雙曲軸膜片泵的製作方法
2023-06-16 16:15:46 1
雙曲軸膜片泵的製作方法
【專利摘要】本發明提供了一種雙曲軸膜片泵。該雙曲軸膜片泵採用一個微型電機帶動上下兩曲軸機構轉動，該兩曲軸中的每一個再通過N個偏心輪和柱塞控制N個泵體，從而解決了以往單曲軸膜片泵曲軸尺寸長、生產和維修不方便的缺陷，並且使泵整體結構更加精簡和緊湊，提高了可集成性。
【專利說明】雙曲軸膜片泵
【技術領域】
[0001]本發明涉及噴碼機械【技術領域】，尤其涉及一種雙曲軸膜片泵。
【背景技術】
[0002]壓力泵作為噴碼機的心臟部分，起到為整個墨路系統運行提供動力源的重要職責。現代噴碼機的壓力泵主要分為兩種結構形式:齒輪泵與膜片泵。它們都有各自的優、缺點。以下分別對兩種壓力泵進行介紹。
[0003]齒輪泵中輸送液體的零部件是浸泡於液體中，通過電機的運轉帶動兩個齒輪旋轉，兩個齒輪一個按順時針轉動，一個按逆時針轉動，這樣將液體攪動實現液體的吸入和排出，提供動力。可通過調整電機轉速實現泵提供壓力的高低調節，但隨著齒輪泵齒輪的高速運轉，零部件磨損也相應加快，壽命縮短。
[0004]膜片泵是由一根直軸帶動四個偏心輪，構成曲軸機構。每個偏心輪的安裝角度各相差90°。每個偏心輪對應一個柱塞和泵腔。曲軸機構的工作循環包括:進液、壓縮、做功、排液四個工作循環，曲軸機構旋轉360°完成一個工作循環，即曲軸機構旋轉一圈膜片泵做功一次，四個柱塞就各往復運動一次。膜片泵是靠泵腔上的進液口、排液口完成進、排液過程的。膜片泵的零部件不接觸溶液，以耐腐蝕橡膠膜片和非金屬材料的泵體接觸為主，不易受到溶液的腐蝕，且耐磨損，壽命較長。目前，膜片泵在噴碼機中的使用越來越廣泛。
[0005]然而，現有技術膜片泵的曲柄機構中，由於四個偏心輪呈一字排列在直軸上，直軸橫向尺寸大，對直軸的加工精度要求高，並且安裝角度嚴格，非常不利於前期設備的生產、安裝，和後期設備的維護保養。
【發明內容】
[0006](一 )要解決的技術問題
[0007]鑑於上述技術問題，本發明提供了一種雙曲軸膜片泵，以減小直軸的尺寸，降低對直軸加工精度和安裝角度的要求。
[0008]( 二 )技術方案
[0009]根據本發明的一個方面，提供了一種雙曲軸膜片泵。該雙曲軸膜片泵包括:支架；扭矩源，安裝於支架側面的外側，其扭矩輸出軸伸入支架的內部；第一泵組模塊，安裝於支架前端面的外側，包括2排N列設置的2N個泵體；第一柱塞組，安裝於支架的前端面的內側，包括2排N列設置的2N個柱塞，每一柱塞均與第一泵組模塊中相應泵體的位置相對應，其可伸縮的前端抵住相應泵體後側的膜片；上曲軸機構，位於扭矩輸出軸中心軸線的上方，其N個偏心輪分別抵住上排N個柱塞的後端；下曲軸機構，位於扭矩輸出軸中心軸線的下方，其N個偏心輪分別抵住下排N個柱塞的後端；以及傳動機構，將扭矩輸出軸的扭矩傳動至上曲軸機構和下曲軸機構；其中，2N個偏心輪為相同直徑的偏心輪，安裝位置角度相鄰的兩偏心輪的安裝位置角度相差360° /2N。
[0010]優選地，本發明雙曲軸膜片泵中，支架包括:前板；左側板和右側板，分別固定於前板的左右兩側邊；以及上支撐柱和下支撐柱，每一支撐柱的兩端分別固定於左側板和右側板上；其中，前板上開設有2排N列共2N個柱塞孔，每個柱塞孔的邊緣均設置導向套，第一柱塞組的N個柱塞可伸縮前端分別從前板上相應的柱塞孔伸出，可在導向套的作用下沿既定的軸線做前後伸縮運動。
[0011]優選地，本發明雙曲軸膜片泵中，第一泵組模塊包括:泵安裝板，通過螺絲固定於支架的前端面；以及2排N列的泵體相互獨立設置於泵安裝板上，分別於相應柱塞的位置相對應；其中，同排兩泵體軸心的距離與同排兩柱塞孔中心的距離一致；同列兩泵體軸心的距離為兩曲軸機構軸線的距離。
[0012]優選地，本發明雙曲軸膜片泵中，泵體包括:泵腔，其後側的膜片由相應柱塞的前端抵住；進液接嘴和出液接嘴，均與泵腔連接；當相應偏心輪壓縮相應柱塞時，膜片運動到泵腔的頂端，泵腔內的液體通過出液接嘴從泵腔內排出；當偏心輪離開柱塞時，膜片運動到泵腔遠端，液體通過進液接嘴進入泵腔。
[0013]優選地，本發明雙曲軸膜片泵中，柱塞包括:柱塞本體，安裝於支架前端面的內側，其可伸縮的前端通過柱塞孔伸出，抵接於相應泵體泵腔後端的膜片上；其末端的外圍設置抵接部；壓縮彈簧，其一端抵接於柱塞本體末端的抵接部，另一端抵接於支架的內側。
[0014]優選地，本發明雙曲軸膜片泵中，上曲軸機構包括:上直軸，其中心軸線與扭矩源的扭矩輸出軸的中心軸線平行，其兩端均通過軸承可轉動的固定於支架上#個偏心輪，隔開預設距離套設於上直軸上，分別抵接在相應柱塞的末端；下曲軸機構包括:下直軸，其中心軸線與扭矩源的扭矩輸出軸的中心軸線平行，其兩端均通過軸承可轉動的固定於支架上；N個偏心輪，隔開預設距離套設於下直軸上，分別抵接在相應柱塞的末端。
[0015]優選地，本發明雙曲軸膜片泵中，扭矩源的扭矩輸出軸、上曲軸機構的上直軸和下曲軸機構的下直軸的中心軸線位於同一平面上。
[0016]優選地，本發明雙曲軸膜片泵中，傳動機構為齒輪傳動機構或皮帶傳動機構。
[0017]優選地，本發明雙曲軸膜片泵中，傳動機構為齒輪傳動機構，包括:主傳動齒輪，套設於伸入支架內部的扭矩源的扭矩輸出軸上；上傳動齒輪，套設於上曲軸機構的上直軸上；下傳動齒輪，套設於下曲軸機構的下直軸上；其中，上傳動齒輪和下傳動齒輪均與主傳動齒輪71相嚙合，通過齒輪之間的嚙合傳動，將扭矩輸出軸的扭矩傳遞至上曲軸機構和下曲軸機構。
[0018]優選地，本發明雙曲軸膜片泵還包括:第二泵組模塊，安裝於支架後端面的外側，包括2排N列設置的2N個泵體；第二柱塞組，安裝於支架後端面的內側，包括2N個分別與第二泵組模塊的相應泵體相對應的柱塞，其可伸縮的前端抵住相應泵體後側的膜片，其末端抵接於上曲軸機構和下曲軸機構相應偏心輪的邊緣。
[0019]優選地，本發明雙曲軸膜片泵中，N = 2。
[0020]優選地，本發明雙曲軸膜片泵中，扭矩源為微型電機、步進電機或減速器。
[0021](三)有益效果
[0022]從上述技術方案可以看出，本發明雙曲軸膜片泵具有以下有益效果:
[0023](I)驅動電機同時帶動上下兩根直軸轉動，每根直軸上只有兩個偏心輪，從而縮短了直軸的長度，對直軸加工精度的要求大大降低；並且降低了安裝難度，便於維修；
[0024](2)泵腔由原來的一字並排改為上下2排，更容易實現泵腔的集中安裝，節約了空間，提聞了裝置的集成度；
[0025](3)在支架兩側同時安裝相應的柱塞和泵體，一個偏心輪帶動前後兩組柱塞和泵體運動，從而實現了雙面噴碼，大大提高了工作效率。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0026]圖1為本發明第一實施例雙曲軸膜片泵的立體圖；
[0027]圖2A、圖2B和圖2C分別為圖1所不雙曲軸I旲片慄的王視圖、上視圖和左視圖；
[0028]圖3為圖1所示雙曲軸膜片泵中第一泵組模塊的立體圖；
[0029]圖4A和圖4B分別為圖1所不雙曲軸I旲片慄中弟一柱塞組的立體圖和上視圖；
[0030]圖5A和圖5B分別為圖1所不雙曲軸I旲片慄中兩曲軸機構的放大圖和王視圖；
[0031]圖6為圖1所示雙曲軸膜片泵中各偏心輪與相應柱塞、泵體位置角度關係的示意圖；
[0032]圖7為本發明第二實施例雙曲軸膜片泵的立體圖。
[0033]【本發明主要元件符號說明】
[0034]10-支架；
[0035]11-前板；12-左側板；
[0036]13-右側板；14-上支撐柱；
[0037]15-下支撐柱；16-後板；
[0038]20-驅動電機；
[0039]30-第一泵組模塊；
[0040]31-第一泵體；31A-泵腔；
[0041]31B-進液接嘴； 31C-出液接嘴；
[0042]32-第二慄體；33-第二慄體；
[0043]34-第四泵體；35-泵安裝板；
[0044]40-第一柱塞組；
[0045]41-第一柱塞；42-第二柱塞；
[0046]41A-柱塞本體； 41B-壓縮彈簧；
[0047]43-第三柱塞；44-第四柱塞；
[0048]50-上曲軸機構；
[0049]51-上直軸；52-第一偏心輪；
[0050]53-第二偏心輪；
[0051]60-下曲軸機構；
[0052]61-下直軸；62-第二偏心輪；
[0053]63-第四偏心輪；
[0054]70-傳動機構；
[0055]71-主傳動齒輪； 72-上傳動齒輪
[0056]73-下傳動齒輪；
[0057]80-第二泵組模塊；
[0058]90-第二柱塞組。
【具體實施方式】
[0059]為使本發明的目的、技術方案和優點更加清楚明白，以下結合具體實施例，並參照附圖，對本發明進一步詳細說明。需要說明的是，在附圖或說明書描述中，相似或相同的部分都使用相同的圖號。附圖中未繪示或描述的實現方式，為所屬【技術領域】中普通技術人員所知的形式。實施例中提到的方向用語，例如「上」、「下」、「前」、「後」、「左」、「右」等，僅是參考附圖的方向。因此，使用的方向用語是用來說明並非用來限制本發明。
[0060]本發明雙曲軸膜片泵採用驅動電機帶動上下兩根直軸轉動，每根直軸上只有兩個偏心輪，帶動兩組柱塞/泵體運動，從而解決了以往單曲軸膜片泵直軸尺寸大，對加工精度和安裝角度要求均較高的缺陷。
[0061]在本發明的一個示例性實施例中，提供了一種雙曲軸膜片泵。圖1為本發明實施例雙曲軸膜片泵的立體圖。圖2A、圖2B和圖2C分別為圖1所示雙曲軸膜片泵的主視圖、上視圖和左視圖。請參照圖1、圖2A?圖2C，本實施例雙曲軸膜片泵包括:支架10 ;驅動電機20，安裝於支架的側面，其扭矩輸出軸伸入支架10的內部；第一泵組模塊30，安裝於支架10的前端面的外側，包括2排2列設置的四個泵體；第一柱塞組40，安裝於支架10的前端面的內側，包括2排2列設置的四個柱塞，每一柱塞均與相應泵體的位置相對應，其可伸縮的前端抵住相應泵體後側的膜片；上曲軸機構50，位於扭矩輸出軸中心軸線的上方，其第一偏心輪和第二偏心輪分別抵住上排兩柱塞的後端；下曲軸機構60,位於扭矩輸出軸中心軸線的下方，其第三偏心輪和第四偏心輪分別抵住下排兩柱塞的後端；傳動機構70，將驅動電機20輸出的扭矩傳動至上曲軸機構50和下曲軸機構60。第一偏心輪、第二偏心輪、第三偏心輪和第四偏心輪為相同直徑的偏心輪，四個偏心輪的安裝位置角度各相差90°。
[0062]本實施例中，驅動電機20通過傳動機構70傳遞扭矩，帶動上曲軸機構50和下曲軸機構60進行360°旋轉。上曲軸機構50將該扭矩輸出軸的迴轉運動轉換為上排兩柱塞-第一柱塞的第二柱塞，的前後運動；下曲軸機構60將該扭矩的轉換為下排兩柱塞-第三柱塞和第四柱塞，的前後運動。第一柱塞、第二柱塞、第三柱塞和第四柱塞再分別驅動相應的泵體進行工作，實現液體在四個泵體內進行吸液、壓縮、做功、排液四個工作循環。
[0063]以下分別對本實施例雙曲軸膜片泵的各個組成部分進行詳細說明。
[0064]支架10比現有技術膜片泵的支架高，以安裝2列的曲軸機構。該支架10包括:前板11 ;左側板12和右側板13，分別固定於前板11的左右兩側邊；以及上支撐柱14和下支撐柱15，每一支撐柱的兩端分別固定於左側板12和右側板13上。
[0065]前板11上開設有2排2列共四個柱塞孔，每個柱塞孔的邊緣均設置導向套。第一柱塞41、第二柱塞42、第三柱塞43和第四柱塞44的可伸縮前端分別從前板上相應的柱塞孔伸出，並可在導向套的作用下沿既定的軸線做前後伸縮運動。
[0066]驅動電機20的功能與結構與現有技術的驅動電機相同，只是其安裝於支架10高度的中間位置，其主體部分固定於支架10的外側，其扭矩輸出軸穿過支架側板伸入支架的內部空間。
[0067]本實施例中，驅動電機20位於支架10的右側。但本發明並不以此為限，驅動電機20也可以位於支架10的左側，只要傳動機構70進行相應的調整即可，本領域技術人員應當很清楚相應的安裝防止，此處不再贅述。
[0068]圖3為本實施例雙曲軸膜片泵中第一泵組模塊的立體圖。請參照圖3，第一泵組模塊30安裝於前板11的外側，包括:泵安裝板35和2排2列設置的相互獨立的四個泵體(31、32、33、34)。其中，泵安裝板35通過四個邊角上的螺絲固定與支架10的前板11上。四個泵體(31、32、33、34)安裝在該泵安裝板35上。
[0069]同排兩泵體軸心的距離與相應直軸上兩偏心輪之間的距離、同排兩柱塞孔中心的距離一致。同列兩泵體軸心的距離為兩曲軸齒輪軸心距離。
[0070]每一泵體包括:泵腔31A，其後側的膜片由相應柱塞的前端抵住；進液接嘴31B和出液接嘴31C，均連接至所述泵腔31A。當偏心輪壓縮柱塞時，膜片運動到泵腔的右側頂端，泵腔內的液體通過出液接嘴31C從泵腔內排出，此過程為排液過程。當偏心輪離開柱塞時，膜片運動到泵腔31A左側，液體通過進液接嘴31B進入泵腔，此過程為吸液過程。
[0071]圖4A為圖1所示雙曲軸膜片泵中第一柱塞組的立體圖。請參照圖4A，第一柱塞組40安裝於支架10的前端面的內側，包括2排2列設置的四個柱塞(41、42、43和44)。每一柱塞均與相應泵體的位置相對應，其結構完全相同。本領域技術人員應當清楚，該四個泵體還可以安裝於支架10後端面的外側，只要柱塞位置也進行相應地調整即可，此處不再贅述。
[0072]圖4B為圖1所示雙曲軸膜片泵中第一柱塞組的上視圖。請參照圖4B，第一柱塞41包括:柱塞本體41A和壓縮彈簧41B。其中，柱塞本體41A安裝於支架10前板11的內側，其可伸縮的前端通過前板11上的柱塞孔伸出前板11之外，抵接於相應泵體泵腔後端的膜片上，並在導向套的導向作用下沿著預設軸線前後伸縮；其末端的外圍設置抵接部。壓縮彈簧41B的一端抵接於柱塞本體41A末端的抵接部,另一端抵接於支架10前端板的內側。偏心輪將柱塞本體4IA壓縮完成後，偏心輪離開時，壓縮彈簧4IB將柱塞本體4IA進行復位。
[0073]圖5A和圖5B分別為圖1所不雙曲軸I旲片慄中兩曲軸機構的放大圖和王視圖。由圖5A和圖5B可知，上曲軸機構50和下曲軸機構60除了設置的位置不同外，其結構基本類似。下文以上曲軸機構50為例對兩者的結構進行詳細說明。
[0074]請參照圖5A和圖5B，上曲軸機構50包括:上直軸51，其中心軸線與驅動電機20扭矩輸出軸的中心軸線平行，其兩端均通過軸承可轉動的固定於支架10上；第一偏心輪52和第二偏心輪53，隔開預設距離套設於上直軸51上，兩者的安裝位置角度相差90度，分別抵接在相應柱塞本體的末端。其中，第一偏心輪52和第二偏心輪53之間的距離取決於泵體的大小及兩泵體之間隔開的距離。
[0075]同理,下曲軸機構60包括:下直軸61、第三偏心輪62和第三偏心輪63,設置的相對位置與尺寸與上曲軸機構50類似。下直軸61，其中心軸線與驅動電機20扭矩輸出軸的中心軸線平行，其兩端均通過軸承可轉動的固定於支架10上；第三偏心輪62和第二偏心輪63，隔開預設距離套設於下直軸61上，兩者的安裝位置角度相差90度，分別抵接在相應柱塞本體的末端。其中，第三偏心輪62和第三偏心輪63之間的距離取決於泵體的大小及兩泵體之間隔開的距離。
[0076]本實施例中，電機扭矩輸出軸、上曲軸機構50的上直軸51、下曲軸機構60的下直軸61的中心軸線在同一平面上，但本發明並不以此為限。上直軸51和下直軸61也可以適當偏離一定角度，即電機扭矩輸出軸、上曲軸機構50的上直軸51、下曲軸機構60的下直軸61的中心軸線並不位於同一平面，只要兩者不相互影響、均可獨立工作即可。
[0077]傳動機構70用於將驅動電機20輸出的扭矩傳動至上曲軸機構50和下曲軸機構60。本實施例中，傳動機構70為齒輪傳動機構，但本發明並不以此為限，還可以採用其他類型的傳動機構，例如皮帶傳動機構等等。
[0078]本實施例中，傳動機構70包括:主傳動齒輪71，套設於伸入支架10內部的驅動電機的扭矩輸出軸上；上傳動齒輪72，套設於上曲軸機構50的上直軸51上；下傳動齒輪73，套設於下曲軸機構60的下直軸61上。上傳動齒輪72和下傳動齒輪73均與主傳動齒輪71相嚙合。通過齒輪之間的嚙合傳動，從而將驅動電機的扭矩傳遞至兩曲軸機構。
[0079]以下介紹本實施例雙曲軸膜片泵的工作過程:驅動電機20通過傳動機構70傳遞扭矩，帶動兩個曲軸機構(50和60) 360度旋轉；每個曲軸機構裝有兩個偏心輪，每個偏心輪安裝位置相差90度，偏心輪隨著曲軸的轉動；對於每個偏心輪而言，當偏心輪轉到最高點，推動相應柱塞伸出運動:當偏心輪壓縮柱塞時，泵體泵腔後端的膜片運動到泵腔的右側頂端，此過程為排液過程，溶液從出液接嘴排出；當偏心輪離開柱塞時，膜片運動到泵腔左側，溶液從進液接嘴吸進，此過程為吸液過程。
[0080]需要說明的是，第一偏心輪、第二偏心輪、第三偏心輪和第四偏心輪為相同的偏心輪，兩兩之間安裝位置角度相差90度。以初始位置為例，如圖6所示，四個偏心輪分別處於以下狀態:第一偏心輪處於0°位置，泵腔I處於排液完成狀態；第二偏心輪處於90°位置，第二泵腔處於吸液進行狀態；第三偏心輪處於180°位置，第三泵腔處於吸液完成狀態；第四偏心輪處於270°位置，第四泵腔處於排液進行狀態。
[0081 ] 至此，本發明第一實施例雙曲軸膜片泵介紹完畢。
[0082]在本發明的第二個示例性實施例中，還提供了另外一種雙曲軸膜片泵。該雙曲軸膜片泵與第一實施例基本類似，不同之處僅在於，其在支架10的後端面還具有相應的泵組模塊和柱塞組。
[0083]請參照圖7，支架10還包括後板16。該雙曲軸膜片泵還包括:第二泵組模塊80，安裝於支架10後板16的外側，包括2排2列設置的四個泵體；第二柱塞組90，安裝於支架10後端面的內側，包括四個分別與第二泵組模塊的相應泵體相對應的柱塞，其可伸縮的前端抵住相應泵體後側的膜片，其末端抵接於上曲軸機構50和下曲軸機構60相應偏心輪的邊緣。
[0084]如上所述,第一偏心輪、第二偏心輪、第三偏心輪和第四偏心輪為相同的偏心輪，兩兩之間安裝位置角度相差90°。因此，第二泵組模塊的四個泵體同樣實現液體在四個泵體內進行吸液、壓縮、做功、排液四個工作循環。
[0085]對於同一偏心輪驅動的前後兩泵體而言，兩者的安裝位置角度相差180度，也就是說:當偏心輪前端的泵體的安裝位置角度為0°時，該偏心輪後端的泵體的安裝位置角度為180° ;而當偏心輪前端的泵體的安裝位置角度為90°時，該偏心輪後端的泵體的安裝位置角度為270°。
[0086]對於本實施例而言，通過在膜片泵的兩側均安裝相應的柱塞和泵體，從而實現了雙面噴碼，大大提高了工作效率。
[0087]至此，本發明第二實施例雙曲軸膜片泵介紹完畢。
[0088]上文已經結合附圖對本發明兩實施例進行了詳細描述。依據以上描述，本領域技術人員應當對本發明雙曲軸膜片泵有了清楚的認識。需要說明的是，上述對各元件的定義並不僅限於實施方式中提到的各種具體結構或形狀，本領域的普通技術人員可對其進行簡單地熟知地替換,例如:
[0089](I)齒輪傳動可以用同步輪、同步帶傳動代替；
[0090](2)曲軸組件還可以採用一體成型的形式；
[0091](3)泵組模塊還可以採用多個獨立的泵腔組合安裝；
[0092](4)位於同一直軸上的偏心輪可以為N個，相應的柱塞、泵體的數目也為N個，其中N大於等於2，從而使本發明雙曲軸膜片泵具有更好的擴展性；
[0093](5)驅動電機為微型電機、步進電機或減速器，或者在支架的右側設置傳動輪，由其他位置的驅動電機通過皮帶帶動該傳動輪轉動，總之，在支架的一側設置帶動第一曲軸機構和第二曲軸機構轉動的扭矩源即可。
[0094]綜上所述，本發明雙曲軸膜片泵採用一個微型電機帶動上下兩曲軸機構轉動，該兩曲軸中的每一個再通過N個偏心輪和柱塞控制N個泵體，從而解決了以往單曲軸膜片泵曲軸尺寸長、生產和維修不方便的缺陷，並且使泵整體結構更加精簡和緊湊，提高了可集成性。
[0095]以上所述的具體實施例，對本發明的目的、技術方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應理解的是，以上所述僅為本發明的具體實施例而已，並不用於限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包括在本發明的保護範圍之內。
【權利要求】
1.一種雙曲軸膜片泵，其特徵在於，包括: 支架； 扭矩源，安裝於所述支架側面的外側，其扭矩輸出軸伸入所述支架的內部； 第一泵組模塊，安裝於所述支架前端面的外側，包括2排N列設置的2N個泵體；第一柱塞組，安裝於所述支架的前端面的內側，包括2排N列設置的2N個柱塞，每一柱塞均與第一泵組模塊中相應泵體的位置相對應，其可伸縮的前端抵住相應泵體後側的膜片; 上曲軸機構，位於所述扭矩輸出軸中心軸線的上方，其N個偏心輪分別抵住上排N個柱塞的後端； 下曲軸機構，位於所述扭矩輸出軸中心軸線的下方，其N個偏心輪分別抵住下排N個柱塞的後端；以及 傳動機構，將所述扭矩輸出軸的扭矩傳動至所述上曲軸機構和下曲軸機構； 其中，所述2N個偏心輪為相同直徑的偏心輪，安裝位置角度相鄰的兩偏心輪的安裝位置角度相差360° /2N。
2.根據權利要求1所述的雙曲軸膜片泵，其特徵在於，所述扭矩源為微型電機、步進電機或減速器；和/或 所述支架包括:前板；左側板和右側板，分別固定於所述前板的左右兩側邊；以及上支撐柱和下支撐柱，每一支撐柱的兩端分別固定於所述左側板和右側板上；其中，所述前板上開設有2排N列共2N個柱塞孔，每個柱塞孔的邊緣均設置導向套，所述第一柱塞組的N個柱塞可伸縮前端分別從前板上相應的柱塞孔伸出，可在導向套的作用下沿既定的軸線做前後伸縮運動。
3.根據權利要求1所述的雙曲軸膜片泵，其特徵在於，所述第一泵組模塊包括: 泵安裝板，通過螺絲固定於所述支架的前端面；以及 所述2排N列的泵體相互獨立設置於所述泵安裝板上，分別與相應柱塞的位置相對應； 其中，同排兩泵體軸心的距離與同排兩柱塞孔中心的距離一致；同列兩泵體軸心的距離為兩曲軸機構軸線的距離。
4.根據權利要求1所述的雙曲軸膜片泵，其特徵在於，所述泵體包括: 泵腔，其後側的膜片由相應柱塞的前端抵住； 進液接嘴和出液接嘴，均與所述泵腔連接； 當相應偏心輪壓縮相應柱塞時，膜片運動到所述泵腔的頂端，所述泵腔內的液體通過出液接嘴從所述泵腔內排出；當所述偏心輪離開柱塞時，所述膜片運動到泵腔遠端，液體通過進液接嘴進入泵腔。
5.根據權利要求1所述的雙曲軸膜片泵，其特徵在於，所述柱塞包括: 柱塞本體，安裝於所述支架前端面的內側，其可伸縮的前端通過柱塞孔伸出，抵接於相應泵體泵腔後端的膜片上；其末端的外圍設置抵接部； 壓縮彈簧，其一端抵接於柱塞本體末端的抵接部，另一端抵接於支架的內側。
6.根據權利要求1所述的雙曲軸膜片泵，其特徵在於: 所述上曲軸機構包括:上直軸，其中心軸線與所述扭矩源的扭矩輸出軸的中心軸線平行，其兩端均通過軸承可轉動的固定於所述支架上#個偏心輪，隔開預設距離套設於所述上直軸上，分別抵接在相應柱塞的末端； 所述下曲軸機構包括:下直軸，其中心軸線與所述扭矩源的扭矩輸出軸的中心軸線平行，其兩端均通過軸承可轉動的固定於所述支架上#個偏心輪，隔開預設距離套設於所述下直軸上，分別抵接在相應柱塞的末端。
7.根據權利要求6所述的雙曲軸膜片泵，其特徵在於:所述扭矩源的扭矩輸出軸、所述上曲軸機構的上直軸和所述下曲軸機構的下直軸的中心軸線位於同一平面上。
8.根據權利要求1所述的雙曲軸膜片泵，其特徵在於，所述傳動機構為齒輪傳動機構或皮帶傳動機構； 所述傳動機構優選為齒輪傳動機構，包括:主傳動齒輪，套設於伸入支架內部的扭矩源的所述扭矩輸出軸上；上傳動齒輪，套設於所述上曲軸機構的上直軸上；下傳動齒輪，套設於所述下曲軸機構的下直軸上；其中，所述上傳動齒輪和下傳動齒輪均與主傳動齒輪相嚙合，通過齒輪之間的嚙合傳動，將所述扭矩輸出軸的扭矩傳遞至所述上曲軸機構和下曲軸機構。
9.根據權利要求1至8中任一項所述的雙曲軸膜片泵，其特徵在於，還包括: 第二泵組模塊，安裝於所述支架後端面的外側，包括2排N列設置的2N個泵體； 第二柱塞組，安裝於所述支架後端面的內側，包括2N個分別與第二泵組模塊的相應泵體相對應的柱塞，其可伸縮的前端抵住相應泵體後側的膜片，其末端抵接於上曲軸機構和下曲軸機構相應偏心輪的邊緣。
10.根據權利要求1至8中任一項所述的雙曲軸膜片泵，其特徵在於，所述N= 2。
【文檔編號】F04B43/04GK104234984SQ201310332821
【公開日】2014年12月24日 申請日期:2013年8月2日 優先權日:2013年8月2日
【發明者】傅宏文, 王挺, 賈立松 申請人:北京賽騰工業標識系統有限公司