一種耐高溫電子線的生產方法
2023-06-06 20:08:01 1
一種耐高溫電子線的生產方法
【專利摘要】本發明公開了一種耐高溫電子線的生產方法，包括以下步驟：S1，絞制導電線芯（1），先將20～30根原始銅絲絞合形成基礎內芯線（11），再將40～50根原始銅絲均勻地繞絞在基礎內芯線（11）的外周形成外層絞線（12）；S2，設置阻燃層（2），將調配好的阻燃劑熔融料均勻地設置在導電線芯（1）的外周形阻燃層（2）；S3，設置絕緣層（3），將調配好的絕緣膠料均勻地設置在阻燃層（2）的外周形成絕緣層（3）；S4，印刷商品標識，在電子線表面上每隔15cm～20cm印刷上一組商品標識；S5，檢測包裝。通過在導電線芯與絕緣層之間設置阻燃層，大大提高了該電子線的耐高溫性能，從而提高了整個電子線的耐熱性能以及安全性能。
【專利說明】一種耐高溫電子線的生產方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及電子線【技術領域】，特別涉及一種耐高溫電子線的生產方法。
【背景技術】
[0002]電子線是電器設備、電子儀器內部連接各通電單元的導線，電子線通常以通弱電為主，與強電範疇的電纜具有較大差別的特性。現有的電子線通常是由導電線芯和絕緣包裹層構成，其中，導電線芯採用單束或者多束銅絲構成，絕緣層採用橡膠層製成。
[0003]隨著電器、電子產品向著微小化發展，對電子線的要求也越來越高，特別是在耐高溫、耐磨性、柔性等方面具有越來越高的要求。
[0004]在實現本發明的過程中，發明人發現現有技術至少存在以下問題:現有的電子線耐高溫性能不好，一般在80°C左右其絕緣層就出現軟化，甚至被燒壞；另一方面，現有電子線的柔韌性也不好，特別是一些活動部位的電子線需要不斷地反覆扭轉，現有電子線抗扭性能比較差。
【發明內容】
[0005]為了解決現有技術的問題，本發明實施例提供了一種耐高溫電子線的生產方法。所述技術方案如下:
[0006]提供了一種耐高溫電子線的生產方法，所述生產方法包括以下步驟:
[0007]SI，絞制導電線芯，先將20?30根原始銅絲絞合形成基礎內芯線，再將40?50根原始銅絲均勻地繞絞在所述基礎內芯線的外周形成外層絞線，所述外層絞線與所述基礎內芯線的絞向相反。
[0008]用於絞制所述導電線芯的所述原始銅絲的技術要求是:銅純度大於或者等於99.8%，直徑為0.03mm?0.05mm，直徑偏差度小於或者等於1%。
[0009]絞制好的所述導電線芯的技術要求是:節距為5.0mm?8.0mm,標稱截面積為0.75mm2 ?1.25mm2。
[0010]S2，設置阻燃層，將調配好的阻燃劑熔融料均勻地設置在所述導電線芯的外周形成所述阻燃層，所述阻燃層為有機磷阻燃劑層，所述阻燃層的厚度為0.05mm?0.06mm。
[0011]所述阻燃層的加工工藝是:首先，配製阻燃劑混合物，將89?94wt%的聚丙烯、I?3wt%的氯化石蠟和5?8wt%的亞磷酸乙烯酯在185°C?200°C條件下熔融；然後將所述導電線芯穿過並緩慢押送出所述阻燃層的設置模具。
[0012]S3，設置絕緣層，將調配好的絕緣膠料均勻地設置在所述阻燃層的外周形成所述絕緣層，所述絕緣層的厚度為0.1mm?0.15mm，所述絕緣層的厚度偏差小於或者等於0.003mm。
[0013]所述絕緣層的加工工藝是:
[0014]S301，配製絕緣膠料，將20?35wt%的聚氯乙烯和65?80wt%的聚四氟乙烯在350°C?355°C條件下攪拌熔融並充分混合。[0015]S302，將裹覆好所述阻燃層的所述導電線芯穿過盛裝好絕緣膠料的絕緣層加工模具，並將所述導電線芯與牽引線相連接。
[0016]S303，調整所述導電線芯的中心度，使所述導電線芯位於絕緣層加工模具的中心，確保所述導電線芯的中心偏離度小於或者等於0.005_，然後慢速押出所述電子線，並通過冷卻水冷卻。
[0017]S4，印刷商品標識，所述電子線經過步驟S3後，穿過商品標識印刷裝置，在所述電子線表面上每隔15cm?20cm印刷上一組商品標識。
[0018]在所述電子線進入商品標識印刷裝置之前，需要對所述電子線進行吹水處理。
[0019]S5，檢測包裝，對步驟S4印刷好商品標識的所述電子線進行火化測試，剔出不合格產品，對合格產品進行包裝入庫。
[0020]進一步地，在所述阻燃層與所述絕緣層之間設置有溫控報警線，所述溫控報警線緊貼所述阻燃層設置，並且所述溫控報警線部分內嵌到所述阻燃層內。
[0021]所述溫控報警線感應到的溫度高於所述電子線最高工作溫度時，所述溫控報警線向工作設備發出報警信號。
[0022]本發明實施例提供的技術方案帶來的有益效果是:
[0023]通過在導電線芯與絕緣層之間設置阻燃層，大大提高了該電子線的耐高溫性能。電子線往往是由於導電線芯發熱而燒壞絕緣層，從而損壞設備甚至發生事故，該電子線由於設置了阻燃層，該阻燃層隔阻了部分導電線芯產生的熱量，從而提高了整個電子線的耐熱性能以及安全性能。
[0024]構成導電線芯的原始銅絲的銅純度大於或者等於99.8%,直徑為0.03mm?
0.05mm，直徑偏差度小於或者等於1%，一方面提高了電子線的柔韌度，另一方面提高了通電的穩定性。
[0025]絕緣層為聚氯乙烯和聚四氟乙烯的混合層，大大提高了絕緣層本身的耐高溫性能和耐磨性能，現有的PVC材料絕緣層，在80°C?85°C時開始軟化，在130°C時變為粘彈性，耐溫性能不理想。兩者的混合物，兼具兩者的優點，特別是在200°C時仍能夠正常工作。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0026]為了更清楚地說明本發明實施例中的技術方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的一些實施例，對於本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。
[0027]圖1是本發明實施例提供的電子線截面結構示意圖。
【具體實施方式】
[0028]為使本發明的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合附圖對本發明實施方式作進一步地詳細描述。
[0029]實施例
[0030]本實施例提供了一種耐高溫電子線的生產方法，請參考圖1，該耐高溫電子線的生產方法包括以下步驟:[0031]SI，絞制導電線芯I，先將20?30根原始銅絲絞合形成基礎內芯線11，再將40?50根原始銅絲均勻地繞絞在基礎內芯線11的外周形成外層絞線12，外層絞線12與基礎內芯線11的絞向相反。這樣，正反向絞合而成的導電線芯1，其抗扭性能更好，使得多周同向扭轉也不至於構成導電線芯I的多根原始銅絲分裂開來，進而影響該導電線的導電性能。
[0032]用於絞制導電線芯I的原始銅絲的技術要求是:銅純度大於或者等於99.8%，直徑為0.03mm?0.05mm,直徑偏差度小於或者等於1%。其中，原始銅絲是採用初煉銅拉絲而成，不能使用廢銅提煉而成的銅作為原料，這樣，原始銅絲的機械強度和柔韌性更好；銅純度大於或者等於99.8%，即原始銅絲中銅的含量大於或者等於99.8% ;直徑偏差度小於或者等於1%，即:對於直徑為0.03mm的原始銅絲來說，該原始銅絲的最小處的直徑比0.03mm最多小0.03mmX 1%=0.0003mm，也即最小直徑應等於0.0297mm ;該原始銅絲的最大處的直徑比0.03mm最多大0.03mmX 1%=0.0003mm,也即最小直徑應等於0.0303mm。這樣，保證了該原始銅絲機械強度和導電性能的一致性。
[0033]絞制好的導電線芯I的技術要求是:節距為5.0mm?8.0mm,標稱截面積為
0.75mm2?1.25mm2。導電線芯I絞合成型後確保節距為5.0mm?8.0mm,標稱截面積為
0.75mm2?1.25mm2，使得既不絞合太緊影響該導電線芯的強度，也不至於太鬆散影響導電性能。
[0034]S2，設置阻燃層2，將調配好的阻燃劑熔融料均勻地設置在導電線芯I的外周形成阻燃層2，阻燃層2為有機磷阻燃劑層，阻燃層2的厚度為0.05mm?0.06_。設置阻燃層2，提高了該電子線的耐高溫性能，能夠在200°C的條件下正常工作，同時也能夠避免火災等事故的發生，一般電子線發熱首先被燒壞著火的是絕緣層，而該電子線在導電線芯I與絕緣層3之間設置阻燃層2，能夠有效地避免火災的發生。
[0035]阻燃層2的加工工藝是:首先，配製阻燃劑混合物，將89?94wt%的聚丙烯、I?3wt%的氯化石蠟和5?8wt%的亞磷酸乙烯酯在185°C?200°C條件下熔融；然後將導電線芯I穿過並緩慢押送出阻燃層2的設置模具。上述組分的混合物阻燃劑，並且形成的是極薄的阻燃層，既具有良好的阻燃效果，又不至於太厚影響電子線的靈活性。
[0036]S3，設置絕緣層3，將調配好的絕緣膠料均勻地設置在阻燃層2的外周形成絕緣層3，絕緣層3的厚度為0.1mm?0.15_，絕緣層3的厚度偏差小於或者等於0.003_。其中，絕緣層3的厚度偏差小於或者等於0.003mm,即是說，以0.1mm厚的絕緣層3為例，該絕緣層3的最厚處只能是0.103mm，該絕緣層3的最薄處只能是0.097mm。這樣，確保了導電線芯I基本處於絕緣層3的最中心，使得該電子線的柔韌性和扭動性更好。
[0037]絕緣層3的加工工藝是:
[0038]S301，配製絕緣膠料，將20?35wt%的聚氯乙烯和65?80wt%的聚四氟乙烯在350°C?355°C條件下攪拌熔融並充分混合。這樣，能夠使聚氯乙烯和聚四氟乙烯充分熔融混合，又不至於被燒糊；並且，兩者的混合物的機械強度和耐磨性能以及耐高溫性能更強。
[0039]S302，將裹覆好阻燃層2的導電線芯I穿過盛裝好絕緣膠料的絕緣層加工模具，並將導電線芯I與牽引線相連接。這樣，塗覆絕緣層時，只需要開啟絕緣層加工模具，用牽引線拉動導電線芯I即可使絕緣膠料均勻地覆蓋到阻燃層2的外周。
[0040]S303，調整導電線芯I的中心度，使導電線芯I位於絕緣層加工模具的中心,確保導電線芯I的中心偏離度小於或者等於0.005mm，然後慢速押出電子線，並通過冷卻水冷卻。其中,確保導電線芯I的中心偏離度小於或者等於0.005mm，即導電線芯I的中心線與絕緣層加工模具的模具軸心相差距離小於或者等於0.005mm,這樣,能夠基本保證加工上絕緣層3後，導電線芯I基本位於絕緣層3的正中心。這樣，電子線的柔韌性和抗老化性更好。
[0041]S4，印刷商品標識，電子線經過步驟S3後，穿過商品標識印刷裝置，在電子線表面上每隔15cm?20cm印刷上一組商品標識。
[0042]在電子線進入商品標識印刷裝置之前，需要對所述電子線進行吹水處理。
[0043]S5，檢測包裝，對步驟S4印刷好商品標識的電子線進行火化測試，剔出不合格產品，對合格產品進行包裝入庫。
[0044]優選地，在阻燃層2與絕緣層3之間設置有溫控報警線4，溫控報警線4緊貼阻燃層2設置，並且溫控報警線4部分內嵌到阻燃層2內。溫控報警線4感應到的溫度高於電子線最高工作溫度時，溫控報警線4向工作設備發出報警信號。
[0045]溫控報警線4的設置方法是:在加工成阻燃層2後，引入溫控報警線4，將溫控報警線4緊靠阻燃層2並與導電線芯I和阻燃層2 —起送入到絕緣層加工模具內，被絕緣膠
料裹覆。
[0046]本實施例的其他部件和組成與實施例一相同，在此不再——贅述。
[0047]以上所述僅為本發明的較佳實施例，並不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護範圍之內。
【權利要求】
1.一種耐高溫電子線的生產方法，其特徵在於，所述生產方法包括以下步驟: SI，絞制導電線芯(I )，先將20~30根原始銅絲絞合形成基礎內芯線(11 )，再將40~50根原始銅絲均勻地繞絞在所述基礎內芯線(11)的外周形成外層絞線(12)，所述外層絞線(12)與所述基礎內芯線(11)的絞向相反； 用於絞制所述導電線芯(I)的所述原始銅絲的技術要求是:銅純度大於或者等於99.8%，直徑為0.03mm~0.05mm，直徑偏差度小於或者等於1% ； 絞制好的所述導電線芯(I)的技術要求是:節距為5.0mm~8.0mm,標稱截面積為0.75mm2 ~1.25mm2 ； S2，設置阻燃層(2)，將調配好的阻燃劑熔融料均勻地設置在所述導電線芯(I)的外周形成所述阻燃層(2)，所述阻燃層(2)為有機磷阻燃劑層，所述阻燃層(2)的厚度為0.05mm ~0.06mm ； 所述阻燃層(2)的加工工藝是:首先，配製阻燃劑混合物，將89~94wt%的聚丙烯、I~3wt%的氯化石蠟和5~8wt%的亞磷酸乙烯酯在185°C~200°C條件下熔融；然後將所述導電線芯(I)穿過並緩慢押送出所述阻燃層(2)的設置模具； S3，設置絕緣層(3)，將調配好的絕緣膠料均勻地設置在所述阻燃層(2)的外周形成所述絕緣層(3),所述絕緣層(3)的厚度為0.1mm~0.15mm,所述絕緣層(3)的厚度偏差小於或者等於0.003mm ； 所述絕緣層(3)的加工工藝 是: S301，配製絕緣膠料，將20~35wt%的聚氯乙烯和65~8(^丨％的聚四氟乙烯在350°C~355°C條件下攪拌熔融並充分混合； S302，將裹覆好所述阻燃層(2)的所述導電線芯(I)穿過盛裝好絕緣膠料的絕緣層加工模具，並將所述導電線芯(I)與牽引線相連接； S303，調整所述導電線芯(I)的中心度，使所述導電線芯(I)位於絕緣層加工模具的中心，確保所述導電線芯(I)的中心偏離度小於或者等於0.005_，然後慢速押出所述電子線，並通過冷卻水冷卻； S4，印刷商品標識，所述電子線經過步驟S3後，穿過商品標識印刷裝置，在所述電子線表面上每隔15cm~20cm印刷上一組商品標識； 在所述電子線進入商品標識印刷裝置之前，需要對所述電子線進行吹水處理； S5，檢測包裝，對步驟S4印刷好商品標識的所述電子線進行火化測試，剔出不合格產品，對合格產品進行包裝入庫。
2.根據權利要求1或者2所述的耐高溫電子線的生產方法，其特徵在於，在所述阻燃層(2)與所述絕緣層(3)之間設置有溫控報警線(4)，所述溫控報警線(4)緊貼所述阻燃層(2)設置，並且所述溫控報警線(4)部分內嵌到所述阻燃層(2)內； 所述溫控報警線(4)感應到的溫度高於所述電子線最高工作溫度時，所述溫控報警線(4)向工作設備發出報警信號。
【文檔編號】H01B13/22GK103606421SQ201310579110
【公開日】2014年2月26日 申請日期:2013年11月18日 優先權日:2013年11月18日
【發明者】劉雄, 聶才平, 彭福文, 劉滔 申請人:婁底市中凱機電設備有限公司