壓鑄模具和壓鑄方法
2023-06-16 05:24:06 2
專利名稱：壓鑄模具和壓鑄方法
技術領域：
本申請要求2008年12月5日申請的日本專利申請第2008-311397號的優先權。 在本說明書中以參考的形式而引用了該申請中的全部內容。本說明書提供一種關於壓鑄模具和壓鑄方法的技術。
背景技術：
壓鑄模具不僅具有通過型腔形成面而決定壓鑄製品的形狀的功能，而且還具有對熔融金屬進行冷卻的功能。如果壓鑄模具對熔融金屬的冷卻效果過低，則到熔融金屬被冷卻從而壓鑄製品的形狀被決定需要較多時間。或者，在壓鑄製品中將無法獲得所預期的結晶結構(凝固組織)。相反地，如果壓鑄模具對熔融金屬的冷卻效果過高，則在型腔內熔融金屬難以流動，從而將導致難以向型腔內填充熔融金屬。或者，向型腔內填充熔融金屬時將需要較高的噴射壓力。在日本專利公開H8-318362號公報、日本專利公開H7-155897號公報中公開有如下的技術，即，通過由多個部件構成壓鑄模具並改變各個部件的材質，從而使壓鑄模具的導熱係數根據位置的不同而變化。
發明內容
本發明所要解決的課題在現有技術中，是根據型腔形成面的位置而改變壓鑄模具的導熱係數的。現有技術致力於通過使導熱係數空間性地不均勻分布，從而獲得良好的壓鑄製品。但是，現有技術並未涉及使導熱係數時間性地變化的構思。發明者們得到了如下見解，即，通過時間性地改變導熱係數，從而得到劃時代的成果。基於該見解，從而實現了本說明書所提供的技術。例如，為了使熔融金屬恰當地遍布在型腔內，壓鑄模具的導熱係數較低從而熔融金屬較難被冷卻的條件較為有利。在熔融金屬遍布在型腔內之後，壓鑄模具對熔融金屬的冷卻效果較高時，則能夠縮短到壓鑄製品的形狀被決定的時間，從而能夠縮短壓鑄方法所需要的時間。如果能夠實現在熔融金屬遍布於型腔內之前壓鑄模具的導熱係數較低、而在熔融金屬遍布於型腔內之後壓鑄模具的導熱係數較高的現象，則能夠在短時間內製造出良好的壓鑄製品。本說明書所提供的技術，就是立足於上述見解而開發的。用於解決課題的方法本說明書所提供的壓鑄模具中，其型腔形成面的一部分被表面處理層所覆蓋，所述表面處理層在作用的壓力增大時導熱係數增大。在壓鑄方法中，在使熔融金屬遍布於型腔內的過程中，作用於型腔形成面上的壓力較低。在熔融金屬遍布於型腔內之後，作用於型腔形成面上的壓力增大。在為了補償熔融金屬凝固時所產生的收縮而對凝固中的熔融金屬進行持續加壓時，作用於型腔形成面上的壓力顯著地增大。在作用於表面處理層上的壓力較低的期間內，如果預先用導熱係數較低的表面處理層覆蓋型腔形成面的一部分，則在該部分中，由於在使熔融金屬遍布於型腔內的過程中熔融金屬較難被冷卻，所以熔融金屬將流暢地流動。由此能夠容易地使熔融金屬遍布於型腔內。在本說明書提供的技術中所使用的表面處理層為，當作用於該表面處理層上的壓力增大時導熱係數增大。由於在熔融金屬遍布於型腔內之後，作用於表面處理層上的壓力將增大，因而將促進壓鑄模具對熔融金屬的冷卻效果。由於熔融金屬迅速地凝固，因而壓鑄方法的處理時間被縮短化。此外，還能夠獲得所預期的結晶結構(凝固組織)。本發明優選為，本說明書所提供的表面處理層，局部形成在接近澆口的部分處。在接近熔融金屬的流動路徑的末端的部分處，缺乏覆蓋表面處理層從而確保流暢的流動性的必要。優選為，在末端部處，熔融金屬被壓鑄模具急速冷卻，從而使壓鑄製品的表面緻密化。本發明優選為，在本說明書所提供的表面處理層中，使用在作用的壓力增大時堆積密度增大從而導熱係數增大的表面處理層。例如，如果將包含纖維狀碳和顆粒狀碳的混合物的層應用於表面處理層，則在作用的壓力增大時堆積密度將增大從而導熱係數增大。尤其優選為，型腔形成面中被表面處理層所覆蓋的範圍在非加壓狀態下的導熱係數為2W/mK以下，且型腔形成面中未被表面處理層所覆蓋的範圍的導熱係數為30W/mK以上。這種情況下，在未被表面處理層所覆蓋的範圍內，壓鑄模具對熔融金屬的冷卻效率較高，從而形成壓鑄製品的表面的激冷層(結晶結構或者凝固組織緻密的表面層)被形成得較厚。另一方面而言，如果型材的導熱係數為30W/mK以上，則熔融金屬的冷卻效果將過大， 從而導致難以使熔融金屬遍布於型腔內。如果預先使用在非加壓狀態下的導熱係數為2W/ mK以下的材質來覆蓋型腔形成面的一部分，則能夠抑制熔融金屬的冷卻，從而確保良好的充型性。本說明書所提供的技術也能夠具體化為壓鑄方法。該壓鑄方法具有預先用表面處理層覆蓋型腔形成面的一部分的工序，其中，所述表面處理層在作用的壓力增大時，堆積密度增大從而導熱係數增大；在將熔融金屬向型腔內填充完成之前，將表面處理層的堆積密度和導熱係數維持在較低的數值，從而抑制壓鑄模具對熔融金屬的冷卻的工序；在將熔融金屬向型腔內填充完成之後，使表面處理層的堆積密度和導熱係數增大，從而促進壓鑄模具對熔融金屬的冷卻的工序。根據該壓鑄方法，易於向型腔內填充熔融金屬，並且被填充至型腔內的熔融金屬會迅速地凝固。根據該壓鑄方法，能夠在短時間內製造出高品質的壓禱製品。尤其優選為，用表面處理層覆蓋如下範圍內的型腔形成面，並預先將非加壓狀態下的、被表面處理層所覆蓋的部分的導熱係數設定為2W/mK以下，其中，所述範圍為，抑制壓鑄模具對熔融金屬的冷卻從而促進熔融金屬的流動性的範圍；並且在促進壓鑄模具對熔融金屬的冷卻的範圍內的型腔形成面上，不形成表面處理層，並預先將未被表面處理層所覆蓋的部分的導熱係數設定為30W/mK以上。此時，能夠明顯地獲得如下的兩種效果，即，通過壓鑄模具而迅速地冷卻熔融金屬、和通過低導熱部件來抑制熔融金屬的冷卻從而確保熔融金屬的流動性。發明效果根據本說明書所提供的壓鑄模具或者壓鑄方法，能夠配合壓鑄工序的進展而改變壓鑄模具對熔融金屬的冷卻效果，從而能夠在短時間內製造出良好品質的壓鑄製品。
圖1為通過壓鑄模具而鑄造出的車輛用鋁車輪。圖2為實施例的壓鑄模具的剖視圖。圖3為表示當使用了導熱係數為200W/mK的型材時所鑄造出的壓鑄製品的結晶顆粒的尺寸的模式圖。圖4為表示當使用了在非壓力狀態下具有2W/mK的導熱係數的型材時所鑄造出的壓鑄製品的結晶顆粒的尺寸的模式圖。圖5為表示當使用了現有的型材時所鑄造出的壓鑄製品的結晶顆粒的尺寸的模式圖。圖6表示距壓鑄表面的距離和結晶顆粒直徑的關係。圖7表示距壓鑄表面的距離和結晶顆粒直徑的關係。圖8圖示了當使用了在非壓力狀態下具有2W/mK的導熱係數的型材時所鑄造出的壓鑄製品的剖面的顯微鏡照片。圖9圖示了範圍36的顯微鏡照片。圖10圖示了範圍38的顯微鏡照片。圖11圖示了範圍40的顯微鏡照片。圖12圖示了範圍42的顯微鏡照片。圖13圖示了壓鑄製品在厚度方向上的中央附近處的顯微鏡照片。圖14圖示了現有的壓鑄製品的剖面的顯微鏡照片。圖15圖示了範圍44的顯微鏡照片。圖16圖示了範圍46的顯微鏡照片。圖17圖示了範圍48的顯微鏡照片。圖18圖示了現有的壓鑄製品在厚度方向上的中央附近處的顯微鏡照片。
具體實施例方式首先，列出將在下文中進行說明的實施例的主要特徵。(特徵1)壓鑄模具的型材中，使用導熱係數為30W/mK以上的型材。(特徵2)壓鑄模具的型材中，使用導熱係數為200W/mK以上的型材。(特徵幻用在非加壓狀態下的導熱係數為2W/mK以下的物質，覆蓋型腔形成面的一部分。實施例圖1圖示了通過實施例中的壓鑄模具和壓鑄方法而鑄造出的車輛用的鋁車輪2。 車輪2由輪盤6、輪輻8和輪圈10構成。參照符號4表示在熔融金屬注入用的澆口內熔融金屬凝固了的部分。圖2圖示了實施例中的壓鑄模具12的剖視圖。壓鑄模具12由上模14和下模18 構成。上模14的導熱係數為200W/mK。下模18的導熱係數也為200W/mK。在使上模14和下模18對齊併合模時所形成的空間為型腔9。型腔9由輪盤形成部6a、輪輻形成部8a和輪盤形成部IOa構成。參照符號22為隔熱材料。澆口如的壁面和形成輪盤形成部6a的型腔形成面6b被隔熱材料22所覆蓋。參照符號M為，顆粒狀碳沈和纖維狀碳觀的混合物。形成輪輻形成部8a的型腔形成面8b被顆粒狀碳沈和纖維狀碳28的混合物M所覆蓋。顆粒狀碳26為碳富勒烯類。纖維狀碳28為碳納米管或者碳化纖維等。在本實施例中，顆粒狀碳26使用了富勒烯，纖維狀碳28使用了碳納米管。將富勒烯和碳納米管的混合物24標記為CnF24。為了在壓鑄模具的表面上形成纖維狀碳28的層，可利用日本專利公開 2008-105082號公報中所記載的技術。CnF24在無壓力作用的狀態下於內部含有空隙，從而堆積密度較低且導熱係數較低。在無壓力作用的狀態下，CnF24具有2W/mK以下的導熱係數，從而實質上作為隔熱層而發揮功能。當在CnF24上作用壓力時，纖維狀碳28有彈性地變形，從而空隙減小。當壓力作用於CnF24上時，CnF24的堆積密度將增大，從而導熱係數增大。由此當壓力作用時，CnF24 轉變為導熱層。由於在澆口 4a和輪盤形成部6a的範圍內的型腔形成面4b、6b被隔熱材料22所覆蓋，因此在該範圍內熔融金屬的流動性非常優異。此外，在輪輻形成部8a的範圍內的型腔形成面8b被CnF24所覆蓋。在熔融金屬向型腔9內填充完成之前的期間內，作用於CnF24 上的壓力較低，從而CnF24的導熱係數較低。熔融金屬流入輪輻形成部8a的過程中，熔融金屬未被冷卻。因此，熔融金屬在輪輻形成部8a內流暢地流動。從而熔融金屬迅速地向型腔9內遍布。輪圈形成部IOa的範圍內的型腔形成面IOb未被表面處理層所覆蓋，且具有200W/ mK的高導熱係數。由於輪圈形成部IOa的範圍內的型腔形成面IOb的導熱係數較高，因此到達輪圈形成部IOa的熔融金屬被壓鑄模具12急速地冷卻。由於熔融金屬被急速冷卻，因而在車輪2的輪圈10上形成了較厚的激冷層。激冷層的凝固組織具有緻密且較硬的表面結構。在熔融金屬遍布至型腔9內之後，作用於型腔形成面9b上的壓力將增大。由於作用於型腔形成面9b上的壓力增大，從而CnF24的堆積密度增大，進而CnF24的導熱係數增大。 其結果為，輪輻形成部8a的型腔形成面8b的導熱係數增大。由於導熱係數增大，從而在輪輻形成部8a中熔融金屬將被冷卻。雖然輪輻形成部8a的冷卻效率低於輪圈形成部IOa的冷卻效率，但是高於由堆積密度保持為較低的CnF24所覆蓋的情況下的冷卻效率。在輪輻形成部8a中，熔融金屬以中間速度凝固。在輪輻8的內部生長的結晶(凝固組織)不會粗大化，從而在輪輻8的內部形成了強度較強的結晶結構。在輪輻形成部8a中，型腔形成面8b的導熱係數配合壓鑄工序的進展而變化。在熔融金屬遍布於型腔9內之前的期間內，澆口 4a、輪盤形成部6a、輪輻形成部8a處的流動性非常優異。熔融金屬流暢地向輪圈形成部IOa遍布。由此能夠在短時間內用熔融金屬充滿型腔9內。在熔融金屬遍布於型腔9內之後，輪輻形成部8a處的導熱係數增大，從而開始熔融金屬的冷卻。由此，能夠實現定向凝固。通過用CnF24的膜覆蓋型腔形成面9b的一部分，從而能夠對熔融金屬的流動和凝固工序進行空間性的調節。通過利用因壓力不同致使導熱係數發生變化的CnF24的膜，從而能夠對熔融金屬的流動和凝固工序進行時間性的調節。通過對導熱係數進行空間性、時間性的調節，也能夠獲得定向凝固現象。由此能夠在短時間內鑄造出所預期的壓鑄製品。當預先用CnF24的膜覆蓋型腔形成面8b時，不僅能夠以配合壓鑄工序的進展的方式而改變導熱係數，還能夠防止熔融金屬燒粘在型腔形成面8b上、或者型腔形成面8b被藥品侵蝕等。圖3為，表示在未用表面處理層覆蓋導熱係數為200W/mK的型材的表面的部分處的、所鑄造出的壓鑄製品的結晶顆粒的尺寸的模式圖。參照符號30表示激冷層。該激冷層 30由被壓鑄模具12急速冷卻而形成的緻密的結晶顆粒所形成。由於通過導熱係數較高的型材而對熔融金屬進行急速冷卻，因而激冷層30較厚。參照符號32是由細微的結晶顆粒構成的。該細微的結晶顆粒通過在冷卻速度較快的狀態下凝固而形成。通過使用具有非常高的導熱係數的型材，從而壓鑄製品內部的結晶顆粒也變得細微。實施例的壓鑄製品的輪圈10具有和圖3同樣的結晶結構。圖4為，表示在形成了非加壓狀態下的導熱係數為2W/mK的物質、即CnFM的表面處理層的部分處，所鑄造出的壓鑄製品的結晶顆粒的尺寸的模式圖。參照符號30為，由緻密的結晶顆粒形成的激冷層。由於用CnFM覆蓋了型材的表面，因而在熔融金屬遍布於型腔9內之前，是被隔熱的。因此在熔融金屬填充過程中不會發生凝固，從而不會發生使熔融金屬的流動性降低的現象。在進行向型腔9的填充之後，對型腔形成面9b的壓力增大，從而CnFM的導熱係數增大。所以，由於壁面吸收熔融金屬的熱量的速度增加，從而以較快的速度冷卻至內部，因此細微的結晶顆粒的層31被形成得較厚。較厚的細微的結晶顆粒的層 31體現出較強的內部強度。實施例中的壓鑄製品的輪輻8具有和圖4同樣的結晶結構。圖5為，表示通過現有的壓鑄模具(未形成表面處理層)而鑄造出的壓鑄製品的結晶顆粒的尺寸的模式圖。由於參照符號30、參照符號32具有和圖3同樣的結構，因而省略其說明。參照符號34表示由較粗的結晶顆粒構成的層。由較粗的結晶顆粒構成的層34 在拉伸強度上存在問題。在內部具有較粗的結晶顆粒的、圖5中的壓鑄製品很難說其具有足夠的內部強度。在現有的壓鑄製品中，在其內部形成有較粗的結晶顆粒層34。從而容易導致強度不足。此外也形成有某種程度的厚度的激冷層30。如圖5所示，由於在熔融金屬填充的過程中進行凝固，因而熔融金屬的流動性降低。當用CnFM覆蓋型材表面時，如圖4所示，在內部不存在較粗的結晶顆粒層，從而內部強度增強。由於激冷層30變薄，從而改善了流動性。如果將CnFM應用在型材表面中需要良好流動性的部位上，則能夠在確保良好的流動性的同時，確保壓鑄製品的強度。此外，通過使用導熱係數較大的型材，從而能夠獲得表面具有緻密的結晶結構的壓鑄製品。在此類的壓鑄製品中，在其內部結晶顆粒(凝固組織)也變得較小，從而內部強度也增強了。通過利用CnF24，從而能夠在不會被用於確保流動性的條件所制約的情況下，選擇對熔融金屬進行急速冷卻的型材。並可不必擔心對流動性的確保，而選擇具有30W/mK以上的導熱係數的型材。通過利用CnF24，能夠使導熱係數降低至2W/mK以下，從而即便在使用具有30W/mK以上的導熱係數的型材時，也能夠確保良好的流動性。如果根據模具的位置而分開使用具有非常高的導熱係數(30W/mK以上)的部分和具有非常低的導熱係數OW/mK 以下)的部分，則能夠分別形成較厚的激冷層和牢固的內側層。尤其是，如果組合使用具有 200ff/mK以上的導熱係數的型材、和具有2W/mK以下的導熱係數的表面處理層，則能夠穩定地控制熔融金屬凝固的方向，從而能夠獲得穩定的定向凝固現象。由此可容易地控制壓鑄製品內的結晶結構。圖6圖示了距壓鑄製品表面的深度和結晶顆粒直徑之間的關係。圖6中的圖表的橫軸表示距壓鑄製品表面的深度。圖表的縱軸表示結晶顆粒直徑。正方形標記表示，在與具有200W/mK以上的導熱係數的型材(未形成表面處理層)接觸的範圍內所形成的壓鑄製品的測定結果。圓形標記表示，在與具有2W/mK以下的導熱係數的表面處理層接觸的範圍內所形成的壓鑄製品的測定結果。橫線記號表示，在與具有23W/mK的導熱係數的型材(現有的壓鑄模具)接觸的範圍內所形成的壓鑄製品的測定結果。圖7圖示了比圖6更大的深度範圍內的測定結果。從圖6、圖7中可以明確看出， 通過使用具有200W/mK以上的導熱係數的型材，從而形成了較厚的激冷層(從圖6中可以看出至少為200 μ m以上的激冷層)。此外還可以看出，通過使用具有2W/mK以下的導熱係數的表面處理層，從而能夠將激冷層的厚度抑制得較薄。從圖6中可以看出，當使用了具有 2W/mK以下的導熱係數的表面處理層時，激冷層的厚度為ΙΟμπι。由於即便在使用具有2W/ mK以下的導熱係數的表面處理層的情況下，在熔融金屬被填充至型腔9內之後導熱係數也會增大，因而在與表面處理層接觸的部分處，熔融金屬也會迅速地凝固，從而壓鑄方法將在短時間內完成。圖8為，通過被CnF24所覆蓋的壓鑄模具12而鑄造出的壁厚為8mm的壓鑄製品的剖面顯微鏡照片。其圖示了從表面起至3mm處為止的範圍。圖9為，圖8中的範圍36的放大照片，並圖示了壓鑄製品的表面附近的凝固組織。如圖9所示，結晶顆粒的尺寸大致固定。圖10為，圖8中的範圍38的放大照片。圖11為，範圍40的放大照片。圖12為，範圍 42的放大照片。圖13為，圖8的壓鑄製品在厚度方向上的中央部的周邊的放大照片。艮口， 圖10為，距表面的距離大約為700 μ m的位置周邊的放大照片。圖11為，距表面的距離大約為1400 μ m的位置周邊的放大照片。圖12為，距表面的距離大約為2000μπι的位置周邊的放大照片。圖13為，距表面的距離大約為4000μπι的位置周邊的放大照片。隨著從壓鑄製品的表面趨向於內部，凝固組織以圖9、圖10、圖11、圖12、圖13所示的狀態而變化。圖10中的壓鑄製品的結晶顆粒尺寸，與從圖11至圖13中所示的顆粒的尺寸相比稍小。在圖11、圖12和圖13中，構成壓鑄製品的結晶顆粒的尺寸大致均勻。由於型腔形成面8b被CnF24所覆蓋，因而其表面附近的冷卻速度與未被覆蓋時的情況相比較慢。另一方面，由於內部的冷卻速度關聯於壓鑄模具12的導熱特性因而冷卻較快，從而壓鑄製品的內部的凝固組織未粗大化。因此，在被CnF24所覆蓋的型腔形成面8b的範圍內， 在壓鑄製品的內部形成了較強強度的凝固組織。圖14為，通過現有的壓鑄模具而鑄造出的壁厚為8_的壓鑄製品的剖面顯微鏡照片。其圖示了從表面起至3mm為止的範圍。圖15為，圖14中的範圍44的放大照片。圖16 為，範圍46的放大照片。圖17為，範圍48的放大照片。圖18為，圖14的壓鑄製品在厚度方向上的中央部的周邊的放大照片。即，圖15為，壓鑄製品的表面附近的凝固組織的放大照片。圖16為，距表面的距離大約為900μπι的位置周邊的放大照片。圖17為，距表面的距離大約為1700 μ m的位置周邊的放大照片。圖18為，距表面的距離大約為4000μπι的位置周邊的放大照片。隨著從壓鑄製品的表面趨向於內部，凝固組織以圖15、圖16、圖17、圖18所示的狀態而變化。在圖15中，參照符號50表示粗大初晶。由於在型腔形成面上流動性不良，因而形成了粗大初晶50。如圖16和圖17所示，構成壓鑄製品的結晶顆粒的尺寸大致均勻。但是在圖18中，存在有粗大化了的結晶。由於在該壓鑄製品的厚度方向上的中間部上，存在粗大化了的結晶且結晶顆粒的尺寸不均勻，因而無法獲得足夠的強度。當對用導熱係數為30ff/mK以上的壓鑄模具而鑄造出的壓鑄製品的剖面進行觀測時，可觀察到圖3中所示的結
晶結構。當在壓鑄模具12的表面上形成CnF24層時，在作用於CnFM層上的壓力增大之前，該CnFM層能夠在熔融金屬和壓鑄模具12的表面之間進行隔熱。由於熔融金屬與壓鑄模具12被隔熱，因而熔融金屬的溫度將被維持，從而熔融金屬的流動將非常良好。因此，不會形成粗大初晶50。由於熔融金屬與壓鑄模具12被隔熱，因此即使在填充過程中結晶出初晶，也不會成長至較大程度，從而不會形成粗大化的凝固組織。由於粗大化的結晶顆粒不會生長，從而在壓鑄製品的內部獲得了強度較強的凝固組織。當在壓鑄模具12的型腔形成面9b的一部分上形成CnF24的層時，在熔融金屬於型腔9內流動的期間內，熔融金屬的凝固被抑制。通過在型腔形成面9b的一部分上形成能夠避免急速冷卻的CnF24的層，從而能夠鑄造出精巧的壓鑄製品。通過用CnF24的層來覆蓋壓鑄模具12，從而能夠避免熔融金屬在填充完成之前被壓鑄模具12急速冷卻的現象。相反地，也能夠緩和被施加在壓鑄模具12上的熱衝擊。由於 CnF24將導熱係數保持在較低程度OW/mK以下)，因而型材的選擇餘地較為廣泛。由此能夠在不考慮熔融金屬的流動性的條件下，選擇具有高導熱係數的材質來作為型材。當熔融金屬向型腔9內填充完成時，在型腔9內冷卻將加速。當型材中使用具有高導熱係數(30W/ mK以上)的材質時，能夠形成較厚的激冷層。通過用CnFM的表面處理層覆蓋型腔形成面9b的一部分，從而使導熱係數被空間性地控制。由於當作用在CnFM上的壓力增大時，CnF24的導熱係數將增大，因而導熱係數還被時間性地控制。通過不僅對導熱係數進行空間性地控制，而且還進行時間性地控制，從而能夠實現定向凝固現象。本說明書或者附圖中所說明的技術要素是以單獨或者各種組合的形式而發揮技術上的有用性的，其並不限定於申請時權利要求中所記載的組合。此外，本說明書或者附圖中所列舉的技術是同時達成多個目的的技術，且達成其中一個目的本身也具有技術上的有用性。
權利要求
1.一種壓鑄模具，其特徵在於，型腔形成面的一部分被表面處理層所覆蓋，所述表面處理層在作用的壓力增大時導熱係數增大。
2.如權利要求1所述的壓鑄模具，其特徵在於，型腔形成面的一部分被表面處理層所覆蓋，所述表面處理層在作用的壓力增大時堆積密度增大從而導熱係數增大。
3.如權利要求1或2所述的壓鑄模具，其特徵在於，型腔形成面的一部分被表面處理層所覆蓋，所述表面處理層包含，纖維狀碳和顆粒狀碳的混合物。
4.如權利要求1至3中的任意一項所述的壓鑄模具，其特徵在於，型腔形成面中被表面處理層所覆蓋的範圍在非加壓狀態下的導熱係數為2W/mK以下， 且型腔形成面中未被表面處理層所覆蓋的範圍的導熱係數為30W/mK以上。
5.一種壓鑄方法，其具有預先用表面處理層覆蓋型腔形成面的一部分的工序，其中，所述表面處理層在作用的壓力增大時，堆積密度增大從而導熱係數增大；在將熔融金屬向型腔內填充完成之前，將表面處理層的堆積密度和導熱係數維持在較低的數值，從而抑制壓鑄模具對熔融金屬的冷卻的工序；在將熔融金屬向型腔內填充完成之後，使表面處理層的堆積密度和導熱係數增大，從而促進壓鑄模具對熔融金屬的冷卻的工序。
6.如權利要求5所述的壓鑄方法，其具有用表面處理層覆蓋如下範圍內的型腔形成面，並預先將所述範圍內的型腔形成面在非加壓狀態下的導熱係數設定為2W/mK以下的工序，其中，所述範圍為，抑制壓鑄模具對熔融金屬的冷卻從而促進熔融金屬的流動性的範圍；在促進壓鑄模具對熔融金屬的冷卻的範圍內的型腔形成面上，不形成表面處理層，並將導熱係數設定為30W/mK以上的工序。
全文摘要
本發明提供一種壓鑄模具，並實現了一種流動性良好，並且熔融金屬以恰當的速度凝固的壓鑄方法。通過使用當作用的壓力增大時導熱係數增大的表面處理層(24)來覆蓋壓鑄模具(12)的型腔形成面(9b)的一部分，從而在將熔融金屬向型腔(9)內填充完成之前，通過被表面處理層(24)所覆蓋的型腔形成面(8b)而維持良好的流動性，並且在將熔融金屬向型腔(9)內填充完成之後，通過被導熱係數增大了的表面處理層(24)所覆蓋的型腔形成面(8b)而對熔融金屬進行冷卻。
文檔編號B22C9/06GK102245330SQ20098014443
公開日2011年11月16日 申請日期2009年10月16日 優先權日2008年12月5日
發明者八百川盾, 岡本篤人, 古川雄一, 巖堀弘昭, 巖田靖, 河原文雄 申請人:豐田自動車株式會社, 株式會社Mec國際