煙氣脫硫生產水泥的裝置及方法與流程
2023-05-30 18:00:56 2
本發明涉及一種煙氣脫硫生產水泥的裝置及方法，尤其涉及氧化鎂法煙氣脫硫生產水泥的裝置及方法，具體涉及一種氧化鎂法煙氣脫硫過程同步生產硫酸鎂水泥的裝置及其方法。本發明的裝置及其方法屬於綠色、節能、環保型水泥生產裝置與工藝，尤其適用於燃煤鍋爐、燒結機、球團、迴轉窯煙氣等需要煙氣脫硫的領域。
背景技術：
目前，我國水泥工業總產量每年超過30億噸，佔世界總產能的一半左右。作為傳統工業部門的水泥工業，其存在二高一破壞現象：即能源消耗高、二氧化碳等汙染物排放高、生態環境破壞嚴重。水泥的生產過程有著很多工藝環節(例如原料開採、生料製備、熟料煅燒、水泥粉磨)需要使用輸送設備、破碎設備、粉磨設備、煅燒設備以及電機、風機等，這些都需要消耗大力電能。每生產一噸水泥，需要消耗電能約110kW·h。水泥的熟料煅燒包括一系列物理、化學過程(如原料礦物分解、固相反應、液相燒結、熟料冷卻)，這些過程都需要消耗大量熱能。目前常用的煅燒工藝為預分解窯爐工藝，其中噴煤管將燃煤分別送入分解爐和迴轉窯進行燃燒。水泥熟料形成反應的理論熱耗約為1700kJ/kg。由於窯爐筒體表面散熱、燃燒煙氣帶出熱量及出窯熟料帶出熱量，水泥熟料形成反應的實際熱耗約為3200kJ/kg，即每噸水泥熟料的綜合煤耗約為110kg標準煤。水泥生產過程中直接產生二氧化碳，燃煤的二氧化碳排放因子介於2.31-2.55千克二氧化碳/千克標準煤，而國家發改委能源所推薦的排放因子為2.46千克二氧化碳/千克標準煤。由此，可以計算出生產每噸水泥熟料所需燃煤燃燒產生的直接二氧化碳排放量約為295千克。水泥生產採用石灰質原料，經煅燒後石灰質原料中的碳酸鹽礦物會分解，釋放出大量二氧化碳。通常，每噸水泥熟料需要消耗1.55噸生料，即產生的直接二氧化碳排放量約為550千克。按水泥中的熟料係數為0.75計，可計算出生產每噸水泥的二氧化碳總排放量約為728kg。以年產30億水泥計算，年排放二氧化碳近21.84億噸。目前，我國全年二氧化碳總排入量約為57億噸，由此可見，傳統水泥工業的二氧化碳排入量佔到38％以上。在我國傳統的鈣法脫硫技術中，有採用鈣法脫硫後產生的脫硫石膏生產水泥的工藝技術，即用脫硫石膏完全取代傳統石膏。每噸水泥節約原料成本約5～8元左右。然而，用脫硫石膏替代傳統石膏生產水泥的方法只是解決了石膏來源的問題，整體生產工藝卻一直保持原有工藝，能源消耗、資源消耗等都跟原有工藝差不多。申請號為95193375.2的中國專利申請提供了一種改進的發泡鎂氧水泥製備方法，通過將氧化鎂、氯化鎂和/或硫酸鎂、水和能使該水泥發泡的某些有機羧酸，和/或它們酸酐和/或它們的鹽混合而製備水泥。這種方法不需要燒制過程，但其生產製備過程中需要的氯化鎂、硫酸鎂等材料均需要外購，外購成本、運輸成本計入後，每噸水泥的生產成本超過普通3.25或4.25型號水泥近一倍。發泡鎂氧水泥性能雖然比普通水泥更好，但因為生產成本太高，造成售價居高不下，限制了其在中國推廣應用。公開號為CN103265263A的中國專利申請公開了一種硫氧鎂水泥的製備方法，主要採用廢硫酸、氧化鎂、粉煤灰、磷酸或磷酸二氫鹽按照一定的配比，投入攪拌機中攪拌均勻後製得硫氧鎂水泥。該方法通過廢硫酸與氧化鎂反應生產硫酸鎂，因而硫酸鎂不需要外購，但生產成本依然很高。綜上，上述兩種水泥方法的製造成本很高，限制了其市場推廣應用的速度，並且，硫酸鎂、氯化鎂等生產仍然需要消耗較多的自然資源與能源，生產過程也會排入較多的汙染物如廢水、二氧化硫等。
技術實現要素：
為了克服現有技術的缺陷，本發明提供一種煙氣脫硫生產水泥的裝置及方法，尤其是提供一種氧化鎂法煙氣脫硫生產水泥的裝置及方法，具體地提供一種氧化鎂法煙氣脫硫過程同步生產硫酸鎂水泥的系統及其方法。採用本發明的裝置及方法，可以能解決目前傳統水泥生產能源消耗大、對環境破壞嚴重等問題，而且還能解決一般硫酸鎂水泥生產成本高，物料轉移運輸費用大造成的無法大規模市場推廣應用的問題。根據本發明優選的裝置及方法，可以解決長期困擾燃煤發電企業、鋼鐵冶金企業採用鎂法脫硫技術生產出的硫酸鎂品質不高、售價較低產生經濟收益較小、廢灰及廢渣(鋼渣、鐵渣、礦渣)處理困難的問題。本發明提供了一種煙氣脫硫生產水泥的裝置，包括：煙氣脫硫設備，用於採用氧化鎂法脫除煙氣中的二氧化硫，並形成含硫酸鎂的吸收產物；濃縮設備，用於將來自煙氣脫硫設備的含硫酸鎂的吸收產物濃縮，以形成濃縮產物；結晶設備，用於接收濃縮設備形成的濃縮產物，並使得濃縮產物中生成晶粒，以獲得含硫酸鎂晶體的濃縮產物；離心設備，用於將來自結晶設備的含硫酸鎂晶體的濃縮產物離心分離，以獲得含硫酸鎂晶體的沉澱；乾燥設備，用於將來自離心設備的含硫酸鎂晶體的沉澱乾燥，以形成乾燥後的沉澱；廢灰供給設備，用於提供廢灰；渣料供給設備，用於提供水泥用渣料；添加劑供給設備，用於提供水泥用添加劑；混合設備，用於將來自乾燥設備的乾燥後的沉澱、來自廢灰供給設備的廢灰、來自渣料供給設備的水泥用渣料和來自添加劑供給設備的水泥用添加劑混合，以形成水泥。根據本發明所述的煙氣脫硫生產水泥的裝置，優選地，所述的煙氣脫硫設備內的上部設有二氧化硫吸收噴淋區，用於採用氧化鎂法脫除煙氣中的二氧化硫，並形成含硫酸鎂的吸收產物。根據本發明所述的煙氣脫硫生產水泥的裝置，優選地，所述的濃縮設備為：1)設置在煙氣脫硫設備內部的循環沉降槽，並且所述循環沉降槽設置在煙氣脫硫設備的下部，或者2)設置在煙氣脫硫設備外部的蒸發濃縮設備。本發明的蒸發濃縮設備優選為一效、二效或三效蒸發濃縮設備。根據本發明所述的煙氣脫硫生產水泥的裝置，優選地，所述裝置還包括渣料研磨設備，用於將水泥用渣料研磨為粉末，並輸送至渣料供給設備。根據本發明所述的煙氣脫硫生產水泥的裝置，優選地，所述的煙氣滿足如下條件之一：1)所述的煙氣為來自燃煤鍋爐、燒結機、球團、或窯爐的煙氣；2)所述的煙氣中的二氧化硫含量為300mg/Nm3～40000mg/Nm3，並且氧氣含量為3～18vt％。本發明還提供一種利用上述煙氣脫硫生產水泥的裝置生產水泥的方法，包括如下步驟：1)煙氣脫硫步驟：在煙氣脫硫設備中採用氧化鎂法脫除煙氣中的二氧化硫，並形成含硫酸鎂的吸收產物；2)濃縮步驟：在濃縮設備中將來自煙氣脫硫設備的含硫酸鎂的吸收產物濃縮，以形成濃縮產物；3)結晶步驟：採用結晶設備接收濃縮設備形成的濃縮產物，並使得濃縮產物中生成晶粒，以獲得含硫酸鎂晶體的濃縮產物；4)離心步驟：在離心設備中將來自結晶設備的含硫酸鎂晶體的濃縮產物離心分離，以獲得含硫酸鎂晶體的沉澱；5)乾燥步驟：在乾燥設備中將來自離心設備的含硫酸鎂晶體的沉澱乾燥，以形成乾燥後的沉澱；6)混合步驟：在混合設備中將來自乾燥設備的乾燥後的沉澱、來自廢灰供給設備的廢灰、來自渣料供給設備的渣料和來自添加劑供給設備的添加劑混合，以形成水泥。根據本發明所述的方法，優選地，步驟3)中的晶粒的粒度大於0.2mm。根據本發明所述的方法，優選地，步驟5)中乾燥後的沉澱的水分含量小於1wt％。根據本發明所述的方法，優選地，步驟6)的渣料選自爐渣、礦渣、鋼渣、鐵渣、粉煤灰的一種或多種；和/或步驟7)的添加劑選自矽橡膠、聚酯纖維、玻璃纖維、磷酸、磷酸二氫鹽、磷酸一氫鹽、酒石酸、酒石酸鹽、氧化鎂或氨基三亞甲基膦酸中的一種或多種。根據本發明所述的方法，優選地，所述的水泥為硫酸鎂水泥。本發明的裝置及方法將氧化鎂法煙氣脫硫工藝與硫酸鎂水泥生產工藝完美結合，使得二者同步進行。本發明的裝置及方法取消了傳統水泥生產過程中的均化、燒成、預熱分解環節。採用本發明優選的裝置及方法，解決了氧化鎂法脫硫產生的廢液處理問題。採用本發明優選的裝置及方法，解決了企業採用鈣法脫硫後脫硫石膏量太大無法消化處理的問題。採用本發明優選的裝置及方法，解決了一般硫酸鎂水泥生產過程需要大量外購廢酸或成品硫酸鎂的問題。本發明的裝置及方法在保證解決企業煙氣正常脫硫條件下，使工業企業內部生產產生的渣、灰等廢棄物都得到循環再利用，是一種既節省了水泥生產線投資又大大降低了脫硫運行成本、既保障企業煙氣脫硫設施高效率運行又使各類廢棄物得以循環再利用的綠色、節能、環保技術。通過本發明生產出來的硫酸鎂水泥可以添加大量的工業廢渣，且主要組成成份硫酸鎂是通過脫硫後的廢液製備而成的，屬於脫硫副產品，價格低廉，大幅降低了硫酸鎂水泥的成本，減少了傳統水泥生產及一般硫酸鎂、氯氧鎂水泥生產帶來的環境汙染問題。其生產出的硫酸鎂水泥不僅可以完全取代氯氧鎂水泥，因為其成本低更可以直接取代傳統的3.25、4.25、5.25、6.25水泥。在提高建築物質量、減輕建築物重量、減少資源浪費與能源消耗、提升企業煙氣治理積極性、改善大氣環境質量方面均有優秀的表現。附圖說明圖1是本發明實施例1的裝置示意圖。圖2是本發明實施例2的裝置示意圖。圖中：1為脫硫塔、2為二氧化硫吸收噴淋區、3為排出泵、41為循環沉降槽、42為三效蒸發器、6為結晶器、7為離心機、8為乾燥機、9為攪拌機、10為渣料研磨機、11渣料供給器、12為粉煤灰供給器、13為添加劑供給器、14為包裝機。具體實施方式本發明所述的「％」，如無特殊說明，均為體積百分比。本發明所述的「vt％」表示體積百分比。在本發明中，所述的氧化鎂法煙氣脫硫是指以氧化鎂為脫硫劑的主要成份、但不限制添加其它成份(例如氧化鈣、生石灰等)的煙氣脫硫。脫硫劑的結構和組成因後端產出硫酸鎂水泥的品類、品種、質量的不同而會有所變化，但其配方或變化對於技術人員來說是熟知的。根據本發明的一個具體實施方式，本發明的煙氣可以為來自燃煤鍋爐、燒結機、球團、或窯爐的煙氣；優選為來自燃煤鍋爐、燒結機、或窯爐的煙氣；更優選為來自燃煤鍋爐或燒結機的煙氣。由於上述煙氣中存在一定量的氧氣以及二氧化硫含量適中，可以提高硫酸鎂產物的純度。根據本發明的另一個具體實施方式，所述的煙氣中的二氧化硫含量可以為300mg/Nm3～40000mg/Nm3，優選為500mg/Nm3～30000mg/Nm3，更優選為1000mg/Nm3～5000mg/Nm3。本發明所述的煙氣中的氧氣含量可以為3～18vt％，優選為9～18vt％，更優選為12～18vt％。這樣可以提高硫酸鎂產物的產量及產品純度。本發明的水泥為含有硫酸鎂的水泥，包括硫酸鎂水泥、硫氧鎂水泥或鎂氧水泥。鎂氧水泥意味著包括氯氧鎂水泥和索瑞爾(Sorel)水泥，及以上各種水泥的混合物。本發明的水泥優選為硫酸鎂水泥。＜煙氣脫硫生產水泥的裝置＞本發明的煙氣脫硫生產水泥的裝置包括如下設備：煙氣脫硫設備，濃縮設備，結晶設備，離心設備，乾燥設備，廢灰供給設備，渣料供給設備和混合設備。優選地，本發明的煙氣脫硫生產水泥的裝置還可以包括排出設備。更優選地，本發明的煙氣脫硫生產水泥的裝置還可以包括包裝設備。本發明的煙氣脫硫設備用於採用氧化鎂法脫除煙氣中的二氧化硫，並形成含硫酸鎂的吸收產物。本發明的煙氣脫硫設備可以為煙氣脫硫器或者煙氣脫硫塔。從工業應用的角度講，優選為煙氣脫硫塔。在本發明的一個具體實施方案，所述的煙氣脫硫設備內的上部設有二氧化硫吸收噴淋區，用於採用氧化鎂法脫除煙氣中的二氧化硫，並形成含硫酸鎂的吸收產物。煙氣從煙氣脫硫設備的下部進入設備內部，在上升過程中經過二氧化硫吸收噴淋區，煙氣中的二氧化硫被吸收，淨化後的煙氣從煙氣脫硫設備的頂部排出。二氧化硫吸收噴淋區所使用的製劑可以使用本領域常用的氧化鎂法脫除煙氣所使用的那些脫硫劑漿液。優選地，本發明的脫硫劑可以使用CN102745726A、CN102745725A、CN102836636A中所公開的那些脫硫劑。例如，CN102745726A的實施例1或2公開的那些脫硫劑。在此，將上述專利申請的全部內容引入本文作為參考。將這些脫硫劑均勻分散在水中即得到脫硫劑漿液。本發明的濃縮設備用於將來自煙氣脫硫設備的含硫酸鎂的吸收產物濃縮，以形成濃縮產物。根據本發明的一個具體實施方案，所述的濃縮設備為設置在煙氣脫硫設備內部的循環沉降槽，並且所述循環沉降槽設置在煙氣脫硫設備的下部。本發明的循環沉降槽可設置成單層沉降或雙層沉降或多層沉降。循環沉降槽的材質可以是玻璃鋼、特種鋼、或防腐處理後的普通鋼材料。根據本發明的另一個具體實施方案，所述的濃縮設備可以是一效、二效或三效蒸髮結晶器。該蒸發濃縮設備的材質主要為鈦類材質。優選地，本發明的濃縮設備為設置在煙氣脫硫設備外部的三效蒸發濃縮設備。在本發明中，所述的濃縮設備優選地用於將含硫酸鎂的吸收產物(有時也稱為硫酸鎂溶液)中的水分蒸發製成硫酸鎂飽和溶液。本發明的濃縮設備優選為三效蒸發濃縮設備(例如三效蒸發器)：第一效產生的二次蒸汽進入二效作為熱源，第二效蒸發產生的二次蒸汽作為第三效熱源，以節約生蒸汽。設備第二、三效採用強制循環濃縮方式，以提高傳熱效率，循環力度大，蒸發速度快，受熱時間短，不易結垢。三效蒸發濃縮設備進料硫酸鎂溶液的溫度為30～40℃、密度為1.1～1.26t/m3，蒸發後硫酸鎂溶液溫度為60～70℃、密度為1.32～1.46t/m3。本發明的結晶設備用於接收濃縮設備形成的濃縮產物，並使得濃縮產物中生成晶粒，以獲得含硫酸鎂晶體的濃縮產物。優選地，本發明的結晶設備用於濃縮產物(有時也稱為硫酸鎂飽和溶液)冷卻結晶，使得硫酸鎂從溶液中析出。結晶設備優選為連續冷卻結晶器，更優選DTB連續冷卻結晶器，最優選為三級重結晶閃蒸罐，硫酸鎂廢液由一效濃縮，過二效濃縮，到三效濃度達到38％，已經是飽和溶液，由出料泵抽晶液，送到三級重結晶閃蒸罐停留結晶。其中DTB結晶器由結晶罐、冷凝器、強制循環泵、出料泵、真空泵等組成。DTB(DrabtTubeBabbled)型結晶器即導流筒加檔板型結晶器是一種細晶漿循環式結晶器。結晶器內設有導流筒和筒形擋板，配置推進式攪拌系統，操作時熱飽和料液連續加到循環管下部，與循環管內夾帶有小晶體的母液混合後泵送至加熱器。加熱後的溶液在導流筒底部附近流入結晶器，並由緩慢轉動的螺旋槳沿導流筒送至液面。溶液在液面蒸發冷卻，達到過飽和狀態，其中部分溶質在懸浮的顆粒表面沉積，使晶體長大。在環形擋板外圍還設有一個沉降區。在沉降區內大顆粒沉降，而小顆粒則隨母液進入循環管並受熱溶解。晶體於結晶器底部沉入淘析柱。為使結晶產品的粒度儘量均勻，將沉降區來的部分母液加到淘析柱底部，利用水力分級的作用，使小顆粒隨溶液流回結晶器，結晶產品從淘析腿下部排出。冷卻結晶溫度一般控制在25～35℃，優選25～30℃。根據本發明所述的裝置，所述結晶設備也可以為結晶槽，該結晶槽可以為自然冷卻，也可為帶水冷環裝置的自動降溫系統。其冷源可以自然風，也可以是常溫水，也可以是冷凍水。可單獨設置涼水塔等降溫裝置。本發明的離心設備用於將來自結晶設備的含硫酸鎂晶體的濃縮產物離心分離，以獲得含硫酸鎂晶體的沉澱。離心設備是本領域所熟知的那些，這裡不再贅述。本發明的乾燥設備用於將來自離心設備的含硫酸鎂晶體的沉澱乾燥，以形成乾燥後的沉澱。本發明的乾燥裝置優選為振動流化床乾燥裝置，該裝置特別適合硫酸鎂晶體的乾燥過程。本發明優選採用配置熱風裝置的振動流化床乾燥裝置。送風機將過濾後的空氣輸入空氣加熱器，經過加熱的熱空氣，進入主機的下箱體內，然後通過流化床的空氣分布板由下向上垂直吹入被乾燥的物料，使物料呈沸騰狀態。物料自進料口進入，主機在振動電機的激振力作用下產生勻稱振動，使物料沿水平拋擲，被乾燥的物料在上述的熱氣流和機器振動的綜合作用下，形成流態化狀態，這樣就使物料與熱空氣接觸時間長，面積大，因而獲得高效率的乾燥效果。本發明的裝置可以利用熱值較低的溫度為120～133℃、壓力為0.2～0.3MPa飽和蒸汽將空氣加熱送入振動流化床在並機械振動的作用下實現硫酸鎂晶體充分烘乾成硫酸鎂物料。從流化床輸出的蒸汽可以用於蒸發濃縮設備，其不但節約能源，還降低了運營成本。本發明的廢灰供給設備用於提供廢灰。該供給設備是本領域所熟知的那些，這裡不再贅述。本發明的渣料供給設備，用於提供水泥用渣料。由於不同來源的渣料粒度較大且粒度不均一，需要對其進行粉末化和均勻化，因此，本發明的煙氣脫硫生產水泥的裝置還可以包括渣料研磨設備，用於將水泥用渣料研磨為粉末，並輸送至渣料供給設備。本發明的渣料研磨設備主要是指水泥生產領域用的球磨機。該球磨機能研磨礦渣、鋼渣、粉煤灰、工業垃圾等廢渣，研磨後的產品能達到400m2/kg～600m2/kg的比表面積。本發明的添加劑供給設備用於提供水泥用添加劑。該供給設備是本領域所熟知的那些，這裡不再贅述。本發明的廢灰供給設備、渣料供給設備、添加劑供給設備優選為並列設置，分別向混合設備中供給原料。本發明的混合設備用於將來自乾燥設備的乾燥後的沉澱、來自廢灰供給設備的廢灰、來自渣料供給設備的水泥用渣料和來自添加劑供給設備的水泥用添加劑混合，以形成水泥。本發明的混合設備可以為單軸混合機、雙軸混合機或攪拌機。優選地，本發明的混合設備為攪拌機。本發明的煙氣脫硫生產水泥的裝置還可以包括排出設備，該排出設備用於將來自煙氣脫硫設備的含硫酸鎂的吸收產物排出，並輸送至濃縮設備。根據本發明的一個具體實施方案，本發明的排出設備為排出泵。本發明的煙氣脫硫生產水泥的裝置還可以包括包裝設備，例如本領域熟知的那些水泥包裝設備。這裡不再贅述。＜生產水泥的方法＞利用本發明的煙氣脫硫生產水泥的裝置可以生產水泥。本發明的生產水泥的方法可以包括如下步驟：1)煙氣脫硫步驟，2)濃縮步驟，3)結晶步驟，4)離心步驟，5)乾燥步驟，6)混合步驟。本發明的生產水泥的方法還可以包括排出步驟。優選地，本發明的生產水泥的方法還可以包括包裝步驟。本發明的煙氣脫硫步驟為在煙氣脫硫設備中採用氧化鎂法脫除煙氣中的二氧化硫，並形成含硫酸鎂的吸收產物。在本發明的一個具體實施方案，所述的煙氣脫硫設備內的上部設有二氧化硫吸收噴淋區。煙氣從煙氣脫硫設備的下部進入設備內部，在上升過程中經過二氧化硫吸收噴淋區，煙氣中的二氧化硫被吸收，淨化後的煙氣從煙氣脫硫設備的頂部排出。二氧化硫吸收噴淋區所使用的製劑如前所述，這裡不再贅述。本發明的濃縮步驟為在濃縮設備中將來自煙氣脫硫設備的含硫酸鎂的吸收產物濃縮，以形成濃縮產物。根據本發明的一個具體實施方案，將來自煙氣脫硫設備的含硫酸鎂的吸收產物在設置在煙氣脫硫設備內部的循環沉降槽(所述循環沉降槽設置在煙氣脫硫設備的下部)中進行濃縮，即通過重力作用將含硫酸鎂的吸收產物引入循環沉降槽。根據本發明的另一個具體實施方案，將來自煙氣脫硫設備的含硫酸鎂的吸收產物在設置在煙氣脫硫設備外部的三效蒸發濃縮設備中進行濃縮。例如，可以通過排出設備(例如排出泵)將上述吸收產物引入三效蒸發濃縮設備中，然後進行濃縮。本發明的結晶步驟為採用結晶設備接收濃縮設備形成的濃縮產物，並使得濃縮產物中生成晶粒，以獲得含硫酸鎂晶體的濃縮產物。本發明的濃縮產物為主要是硫酸鎂飽和溶液，通過冷卻得到硫酸鎂晶漿。冷卻結晶溫度一般控制在25～35℃，優選28～30℃。本發明的結晶步驟得到的硫酸鎂晶粒的粒度大於0.2mm，優選大於0.3mm。本發明的粒度採用篩分法測定(參見GB/T21524-2008)。本發明的離心步驟為在離心設備中將來自結晶設備的含硫酸鎂晶體的濃縮產物離心分離，以獲得含硫酸鎂晶體的沉澱。為了保證離心充分，離心速度控制在1500～2000rpm，優選為1600～1800rpm。對於間歇式操作，每批物料的離心時間控制在5～30分鐘，優選為5～10分鐘。對於連續式操作，每批物料的離心時間控制在10～30分鐘，優選為10～15分鐘。本發明的乾燥步驟為在乾燥設備中將來自離心設備的含硫酸鎂晶體的沉澱乾燥，以形成乾燥後的沉澱。本發明的乾燥步驟可以通過真空乾燥或者通入加熱空氣的方式進行。乾燥溫度為90～150℃，優選為100～130℃，更優選為110～120℃；乾燥壓力為0.01～0.5MPa，優選為0.05～0.2MPa。通過乾燥步驟，乾燥後的沉澱的水分含量小於1wt％，優選小於0.5wt％，更優選小於0.1wt％。本發明的混合步驟為在混合設備中將來自乾燥設備的乾燥後的沉澱、來自廢灰供給設備的廢灰、來自渣料供給設備的渣料和來自添加劑供給設備的添加劑混合，以形成水泥。本發明的渣料可以選自爐渣、礦渣、鋼渣、鐵渣的一種或多種。優選地，本發明的渣料可以選自爐渣和/或礦渣。本發明的添加劑可以選自矽橡膠、聚酯纖維、玻璃纖維、磷酸、磷酸二氫鹽、磷酸一氫鹽、酒石酸、酒石酸鹽、氧化鎂或氨基三亞甲基膦酸中的一種或多種；優選地選自磷酸、磷酸二氫鹽、磷酸一氫鹽、酒石酸、酒石酸鹽、氨基三亞甲基膦酸中的一種或多種。本發明的廢灰可以為粉煤灰、石膏粉、白雲石粉、頁巖粉中的一種或多種，優選為粉煤灰。在生產過程中，可以收集電廠、鋼廠、化工廠內生產產生的各種渣類如爐渣、礦渣、鋼渣、鐵渣，然後經由渣料研磨設備研磨成需要規格的粉狀時送入渣庫備用；電廠、鋼廠燃煤鍋爐、燒結機、豎爐、球團等設備後的除塵器下部排出的灰(如粉煤灰)全部收入廢灰庫中備用。除非特別聲明，以下實施例以及應用例中所使用的原料、工藝條件說明如下：1、煙氣脫硫工況參見下表。鋼廠燒結機煙氣脫硫項目工況參數序號項目數量單位1脫硫塔入口煙氣量(工況)1590000m3/h2標態煙氣量1104504Nm3/h3脫硫塔入口溫度120℃4二氧化硫入口濃度2000mg/Nm35脫硫效率98％質量百分比6鎂硫比1.027氧化鎂純度85％質量百分比8煙氣含溼量9％質量百分比脫硫項目排放情況序號項目數量單位1脫硫塔出口煙氣量(工況)1374117m3/h2排煙溫度50℃3二氧化硫排放濃度＜50mg/Nm34硫酸鎂產出量4.3t/h5硫酸鎂品質＞98％質量百分比2、其他說明脫硫劑的組成與配比如下：氧化鎂粉末脫硫劑漿液的配比如下：脫硫劑與水的重量比例為1∶3循環沉降槽溫度為60℃、物料停留時間為30分鐘；三效蒸發器溫度中，一效、二效、三效的溫度分別為120℃、90℃、60℃；物料停留時間分別為30分鐘、20分鐘和20分鐘；結晶器的冷卻溫度為30℃、結晶時間為10分鐘；離心機轉速為2000rpm、離心時間為5分鐘；乾燥溫度為120℃、乾燥時間為30分鐘複合型添加劑中，磷酸二氫鈉與氧化鎂的重量比例為0.5∶9.5。以下結合附圖對本發明進行更詳細的說明。實施例1圖1是本實施例的裝置示意圖。將脫硫劑氧化鎂粉末中加入工業自來水製成脫硫劑漿液-氫氧化鎂漿液，並泵送至脫硫塔1中，用於在二氧化硫吸收噴淋區吸收煙氣中的二氧化硫。來自於燃煤鍋爐的煙氣(二氧化硫含量為2000mg/Nm3，氧氣含量為18vt％)從脫硫塔1的下部進入脫硫塔1內部。在煙氣上升過程中，與二氧化硫吸收噴淋區2接觸，煙氣從脫硫塔1頂部排出。二氧化硫吸收噴淋區2噴淋脫硫劑漿液以吸收煙氣中的二氧化硫。脫硫劑漿液在吸收二氧化硫後形成的含硫酸鎂的吸收產物(溫度為30℃、密度為1.2t/m3)通過重力作用被引入脫硫塔1內位於下部的循環沉降槽41，經濃縮得到濃縮產物(硫酸鎂飽和溶液，溫度為70℃、密度為1.4t/m3)。上述濃縮產物進入結晶器6，在結晶器內生成粒度大於0.2mm的晶粒，然後經由離心機7脫除大部分水份，並送入乾燥機8乾燥。該乾燥機8為振動流化床。將溫度為120℃、壓力為0.2MPa的空氣送入振動流化床在並機械振動的作用下實現硫酸鎂晶體充分烘乾，當硫酸鎂物料的水分含量小於1wt％時，送入攪拌機9。將收集自鋼廠的爐渣經由研磨機10研磨成比表面積約為500m2/kg的粉狀物，然後送入渣料供給器11；將來自鋼廠燃煤鍋爐的粉煤灰加入粉煤灰供給器12；將複合型添加劑加入添加劑供給器13。將上述渣料、粉煤灰、複合型添加劑經由氣力輸送設備送入攪拌機9中。在攪拌機9中，上述渣料、粉煤灰、複合型添加劑與上述煙氣脫硫過程中生產出的硫酸鎂產品攪拌均勻，攪拌時間為30分鐘，即得到硫酸鎂水泥。硫酸鎂水泥成品經包裝機14包裝後入庫。實施例2圖2是本實施例的裝置示意圖。將脫硫劑氧化鎂粉末中加入工業自來水製成脫硫劑漿液-氫氧化鎂漿液，並泵送至脫硫塔1中，用於在二氧化硫吸收噴淋區吸收煙氣中的二氧化硫。來自於燃煤鍋爐的煙氣(二氧化硫含量為2000mg/Nm3，氧氣含量為18vt％)從脫硫塔1的下部進入脫硫塔1內部。在煙氣上升過程中，與二氧化硫吸收噴淋區2接觸，煙氣從脫硫塔1頂部排出。二氧化硫吸收噴淋區2噴淋脫硫劑漿液以吸收煙氣中的二氧化硫。脫硫劑漿液在吸收二氧化硫後形成的含硫酸鎂的吸收產物(溫度為30℃、密度為1.2t/m3)經排出泵3被導入脫硫塔1外部的三效蒸發器42，經濃縮得到濃縮產物(硫酸鎂飽和溶液，溫度為70℃、密度為1.4t/m3)。上述濃縮產物進入結晶器6，在結晶器內生成粒度大於0.2mm的晶粒，然後經由離心機7脫除大部分水份，並送入乾燥機8乾燥。該乾燥機8為振動流化床。溫度為120℃壓力為0.2MPa的飽和蒸汽將空氣加熱送入振動流化床在並機械振動的作用下實現硫酸鎂晶體充分烘乾，當硫酸鎂物料的水分含量小於1wt％時，送入攪拌機9。將收集自鋼廠的爐渣經由研磨機10研磨成比表面積為400m2/kg的粉狀物，然後送入渣料供給器11；將來自鋼廠燃煤鍋爐的粉煤灰加入粉煤灰供給器12；將複合型添加劑加入添加劑供給器13。將上述渣料、粉煤灰、複合型添加劑經由氣力輸送設備送入攪拌機9中。在攪拌機9中，上述渣料、粉煤灰、複合型添加劑與上述煙氣脫硫過程中生產出的硫酸鎂產品攪拌均勻，攪拌速度為1600rpm，攪拌時間30分鐘，即得到硫酸鎂水泥。硫酸鎂水泥成品經包裝機14包裝後入庫。應用例1採用實施例1的裝置以及工藝過程生產水泥，混合步驟的配方如下：規格硫酸鎂物料渣料粉煤灰複合型添加劑kg40203010將100kg上述硫酸鎂水泥在20×20×20mm的模板中塓行澆注，按GB177-85標準硫酸進行測試，結果見下表。應用例2採用實施例2的裝置以及工藝過程生產水泥，混合步驟的配方如下：規格硫酸鎂物料渣料粉煤灰複合型添加劑kg30253015將100kg上述硫酸鎂水泥在20×20×20mm的模板中塓行澆注，按GB177-85標準進行測試，結果見下表。應用例3採用實施例2的裝置以及工藝過程生產水泥，混合步驟的配方如下：規格硫酸鎂物料渣料粉煤灰複合型添加劑kg45152515將100kg上述硫酸鎂水泥在20×20×20mm的模板中塓行澆注，按GB177-85標準進行測試，結果見下表。應用例4採用實施例2的裝置以及工藝過程生產水泥，混合步驟的配方如下：規格硫酸鎂物料渣料粉煤灰複合型添加劑kg40203010將100kg上述硫酸鎂水泥在20×20×20mm的模板中塓行澆注，按GB177-85標準進行測試，結果見下表。應用例5採用實施例2的裝置以及工藝過程生產水泥，混合步驟的配方如下：規格硫酸鎂物料渣料粉煤灰複合型添加劑kg5020255將100kg上述硫酸鎂水泥在20×20×20mm的模板中塓行澆注，按GB177-85標準進行測試，結果見下表。通過以上數據說明，水泥中硫酸鎂含量在30～45wt％之間時，所得水泥的各項性能較好；硫酸鎂含量超過45％後，水泥的強度、彎曲強度均有所降低。另外，為了保持水泥的各項性能，水泥中複合型添加劑的含量最好保持在10～15wt％之間。本發明並不限於上述實施方式，在不背離本發明的實質內容的情況下，本領域技術人員可以想到的任何變形、改進、替換均落入本發明的範圍。