垃圾滲濾液納濾濃縮液處理方法與流程
2023-06-05 08:09:32 4
本發明涉及一種垃圾滲濾液納濾濃縮液處理方法，屬於廢水處理技術領域。
背景技術：
針對垃圾滲濾液處理，環保部發布的《生活垃圾填埋場滲濾液處理工程技術規範》推薦採用「預處理+生物處理+深度處理」組合工藝。垃圾滲濾液經生物處理後，需要再經過納濾膜或反滲透膜深度處理方可達標排放。膜單元產生的濃縮液量較大，約佔垃圾滲濾液體積的20％左右，膜濾濃縮液具有有機物濃度高、鹽度高、可生化性差等特點。
在垃圾滲濾液處理工程中，納濾主要用於截留二價或多價離子及分子量在300以上的大分子有機物，主要為腐殖質類物質。目前滲濾液處理的生化段採用生化和超濾膜組合的MBR工藝，由於納濾濃縮液主要汙染特徵為COD、總氮和硬度離子濃度高，直接處理至達標排放難度大、成本高。
目前，對於納濾濃縮液處理主要採用回灌法、膜濃縮法、蒸發-乾燥法、混凝沉澱-高級氧化法、電化學氧化法等。回灌法會造成填埋場有機物及鹽分的逐漸累積，但高濃高鹽滲濾液返回膜生物反應器(MBR)降解時，會造成膜管壓力上升，系統運行極不穩定，造成處理效果下降。專利文獻CN1923875A、CN103964609 A和CN 103626314A均採用膜濃縮法來處理納濾濃縮液，但膜濃縮法存在運行壓力高、能耗高、產水率低、膜汙染嚴重等問題，且膜濾濃縮液仍需處理，而增加處理成本。專利文獻CN103570157A和CN104211245A是採用蒸發法處理納濾濃縮液，但該方法投資高、能耗高，且蒸發殘留物為危險廢棄物，處置成本高。專利文獻CN101701025A和CN104478157 A均採用混凝沉澱-高級氧化法處理納濾濃縮液，該方法針對於腐殖酸類物質去除效果良好，但濃縮液中殘留的有機氮物質，會氧化成為硝態氮，出水總氮難以達標。專利文獻CN102701515A採用電化學氧化法處理納濾濃縮液，該方法未去除納濾濃縮液中的硬度離子，長久運行會造成電解極板、管道及反應器結垢堵塞。
技術實現要素：
本發明的目的是提供一種處理效果好，可返回原生化系統進行處置，投資和運行成本較低的垃圾滲濾液納濾濃縮液處理方法。
本發明為達到上述目的的技術方案是：一種垃圾滲濾液納濾濃縮液處理方法，其特徵在於：按以下步驟進行，
⑴、中壓納濾處理：把待處理納濾濃縮液的pH值控制在6～6.5，將納濾濃縮液經高壓泵送入中壓納濾膜元件內，所述的中壓納濾膜元件為至少兩段式內循環結構，且中壓納濾膜元件的操作壓力在10～20bar，經中壓納濾膜元件分段式內循環的膜管過濾處理後，將10～20wt％的濃液經循環泵進行循環、其餘濃液送至混凝氣浮池內，處理後的清液返回膜生物反應器；
⑵、混凝氣浮處理：將混凝劑和絮凝劑充分混合後加入混凝氣浮池，或將混凝劑和絮凝劑加入混凝氣浮池進行充分攪拌，通過溶氣氣浮或散氣氣浮，使濃液產生分散的氣泡粘附在金屬鹽上並形成腐殖質絮體漂浮在池體液面，刮除池體液面上的腐殖質絮體並回收利用，其中所述的混凝劑為金屬鹽，投加量為100～1000mg/L，所述的絮凝劑為有機高分子絮凝劑或者微生物絮凝劑，投加量為1～2mg/L；
⑶、樹脂軟化處理：將混凝氣浮處理後的濃液送入樹脂軟化裝置內，通過樹脂軟化裝置中陽離子交換區的強酸性陽離子交換樹脂對濃液進行軟化，將濃液中的鈣鎂離子在交換區內與樹脂活性基團中的可交換離子發生離子交換反應，且濃液中的總硬度去除率＞60％；
⑷、反洗水處理：在樹脂軟化裝置的強酸性陽離子交換樹脂飽和後，用3wt％～5wt％的稀鹽酸對強酸性陽離子交換樹進行反洗再生，反洗產生的再生廢液進入反洗水處理裝置中，用加鹼沉澱處理，將沉澱後的汙泥進行脫水處理，加鹼沉澱後的出水返回膜生物反應器；
⑸、電解氧化處理：經軟化後的濃液通過進水泵打入電解反應槽內，電解反應槽內的電解極板的陽極催化氧化降解剩餘有機汙染物為小分子有機物，同時電解過程中濃液中的氯離子對小分子有機物氧化降解並形成二氧化碳和水，電解後的出水返回膜生物反應器，且出水中的BOD/COD＞0.3在電解反應槽運行8～12h後進行倒極；
⑹、尾氣吸收處理：通過尾氣吸收裝置將氫氣、氯氣和二氧化碳從電解反應槽內抽出，並保持電解反應槽內微真空狀態，用氫氧化鈉水溶液對尾氣中的氯氣進行吸收後達標排放。
本發明針對垃圾滲濾液納濾濃縮液其COD、總氮和硬度離子濃度過高的特點，先通過中壓納濾膜單元進行處理，而中壓納濾膜元件採用分段式內循環結構，能使濃液錯流過濾，以增加濃液在膜表面的流速，衝刷和避免汙染物在膜表面的累積，加之中壓納濾膜元件的操作壓力控制在10～20bar，使中壓納濾膜元件能較為穩定地運行，降低膜汙染程度，經中壓納濾膜處理後的納液濃縮液能減量到40～60％，由於先通過中壓納濾膜元件實現減量化處理，故能降低後續工藝處理水量，降低處理成本。本發明採用混凝氣浮法對中壓納濾後的濃液進行處置，通過溶氣氣浮或者散氣氣浮使濃液產生分散的氣泡粘附在金屬鹽上並形成腐殖質絮體漂浮在池體液面，不僅能方便刮除池體液面上的腐殖質絮體，能去除濃液中45～60％的有機物，解決目前混凝沉澱法處理膜濾濃縮液中，因混凝劑與大分子腐殖質形成的絮體沉澱性較差，且在混凝攪拌強度控制不當時，使金屬鹽類絮體會夾雜氣泡，在沉澱池中上浮，造成出水SS偏高和處理效果下降的問題。本發明採用樹脂軟化處理對混凝氣浮處理後的濃液進行處理，能解決後續濃液在電解氧化處理時電解極板容易結垢的問題，使處理後的出水返回膜生物反應器內不會造成硬度離子累積，使膜生物反應器運行穩定，而保持生物處理系統的效率。本發明採用電解氧化處理濃液，通過電解反應槽內電解極板的陽極催化氧化降解剩餘有機汙染物為小分子有機物，同時電解過程中濃液中的氯離子對小分子有機物氧化降解並形成二氧化碳和水，由於在常溫常壓下進行，並可利用納濾濃縮液原水中的氯離子進行反應，不需要投加氧化劑和絮凝劑，不產生二次汙染，處理效果好。而經電解氧化處後，出水中的且出水中的BOD/COD＞0.3，增強可生化性。經本發明處理方法對納濾濃縮液進行處理後出水有機物濃度和總硬度濃度均低於膜濾清液中的出水有機物及總硬度濃度，有效的避免腐殖質和硬度離子在膜生物反應器內的累積，而小分子有機物可通過膜生物反應器中曝氣池去除，由於氮類汙染物經氧化轉化為硝氮，可返回膜生物反應器內進行反硝化處置。本入發明能將納濾濃縮液處置到膜生物反應器可接受的程度，並將中壓納濾的清液、反洗水以及加鹼沉澱的出水以及電解氧化後的出水送回原滲濾液處理膜生物反應器內可稀釋滲濾液原水，組合工藝處理效果好，投資和運行成本較低。
附圖說明
下面結合附圖對本發明的實施例作進一步的描述。
圖1是本發明垃圾滲濾液納濾濃縮液處理方法的流程圖。
圖2是本發明垃圾滲濾液納濾濃縮液處理系統的結構示意圖。
圖3是本發明電解反應槽的結構示意圖。
圖4是圖3的剖面圖。
其中：1—儲罐，2—出液管，3—高壓泵，4—循環泵，5—中壓納濾膜元件，6—控制閥，7—混凝氣浮池，8—進水管，9—樹脂軟化裝置，10—反洗進水管，11—出水管，12—電解反應槽，12-1—電解槽，12-2—電解循環泵，12-3—隔板，12-4—陽極板，12-5—陰極板，13—膜生物反應器，14—尾氣吸收裝置，15—氣管，16—進水泵，17—再生廢液管，18—反洗水處理裝置，19—管路，20—濃液管，21—循環管。
具體實施方式
見圖1、2所示，本發明的垃圾滲濾液納濾濃縮液處理方法，按以下步驟進行：
⑴、中壓納濾處理。
採用MBR+NF法處理垃圾滲濾液所產生的納濾濃縮液存至儲罐1內能進行水質水量調節，向儲罐1內投加鹽酸或硫酸充分攪拌，將待處理的納濾濃縮液的pH值調節至6～6.5，以便於後序處理。見圖2所示，儲罐1具有進液口和出液口，儲罐1內設有攪拌器，儲罐1的出液口經出液管2與中壓納濾膜元件5的進液口連接相通，且出液管2上安裝有高壓泵3，納濾濃縮液經高壓泵3送入中壓納濾膜元件5內。本發明中壓納濾膜元件5為至少兩段式內循環結構，且中壓納濾膜元件5的操作壓力在10～20bar，如中壓納濾膜元件5的操作壓力在12bar或15bar，中壓納濾膜元件5可採用現有的卷式納濾膜，中壓納濾膜元件5為濃水內兩段式結構或濃水內三段式結構，經中壓納濾膜元件分段式內循環的膜管進行過濾處理，按質量百分比，10～20wt％濃液經循環泵4進行循環、其餘濃液送至混凝氣浮池7內，處理後的清液返回膜生物反應器13。見圖2所示，本發明納濾膜元件的濃液出口接有濃液管20，濃液管20通過三通接頭與循環管21和管路19連接，裝有循環泵4的循環管21的另一端與高壓泵3出口後的出液管2連接相通可進行濃水的回流，設有控制閥6的管路19與混凝氣浮裝置7的進液口連接相通，且納濾膜元件5的清液口通過清液管接膜生物反應器13的進液口，因此能通過控制閥6方便控制液體循環量，使濃液在膜管表面錯流過濾，能增加濃液在膜表面的流速，衝刷和避免汙染物在膜表面的累積。本發明採用8寸納濾膜管時，濃液循環量高達15～20m3/h，將中壓納濾處理後的濃液送至混凝氣浮池7內，經中壓納濾膜處理後的納液濃縮液能減量到40～60％，清液返回膜生物反應器13用於稀釋滲濾液原水。由於中壓納濾清液水質較差，所含有機物汙染物分子量低於300，其COD濃度為300～600mg/L，遠低於滲濾液原水COD值，將中壓納濾清液返回MBR系統，可稀釋滲濾液原水。
本發明在中壓納濾處理時，可持續投加膜阻垢劑，膜阻垢劑投加量為0.5～1L/h，本發明在中壓納濾處理時，當中壓納濾膜元件5運行12～24h用清水循環清洗一次，清洗時間為5～10分鐘，以保持在中壓納濾膜處理過程上，能防止染物在膜表面結垢。且在中壓納濾膜元件5運行每6～12個月採用化學藥劑清洗進行清洗，消除中壓納濾膜元件5其膜管上的汙染，保持中壓納濾膜元件5的產水通量。
⑵、混凝氣浮處理。
將混凝劑和絮凝劑充分混合後加入混凝氣浮池7，或將混凝劑和絮凝劑加入混凝氣浮池7進行充分攪拌，通過溶氣氣浮或散氣氣浮，使濃液產生分散的氣泡粘附在金屬鹽上並形成腐殖質絮體漂浮在池體液面，本發明混凝劑為金屬鹽，該金屬鹽可採用鐵鹽或者鋁鹽，如採用三氯化鐵、硫酸亞鐵水合物以及聚合硫酸鐵等，其投加量為100～1000mg/L，而絮凝劑為有機高分子絮凝劑或者微生物絮凝劑，投加量為1～2mg/L。本發明可採用現有的溶氣氣浮裝置或散氣氣浮裝置使混凝氣浮池7內的濃液產生高度分散的氣泡粘附在金屬鹽上，通過刮渣機刮除池體液面上的腐殖質絮體並回收利用，將濃液內大量腐殖質去除，而濃液通過進水管8加入在樹脂軟化裝置9中，本發明經混凝氣浮處理後，對濃液中有機物(COD)的去除率可達45～60％，經刮除後的腐殖質汙泥進行收集，實現資源化利用。
⑶、樹脂軟化處理。
將混凝氣浮處理後的濃液送入樹脂軟化裝置9，見圖2所示，混凝氣浮處理後的濃液通過進水管8加入至樹脂軟化裝置9的頂部，通過樹脂軟化裝置9中陽離子交換區的強酸性陽離子交換樹脂對濃液進行軟化，將濃液中的鈣鎂離子在陽離子交換區內與樹脂活性基團中的可交換離子發生離子交換反應，以樹脂中的氫離子、鈉離子為交換產物，經樹脂軟化後，使濃液中的總硬度去除率＞60％，樹脂軟化裝置9底部設有出水口，樹脂軟化裝置9的出水口通過出水管11和進水泵16加入電解反應槽12內。本發明採用樹脂軟化處理對混凝氣浮處理後的濃液進行處理，能保證後續電解氧化段不會結垢，經處理後的出水返回膜生物反應器13中不會造成硬度離子累積，解決目前膜管壓力上升，系統運行不穩定的問題。
⑷、反洗水處理。
在樹脂軟化裝置9的強酸性陽離子交換樹脂飽和後，用3～5wt％的稀鹽酸對強酸性陽離子交換樹進行反洗再生，見圖2所示，該稀鹽酸通過反洗進水管10從樹脂軟化裝置9的底部進入，對強酸性陽離子交換樹進行反洗再生，反洗產生的再生廢液從樹脂軟化裝置9頂部排出，反洗產生的再生廢液通過再生廢液管17進入反洗水處理裝置18中，反洗水處理裝置18內設有攪拌器，反洗水處理裝置18底部設有汙泥出口，反洗水處理裝置18的出水口通過水管接膜生物反應器13的進液口，採用加鹼沉澱法對再生廢液進行處理，可將再生廢液pH值控制在10～11，將沉澱後的汙泥進行脫水處理，或將汙泥與滲濾液處理系統的生化剩餘汙泥混合進行脫水處理，加鹼沉澱後的出水返回膜生物反應器13。本發明可採用石灰法、石灰純鹼法或石灰石膏法對再生廢液進行處理，通過加鹼沉澱法進行處置後，出水水質狀況良好，汙染物含量很低。
⑸、電解氧化處理。
經軟化後的濃液通過進水泵16打入電解反應槽12內，電解反應槽12內的電解極板的陽極催化氧化降解剩餘有機汙染物為小分子有機物，同時電解過程中濃液中的氯離子對小分子有機物氧化降解並形成二氧化碳和水，電解後的出水返回膜生物反應器13，在電解反應槽12運行8～12h後進行倒極。由於經混凝氣浮和樹脂軟化後的濃液含有分子量較低的難降解有機物，陽極直接催化降解汙染物，電解產生強氧化劑間接降解汙染物，即利用來濃液中氯離子電解產物——氯氣的氧化性，將難降解有機物直接氧化為二氧化碳和水且出水中的BOD/COD＞0.3，能提高廢水的可生化性。
本發明電解陽極直接催化氧化其反應過程如下：還原性有機物→小分子有機物+e～。
當以氯化物主導的催化氧化時，其反應過程如下：
2Cl-→Cl2+2e-；
Cl2+H2O→HClO+Cl-+H+；
HClO→H++ClO-；
ClO-+大分子有機物→CO2+H2O+Cl-；
ClO-+大分子有機物→小分子有機物+Cl-；
ClO-+有機氮→NO3-+Cl-。
見圖2～4所示，本發明電解反應槽12為整體封閉結構，電解反應槽12具有多個獨立且沿液體流動方向相串聯相通的電解槽12-1，前部的電解槽12-1與最後的電解槽12-1通過電解循環泵12-2連接相通，各電解槽12-1內具有多個串聯的電解極板，電解反應槽12的出液口通過水管與膜生物反應器13的進液口連接相通，經電解反應槽12電解氧化處理後的出水返回膜生物反應器13用於稀釋滲濾液原水，且電解反應槽12上部通過氣管15與尾氣吸收裝置14的進氣口連接。由於電解反應槽12為整體封閉，僅保留通氣孔，將電解時氧化產生的氫氣、氯氣和二氧化碳通過尾氣吸收裝置14吸出。
見圖2～4所示，本發明電解反應槽12設有至少兩排電解槽12-1，且前部的電解槽12-1與最後的電解槽12-1位於同一端並通過電解循環泵12-2連接相通，以減小佔地空間，各電解槽12-1內沿液體流動方向設有上下錯位間隔的隔板12-3，在各電解槽12-1內形成液體通過的上下翻越式流道，而增加濃液通過電解槽12-1的流道長度，能充分進行電解氧化處理。本發明各電解槽12-1內的電解極板包括20～50片陽極板12-4和對應的20～50片陰極板12-5，且陽極板12-4具有鈦基氧化釕—氧化銥塗層，陰極板12-5採用不鏽鋼板，如採用316L不鏽鋼板，陽極板12-4和陰極板12-5之間的間距在1～2cm。本發明陽極板12-4和陰極板12-5的規格均為0.3m×0.8m，厚度為1.5mm，通過直流穩壓脈衝電源作為供電電源，工作時的電解電壓為10～30V，電解電流為50～200A，循環流量為進水流量的20～50倍，以保證電解生成的氧化物充分混合利用。本發明電解反應槽12對濃液進行電解氧化處理是在常溫常壓下進行，並利用納濾濃縮液原水中的氯離子進行反應，不需要投加氧化劑和絮凝劑，不會產生二次汙染。本發明在電解運行8～12h後進行倒極，電解後的出水通過回水管返回膜生物反應器13。
本發明將納濾濃縮液處置至膜生物反應器13可接受的程度，當中壓納濾的清液、反洗水處理的出水以及電解氧化處理後的出水送膜生物反應器13與垃圾滲濾液納進行MBR+NF法處理，經電解氧化後，由於出水的BOD/COD比值由0.03提升至0.3以上，可生化性增強，出水中的小分子有機物可通過膜生物反應器13中曝氣池去除，電解出水中的硝態氮則通過膜生物反應器13中反硝化池轉化為氮氣去除，避免了腐殖質和硬度離子在生化系統內的累積，處理效果好，投資和運行成本較低。
⑹、尾氣吸收處理：通過尾氣吸收裝置14將氫氣、氯氣和二氧化碳從電解反應槽12內抽出，並保持電解反應槽12內微真空狀態，該尾氣吸收裝置14可採用防爆式水噴射真空機組，用氫氧化鈉水溶液對尾氣中的氯氣進行吸收後達標排放，本發明尾氣吸收裝置14的儲水罐內注氫氧化鈉水溶液，氫氧化鈉水溶液為10～40wt％濃度的氫氧化鈉水溶液。可定期檢測氫氧化鈉水溶液的濃度，以保證吸收效果。
實施例1
某垃圾填埋場滲濾液處理廠處理量為500m3/d，採用MBR+NF法處理垃圾滲濾液，產生100m3/d納濾濃縮液，對納濾濃縮液檢測，其COD在3000mg/L，BOD/COD的比值在0.03，氯離子在6000mg/L，總硬度7000mg/L，氨氮10mg/L，總氮300mg/L。
按本發明的垃圾滲濾液納濾濃縮液處理方法進行處理，納濾濃縮液經高壓泵3送入中壓納濾膜元件5內，進行中壓納濾處理，中壓納濾膜元件5的操作壓力在15bar，產水率為50％，循環泵4流量在16m3/h，中壓納濾膜元件5為濃水內三段式結構，將納濾濃縮液pH值調節在6～6.5，採用8寸卷式納濾膜，將處理後15wt％濃液進行循環，其餘送到混凝氣浮池7內，納濾產水量為50m3/d左右，運行18h用清水循環清洗一次，清洗時間為6分鐘，處理後的清液返回膜生物反應器13用於稀釋滲濾液原水，壓納濾清液COD為500mg/L，質狀況均優於超濾清液。
對中壓納濾處理後的濃液按GB16889-2008進行檢測，其COD在5000mg/L，BOD/COD的比值在0.01，氯離子在6000mg/L，總硬度8000mg/L，氨氮在10mg/L，總氮在450mg/L。
將中壓納濾處理後的濃液送至混凝氣浮池7內，將混凝劑和絮凝劑充分混合後加入混凝氣浮池7，混凝劑為鐵鹽，可採用三氯化鐵、硫酸亞鐵水合物或聚合硫酸鐵的其中之一或其混合，其投加量為500mg/L，絮凝劑為有機高分子絮凝劑或者微生物絮凝劑，投加量為1.5mg/L，通過溶氣氣浮或散氣氣浮後，用刮渣機刮除池體液面上的腐殖質絮體，並將刮除後的腐殖質汙泥進行收集，實現資源化利用。對混凝氣浮處理後的出水進行檢測，其COD在2500mg/L，BOD/COD的比值在0.03，氯離子在6200mg/L，總硬度8000mg/L，氨氮10mg/L，總氮350mg/L。
將混凝氣浮處理後的出水送入樹脂軟化裝置9內，通過樹脂軟化裝置9中的強酸性陽離子交換樹脂對濃液進行軟化，對軟化後濃液進行檢測，其COD在2500mg/L，BOD/COD的比值在0.03，氯離子在6200mg/L，總硬度2000mg/L，氨氮在5mg/L，總氮在300mg/L。
在樹脂軟化裝置9的強酸性陽離子交換樹脂飽和後，用3wt％的稀鹽酸對強酸性陽離子交換樹進行反洗再生，進行加鹼沉澱處理，將再生廢液pH值控制在10～11，對沉澱後的汙泥進行脫水處理，或將汙泥與滲濾液處理系統的生化剩餘汙泥混合進行脫水處理，出水返回膜生物反應器13內，反洗水處理後的出水其COD為100mg/L，水質狀況均優於超濾清液。
經軟化後的濃液通過進水泵16打入電解反應槽12內，電解循環泵12-2流量為60m3/h，各電解槽12-1內具有30片陽極板12-4和對應的30片陰極板12-5，陽極板12-4和陰極板12-5的規格均為0.3m×0.8m，厚度為1.5mm，陽極板12-4和陰極板12-5之間的間距為1.5cm，工作時電解電壓為20V，電解電流為100A，電解運行10h後進行倒極一次，對電解氧化處理後的出水進行檢測，其COD在500mg/L，BOD/COD的比值在＞0.03，氯離子在6000mg/L，總硬度1500mg/L，氨氮在5mg/L，總氮在300mg/L，電解氧化處理後的出水返回膜生物反應器13。
電解氧化處理時產生的氫氣、氯氣和二氧化碳通過尾氣吸收裝置14從電解反應槽12的頂部抽出，用20wt％濃度的氫氧化鈉水溶液對尾氣中的氯氣進行吸收後達標排放。
將中壓納濾的清液、反洗水加鹼沉澱出水水以及電解氧化處理後的出水送膜生物反應器13與垃圾滲濾液納進行MBR+NF處理，經電解氧化後，由於出水的BOD/COD比值由0.03提升至0.3以上，可生化性增強，出水中的小分子有機物可通過膜生物反應器13中曝氣池去除，電解出水中的硝態氮則通過膜生物反應器13中反硝化池轉化為氮氣去除。對處理後得到的清液進行檢測，其COD在80mg/L，氨氮在5mg/L，總氮在30mg/L，出水可滿足GB16889-2008表2排放標準。
實施例2
按本發明的垃圾滲濾液納濾濃縮液處理方法進行處理，納濾濃縮液經高壓泵3送入中壓納濾膜元件5內，進行中壓納濾處理，中壓納濾膜元件5的操作壓力在20bar，產水率為55％，循環泵4流量在20m3/h，中壓納濾膜元件5濃水內二段式結構，將納濾濃縮液pH值調節在6～6.5，採用8寸卷式納濾膜，將處理後18wt％濃液進行循環，其餘送到混凝氣浮池7內，持續投加膜阻垢劑，膜阻垢劑投加量為0.8L/h，中壓納濾產水量為50m3/d左右，運行20h用清水循環清洗一次，清洗時間為8分鐘，處理後的清液返回膜生物反應器13用於稀釋滲濾液原水，中壓納濾清液COD為300mg/L，質狀況均優於超濾清液。
對中壓納濾處理後的濃縮液按GB16889-2008進行檢測，其COD在5500mg/L，BOD/COD的比值在0.01，氯離子在6000mg/L，總硬度8000mg/L，氨氮在10mg/L，總氮在450mg/L。
將中壓納濾處理後的濃液送至混凝氣浮池7內，將混凝劑和絮凝劑充分混合後加入混凝氣浮池7，混凝劑為鐵鹽，可採用三氯化鐵、硫酸亞鐵水合物或聚合硫酸鐵的其中之一或其混合，其投加量為800mg/L，絮凝劑為有機高分子絮凝劑或者微生物絮凝劑，投加量為1.5mg/L；通過溶氣氣浮或散氣氣浮後，用刮渣機刮除池體液面上的腐殖質絮體，並將刮除後的腐殖質汙泥進行收集，實現資源化利用。並對混凝氣浮處理後的出水進行檢測，其COD在2200mg/L，BOD/COD的比值在0.03，氯離子在6200mg/L，總硬度8000mg/L，氨氮10mg/L，總氮350mg/L。
將混凝氣浮處理後的濃液送入樹脂軟化裝置9，通過樹脂軟化裝置9中的強酸性陽離子交換樹脂對濃液進行軟化，對軟化後濃液進行檢測，其COD在2200mg/L，BOD/COD的比值在0.03，氯離子在6200mg/L，總硬度1000mg/L，氨氮在5mg/L，總氮在300mg/L。
在樹脂軟化裝置9的強酸性陽離子交換樹脂飽和後，用5wt％的稀鹽酸對強酸性陽離子交換樹進行反洗再生，將再生廢液pH值控制在10～11，對加鹼沉澱後的汙泥進行脫水處理，或將汙泥與滲濾液處理系統的生化剩餘汙泥混合進行脫水處理，出水返回膜生物反應器13內，反洗水處理後的出水其COD為100mg/L，水質狀況均優於超濾清液。
經軟化後的濃液通過進水泵16打入電解反應槽12內，電解循環泵12-2流量為80m3/h，各電解槽12-1內具有40片陽極板12-4和對應的40片陰極板12-5，陽極板12-4和陰極板12-5的規格均為0.3m×0.8m，厚度為1.5mm，陽極板12-4和陰極板12-5之間的間距為1.5cm，工作時電解電壓為20V，電解電流為100A，電解運行10h後進行倒極一次，對電解氧化處理後的出水進行檢測，COD在400mg/L，BOD/COD的比值在＞0.03，氯離子在6000mg/L，總硬度800mg/L，氨氮在5mg/L，總氮在300mg/L，電解氧化處理後的出水通返回膜生物反應器13。
電解氧化處理產生的氫氣、氯氣和二氧化碳通過尾氣吸收裝置14從電解反應槽12的頂部抽出，用30wt％濃度的氫氧化鈉水溶液對尾氣中的氯氣進行吸收後達標排放。
將中壓納濾的清液、反洗水處理的出水以及電解氧化處理後的出水送膜生物反應器13與垃圾滲濾液納進行MBR+NF法處理，經電解氧化後，由於出水的BOD/COD比值由0.03提升至0.3以上，可生化性增強，出水中的小分子有機物可通過膜生物反應器13中曝氣池去除，電解出水中的硝態氮則通過膜生物反應器13中反硝化池轉化為氮氣去除。對處理後的清液進行檢測，其COD在80mg/L，氨氮在5mg/L，總氮在30mg/L，出水可滿足GB16889-2008表2排放標準，能使原滲濾液處理膜生物反應系統能穩定運行。