氣在冷凝器(13)中與冷凝的生物油分離後，作為回收氣收集；f、回收氣與補充的氮氣混合；混合後的氣體分兩路繼續前輸，兩路的流量比值為5.5～6.5；比值較小的一路作為循環載氣再次送入所述送料機構中、以對生物質粉料進行輔助輸送；比值較大的一路加熱後成為流化氣再次輸進熱解反應塔內。顯然，本案所說的流化氣除在第一次使用時是高溫氮氣外，在循環利用的情況下，該流化氣中就包含了不凝結氣體。
實現該生物質熱解液化的工藝方法的裝置系統包括實現步驟b所用的加料裝置、送料機構和接入送料機構內的載氣輸入管；對生物質粉料進行熱裂解的熱解反應塔，該熱解反應塔豎直放置，底部設有布風孔板；把載熱體與熱解氣、殘碳及灰份分離開的載熱體分離器和對分離出的載熱體加熱的載熱體加熱器；把熱解氣與殘碳及灰份分離開的氣固分離器；把熱解氣中冷凝成出生物油的冷凝器及其集油器，收集回收氣的儲氣罐及其氣泵；其出口與儲氣罐的出口並聯的氮氣罐；對流化氣進行加熱的流化氣加熱器；以及連接上述裝置的管道和在管道上的相應調節閥、壓力表和溫度計。
從方案中不難看出，除少部分熱升力外，本系統的循環工作動力主要來自於氣體泵。顯然，該氣體泵的供氣壓力和流量是能夠調節的。
與現有技術相比，本發明有如下的進步1、由於在送料進行熱裂解前，已將生物質材料乾燥至含水率小於8％，粉碎製成粒徑小於2mm的生物質粉料了，所以，在熱解反應塔中進行熱裂解時，不必浪費熱量去乾燥生物質材料中的水分。這樣，熱裂解效率就自然有了提高；2、由於載熱體是與熱解氣、殘碳和灰份一道從熱解反應塔送出的，所以，就不必像現有技術那樣去刻意地降低它們流動的速度。由於流動速度的提高，進而能使生物質粉料與載熱體、流化氣進行充分的混合。這樣，就真正保證了溫度場均勻穩定，加熱速率提高，氣相停留時間縮短——就能適合工業化應用了；3、由於載熱體是在單獨的載熱體加熱器進行加熱的，所以，對其加熱溫度、加熱速率的調節也比現有技術的方便、更有利於在工業化應用中的控制；4、在循環利用載氣(特別包括其中所含的熱量)的過程中，能夠及時地補充氮氣，更為連續的工業化生產創造了條件。
5、從本發明的工藝方法中還可以看出，所選用的設備或裝置均可以選用現有的。例如其中的熱解反應塔就是利用了比較成熟的流化床技術及其反應塔、氣體泵可以就是羅茨循環風機。因此，本發明還有結構簡單，設備投資費用低這一優點。
下面結合附圖對本發明作進一步的說明。


圖1——應用本發明工藝方法的裝置系統示意圖(圖中的實心箭頭為本循環系統中，各相關物質的流動方向；圖中的虛線箭頭為冷卻水的流動方向)其中1-加料裝置；2-變頻電動機；3-螺旋輸送裝置；4-進料管；5-冷卻水套；6-布風孔板；7-熱解反應塔；8-載熱體分離器；9-載熱體加熱器；10-載熱體調節器；11-載熱體循環管；12-氣固分離器；13-冷凝器；14-集油器；15-氣體過濾器；16-氣體泵；17-儲氣罐；18-氮氣罐；19-流化氣加熱器；20-流化氣調節閥；21-載氣調節閥。
具體實施例方式
(全部結合圖1)鑑於本發明裝置系統可以採用現有的設備或裝置組成；同時，也為了方便本領域的技術人員系統地理解本發明。在本具體實施方式
中，把工藝方法與實現該方法的裝置系統結合起來一併披露。
一種生物質熱解液化的工藝方法及其裝置系統。按以下工藝步驟，在如下的裝置系統中實現a、在送料進行熱裂解前進行材料的預處理(僅本步驟在本裝置系統外)，將生物質材料乾燥至含水率小於8％，粉碎製成粒徑小於2mm的生物質粉料。
b、將生物質粉料倒入一個加料裝置1中存儲。該加料裝置1與送料機構聯通，該送料機構中插有輸送循環載氣以輔助輸送生物質粉料的載氣輸入管。在送料機構和循環載氣的共同作用下，生物質粉料從熱解反應塔7的下部輸入進該反應塔內。在該熱解反應塔7的下部還連接有一支載熱體循環管11，載熱體(被預加熱後的石英砂)通過該循環管輸入進熱解反應塔7內，進入熱解反應塔7內的載熱體與生物質粉料的質量比值為1.8～4.6。在熱解反應塔7的底部連接有流化氣輸入管，通過該輸入管、流化氣(初次使用時，是預加熱後的氮氣，並利用該氮氣排淨裝置系統內的空氣；循環使用後，是預加熱後的氮氣和不凝結氣的混合氣)被輸入進該熱解反應塔7內。熱解反應塔7內的壓力為0.08～0.12MPa，溫度範圍為400～570℃，生物質粉料在熱解反應塔7內的升溫速率控制在500～1000℃/s之間；c、生物質粉料在熱解反應塔7內進行熱裂解的步驟結束後，其載熱體與熱解氣、殘碳、灰份一道從熱解反應塔7的頂部輸出，通過管道，從一個離心式的載熱體分離器8的上部進入到該分離器內，載熱體與熱解氣、殘碳、灰份在該分離器中分離；d、分離出來的熱解氣與殘碳、灰份從載熱體分離器8的頂部輸出，通過管道，從一個離心式的氣固分離器12的上部進入該分離器內。從該氣固分離器12分離出的殘碳與灰份，從該分離器的底部排出，熱解氣從該分離器的頂部，通過管道送入到冷凝器13中。
同時(也就是與氣固分離過程並列的另一條路線的工藝過程)，從載熱體分離器8中分離出來的載熱體，從該分離器的底部直接地被送入一個載熱體加熱器9中被預加熱，其預加熱溫度為550～750℃。連接在熱解反應塔7下部的載熱體循環管11的另一端連接在該載熱體加熱器9的底部，在該載熱體循環管1111與載熱體加熱器9的連接處安裝有一個載熱體調節器10(或者說是載熱體的流量調節、控制開關)。預熱後的載熱體再通過該載熱體循環管11被送入熱解反應塔7內以供循環使用(初次使用時，是先把載熱體放入該載熱體加熱器9進行預加熱的)。通過載熱體調節器10的調節，把進入熱解反應塔7內的載熱體與生物質粉料的質量比值控制在1.8～4.6之間；e、從氣固分離步驟分離出的熱解氣從冷凝器13的腰部進入冷凝器13，冷凝器13的熱交換介質為水。在冷凝器13中，熱解氣以400～800℃/s的速率被冷卻。不凝結氣體及其與熱解氣一道輸來的載氣在冷凝器13中與冷凝的生物油分離後，成為回收氣從冷凝器13的頂部輸出。凝結的生物油從該冷凝器13的底部輸出，進入集油器14中收集起來；f、冷凝器13頂部的回收氣輸出口與一個配裝有安全閥和壓力表的儲氣罐17之間連接有輸氣管，在該輸氣管上按輸氣順序安裝有氣體過濾器15和一個氣體泵16，回收氣在氣體泵16的作用下，在輸氣管中通過氣體過濾器15和氣體泵16進入儲氣罐17內暫時儲存。
有一個其出口與該儲氣罐17的出口並聯的氮氣罐18。該氮氣罐18中儲存有供初次使用和循環工作時作為補充用的充足氮氣。儲氣罐17與氮氣罐18並聯的出口處再向前一段，又有兩支並聯的管道。一條管道連接到熱解反應塔7的底部，作為流化氣輸入管。在該流化氣輸入管上順序安裝有流化氣加熱器19和流化氣調節閥20，還有必要的溫度計和壓力表。另一條管道就是輔助輸送生物質粉料的載氣輸入管，在該載氣輸入管安裝有載氣調節閥21和壓力表。回收氣與氮氣在儲氣罐17與氮氣罐18並聯的出口處混合後，通過流化氣調節閥20和載氣調節閥21的調節，按照流化氣與載氣的比值為5.5～6.5的關係繼續前輸。其中，流化氣通過流化氣加熱器19預加熱後，輸入熱解反應塔7中進入下一個工作循環；載氣則直接輸入送料機構中、以對生物質粉料進行輔助輸送，也進入下一個工作循環。
如本領域的技術人員所知道的一樣，在本具體實施方式
中，需要包裹保溫材料的設備、裝置或管道上，一定要包裹保溫材料。本領域的技術人員清楚，本系統當然還包括監視或觀察運行狀態的各種儀器、儀表，控制運行狀態的各種閥門等。在此不贅述。
以上本具體實施方式
的描述是以下各例的總述，在以下各例中，與本部分總述相同的內容也不贅述。
實施例1本例是在總述部分的基礎上，針對其中的載熱體循環管11輸送載熱體的方式或結構的進一步具體化。即在本例的裝置系統中，載熱體加熱器9輸出載熱體的出口高於熱解反應塔7輸進該載熱體的進口，連接該出口與該進口的載熱體循環管11是傾斜的，其傾斜方向與水平面的夾角大於45°。也就是說，在本例中，是依靠被預加熱後的載熱體自身的重力來進行輸送的。這樣，就進一步節省了系統的運行成本。顯然，如果各具體裝置本身和場地允許，該載熱體循環管11的傾斜方向與水平面的夾角還可以更大，或者說該載熱體循環管11還可以更陡。
實施例2本例是在總述部分或實施例1的基礎上，針對其中的用載氣對生物質粉料進行輔助輸送方式或結構的進一步具體化。即在本例的裝置系統中，送料機構包括螺旋輸送裝置3和連接該螺旋輸送裝置3的出口和熱解反應塔7進口的進料管4。該螺旋輸送裝置3由一臺變頻電動機2帶動。接入送料機構內的載氣輸入管是以噴射器的結構形式接進其進料管4內的。在該載氣輸入管的腰部還有一分支管(附圖中用虛線畫出)，該分支管的出口接進加料裝置1中，該加料裝置1的加料口上有密封蓋。也就是說，本例可以把對載熱體調節器10的開度調節與對變頻電動機2的轉速調節(決定螺旋輸送裝置3的輸送速度)結合起來，根據不同的生物質原料及其在熱解反應塔7內的熱裂解情況，準確地調節的載熱體與生物質粉料的質量比。顯然，本例適用於載氣輸入管中的載氣動壓不比熱解反應塔7內的壓力高的情況。
實施例3本例與實施例2基本相同，即仍然是送料機構包括螺旋輸送裝置3和連接該螺旋輸送裝置3的出口和熱解反應塔7進口的進料管4。該螺旋輸送裝置3由一臺變頻電動機2帶動。接入送料機構內的載氣輸入管是以噴射器的結構形式接進其進料管4內的。不同的是載氣的動壓大於熱解反應塔7進口處的靜壓、以讓載氣用卷吸的方式對生物質粉料進行輔助輸送(由於噴射器的結構形式所屬領域的技術人員是清楚的，故沒有單獨繪出局部放大的剖視圖)。換言之，當整個系統的工作情況允許達到載氣的動壓大於熱解反應塔7進口處的靜壓時，就可以不採用實施例2中分支管和加密封蓋的結構了。顯然，實施例2所披露的裝置系統，也可以適用於其載氣的動壓大於熱解反應塔7進口處靜壓的情況，在此情況下，堵塞或關閉進入加料裝置1中的那一分支管即可，其密封蓋也可以不必蓋嚴。這樣，就與本例一樣，更加適合於連續性地生產生物油了。
如果需要，在實施例2或實施例3的裝置系統中，可以在其中的加料裝置1中增加設置一個攪拌器。例如，在對於輸送粒徑較小、且粘附性較強的生物質粉料，通過攪拌就能使它們順利地下落進螺旋輸送裝置3中了。
實施例4本例是在實施例2或實施例3的基礎上，針對其中的進料管4結構的進一步改進。其改進的方面是，進料管4外包裹有冷卻水套5。這樣，就徹底地杜絕了可能發生的由於熱解反應塔7的熱影響而使某些生物質粉料粘在該進料管4的管壁上、甚至於在接近熱解反應塔7進口處的進料管4中結塊的情況。
下表是實施例4的部分試驗數據

其他試驗證實(本領域的技術人員也能正常地分析、推論得出來)粉粒粒徑＜2mm的其他原料的生物質也可以在本發明中正常地冷凝出生物油——只是液化率不同而已。
同樣，看完了本說明書所披露的方案具體實施方式
及其「部分試驗數據」後，本領域的技術人員僅通過常規的分析、推論，就同樣認可本案所提出的具體參數範圍——不同的只是效率高低和/或能耗比有一定差別而已。
權利要求
1.一種生物質熱解液化的工藝方法，它包括通過送料機構把生物質材料送入熱解反應塔(7)內的步驟、在熱解反應塔(7)內讓高溫流化氣和高溫載熱體與生物質材料混合以對生物質進行熱裂解的步驟，在分離器中把熱解氣與殘碳、灰份進行氣固分離的步驟，以及在冷凝器(13)中把熱解氣冷凝成生物油的步驟；其特徵在於該工藝方法還包括以下步驟和條件a、在送料進行熱裂解前，將生物質材料乾燥至含水率小於8％，粉碎製成粒徑小於2mm的生物質粉料的步驟；b、熱解反應塔(7)內的壓力為0.08～0.12MPa，溫度範圍為400～570℃，生物質粉料在熱解反應塔(7)內的升溫速率為500～1000℃/s；將生物質粉料通過送料機構送入熱解反應塔(7)內的步驟中，伴隨有循環載氣對送料機構中的生物質粉料進行輔助輸送的過程；c、生物質粉料在熱解反應塔(7)內進行熱裂解的步驟結束後，其載熱體是與熱解氣、殘碳和灰份一道從熱解反應塔(7)內送出的；接著，有一個把載熱體與熱解氣、殘碳和灰份分離的步驟；d、在分離出來的熱解氣與殘碳、灰份進入氣固分離步驟的同時，分離出來的載熱體進入一個預加熱步驟；接著，有一個把預熱後的載熱體再送入熱解反應塔(7)內以供循環使用的步驟；進入熱解反應塔(7)內的載熱體與生物質粉料的質量比值為1.8～4.6；e、從氣固分離步驟分離出的熱解氣進入冷凝成生物油的步驟；在冷凝器(13)中，熱解氣以400～800℃/s的速率冷卻；不凝結氣體及其與熱解氣一道輸來的載氣在冷凝器(13)中與冷凝的生物油分離後，作為回收氣收集；f、回收氣與補充的氮氣混合；混合後的氣體分兩路繼續前輸，兩路流量比值為5.5～6.5；比值較小的一路作為循環載氣再次送入所述送料機構中、以對生物質粉料進行輔助輸送；比值較大的一路加熱後成為流化氣再次輸進熱解反應塔(7)內。
2.實現權利要求1所述的一種生物質熱解液化的工藝方法的裝置系統，其特徵在於該裝置系統包括實現步驟b所用的加料裝置(1)、送料機構和接入送料機構內的載氣輸入管；對生物質粉料進行熱裂解的熱解反應塔(7)，該熱解反應塔(7)豎直放置，底部設有布風孔板(6)；把載熱體與熱解氣、殘碳及灰份分離開的載熱體分離器(8)和對分離出的載熱體加熱的載熱體加熱器(9)；把熱解氣與殘碳及灰份分離開的氣固分離器(12)；把熱解氣中冷凝成出生物油的冷凝器(13)及其集油器(14)，收集回收氣的儲氣罐(17)及其氣泵；其出口與儲氣罐(17)的出口並聯的氮氣罐(18)；對流化氣進行加熱的流化氣加熱器(19)；以及連接上述裝置的管道和在管道上的相應調節閥、壓力表和溫度計。
3.根據權利要求2所述的實現一種生物質熱解液化的工藝方法的裝置系統，其特徵在於，所述載熱體加熱器(9)輸出載熱體的出口高於熱解反應塔(7)輸進該載熱體的進口，連接該出口與該進口的是一支載熱體循環管(11)，該載熱體循環管(11)是傾斜的，其傾斜方向與水平面的夾角大於45°。
4.根據權利要求2或3所述的實現一種生物質熱解液化的工藝方法的裝置系統，其特徵在於，所述送料機構包括螺旋輸送裝置(3)和連接該螺旋輸送裝置(3)的出口和熱解反應塔(7)進口的進料管(4)，接入送料機構內的載氣輸入管是以噴射器的結構形式接進其進料管(4)內的；在該載氣輸入管的腰部有一分支管，該分支管的出口接進所述加料裝置(1)中，該加料裝置(1)的加料口上有密封蓋。
5.根據權利要求2或3所述的實現一種生物質熱解液化的工藝方法的裝置系統，其特徵在於，所述送料機構包括螺旋輸送裝置(3)和連接該螺旋輸送裝置(3)的出口和熱解反應塔(7)進口的進料管(4)，接入送料機構內的載氣輸入管是以噴射器的結構形式接進其進料管(4)內的，載氣的動壓大於熱解反應塔(7)進口處的靜壓、以讓載氣用卷吸的方式對生物質粉料進行輔助輸送。
6.根據權利要求4所述的實現一種生物質熱解液化的工藝方法的裝置系統，其特徵在於，在所述進料管(4)外包裹有冷卻水套(5)。
7.根據權利要求5所述的實現一種生物質熱解液化的工藝方法的裝置系統，其特徵在於，在所述進料管(4)外包裹有冷卻水套(5)。
全文摘要
一種生物質熱解液化的工藝方法及其裝置系統。其工藝方法包括把生物質材料送入熱解反應塔內讓高溫流化氣和載熱體與生物質粉料混合以對生物質進行熱裂解的步驟，在分離器中把熱解氣與殘碳等進行氣固分離的步驟，以及在冷凝器中把熱解氣冷凝成生物油的步驟等。其中，載熱體是與熱解氣、殘碳等一道從熱解反應塔內輸出而進入系統循環的。為此，在裝置系統中，特別包括了把載熱體與熱解氣、殘碳等分離開的載熱體分離器和對分離出的載熱體加熱的載熱體加熱器。本發明極大地提高了系統內各種物質的流動速度，進而保證了熱解反應塔內溫度場均勻穩定，加熱速率提高，氣相停留時間縮短；所用的設備或裝置均可以選用現有的，因此，本發明能適應工業化應用。
文檔編號B09B3/00GK1730178SQ20051005721
公開日2006年2月8日 申請日期2005年8月10日 優先權日2005年8月10日
發明者龍恩深, 周杰, 陳金華, 肖益民, 王亮, 馬校飛 申請人:重慶大學