一種帶有鋼帶軋紋縱包鎧裝層的電力軟電纜的製作方法

2023-06-04 10:37:21

專利名稱：一種帶有鋼帶軋紋縱包鎧裝層的電力軟電纜的製作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種電力電纜，具體是一種帶有鋼帶軋紋縱包鎧裝層的多芯電力 軟電纜，該電纜為通信電源用電力軟電纜，電纜額定工作電壓為450V/750V、600/1000V，該 電纜主要適用於通信站及高層建築等電源的輸電、配電系統。
背景技術：
目前，國內企業製造通信電源用阻燃耐火軟電纜執行的標準是YD/T1173-2001 ，即 採用0. 2mm或0. 3mm厚的阻燃耐火軟電纜用鍍鋅鋼帶或阻燃耐火軟電纜用塗漆鋼帶鋼帶進 行雙層間隙繞包，其間隙不超過帶寬的50 % ，且內層間隙應被外層所覆蓋。 這種現行的生產方式存在著很多無法克服的缺陷1、生產效率很低。採用雙盤鋼 帶盤偏心繞包，因為慣性太大，所以設備轉速不可能快；設備旋轉一圈最多只能生產出一個 鋼帶寬度尺寸長的產品。而且鋼帶接續工作必須停機進行。2、由於是偏心繞包，加工過程 中的安全隱患比較多。3、鍍鋅或塗漆鋼帶在加工過程中都會產生比較嚴重的環境汙染問 題。4、經雙層鋼帶繞包後的軟電纜會變得非常硬，難以彎折，所以YD/T1173-2001標準只能 規定鎧裝型電纜的最小彎曲半徑為電纜外徑的20倍，沒有進行鋼帶鎧裝的電纜阻燃型電 纜為電纜外徑的6倍，耐火型電纜為電纜外徑的12倍。失去了室內布線電力電纜所必須的 柔軟特性。5、由於目前鋼帶鎧裝是將平板鋼帶直接繞在纜芯上，所以電纜的抗側壓強度不 會高。6、現行的鋼帶鎧裝工藝設置放在成纜工序，這樣會加大成纜工序的操作和設備的復 雜性；單獨形成工序，多一個工序不僅會增加成本，對資源、管理都是一種浪費。 基於行業內存在的以上實際問題，亟需一種帶有新型鎧裝層的電力軟電纜以取 代採用傳統繞包工藝鎧裝的電力軟電纜。以使電力軟電纜的各項性能指標完全符合YD/ Tl 173-2001標準的要求。

發明內容本實用新型目的是提供一種帶有鋼帶軋紋縱包鎧裝層的電力軟電纜，以克服傳統
的採用兩條鋼帶傾斜繞包的鎧裝層的種種弊端。 本實用新型的技術方案是 本實用新型的帶有鋼帶軋紋縱包鎧裝層的電力軟電纜的鋼帶軋紋縱包鎧裝層由 單層複合鋼帶經軋紋、搭接縱包後製得，並與電力軟電纜內部的絕緣線芯一起進行護套層 的擠制。 —種帶有鋼帶軋紋縱包鎧裝層的電力軟電纜，包括護套層、位於護套層內的絕緣 線芯以及置於護套層和絕緣線芯之間的填充層，所述護套層與填充層之間設有鋼帶軋紋縱 包鎧裝層，鋼帶軋紋縱包鎧裝層由至少兩條軋紋鋼帶沿電纜的縱向重疊搭接縱包形成。 所述鋼帶軋紋縱包鎧裝層與護套層通過擠制連接為一體。 所述軋紋節距為1毫米至2毫米。 所述軋紋鋼帶的鋼帶為鋼塑複合帶，鋼帶的正反兩面均覆設有厚度為0.03毫米至O. 07毫米的聚丙烯薄膜。 所述鋼帶的厚度為0. 1毫米至0. 3毫米。 所述鋼帶軋紋縱包鎧裝層的厚度為0. 3毫米至0. 7毫米。 所述軋紋鋼帶重疊寬度大於或等於5毫米，軋紋鋼帶搭接處通過熱熔膠粘接。 所述填充層與鋼帶軋紋縱包鎧裝層之間設有電纜內襯層。 所述絕緣線芯自內而外依次由軟銅導體、線芯內襯層和絕緣層組成。 本實用新型的有益效果是 1、本實用新型的鋼帶是在0. 2mm鋼帶上進行雙面熱覆聚丙烯薄膜，形成鋼塑複合 帶，這樣不僅滿足鋼帶的防腐問題，也可以從根本上解決現有的鋼帶加工過程的環境汙染 問題。 2、鋼帶經軋紋後厚度增加，使軋紋後鋼帶的抗側壓強度會大幅提高，根據理學原
理計算並經實際測試證明，電纜的抗側壓強度提高到原來的1. 5倍以上。 3、將鋼帶縱包工藝和護套工序結合在一起，使縱包鎧裝的速度可以和護套保持同
步，線速度可以達到50m/min左右，遠遠高於傳統鋼帶繞包工藝的15m/min左右的生產線速
度，非常有效的提高了生產效率。 4、徹底消除了由於鋼帶繞包設備的旋轉和機器慣性所產生的安全隱患。 5、採用鋼帶軋紋縱包鎧裝層的電力軟電纜，保持了室內布線電力電纜所必須的柔
軟性。最小彎曲半徑可以達到電纜外徑的15倍，而現有的採用繞包工藝的電力軟電纜的最
小彎曲半徑必須是電纜外徑的20倍，從根本上解決了傳統鋼帶繞包工藝使電纜變的很硬
技術難題。 6、在生產鋼帶軋紋縱包鎧裝層時，設備採用的是雙盤鋼帶放出機構，並配備儲帶
裝置，可以不停機接續鋼帶，實現不間斷連續生產，進一步提高了生產效率。 7、鋼帶軋紋縱包鎧裝層重疊寬度要求不小於5mm，並且使用熱熔膠粘結，保證鋼帶
搭接處不會開裂。

圖1為現有的採用雙層鋼帶繞包的電力軟電纜的結構示意圖。 圖2為本實用新型的帶有鋼帶軋紋縱包鎧裝層的電力軟電纜的結構示意圖。 圖3是圖2中I的局部放大示意圖。 圖4為本實用新型的帶有鋼帶軋紋縱包鎧裝層的電力軟電纜的截面示意圖。 圖中1為軟銅導體、2為線芯內襯層、3為絕緣層、4為填充層、5為電纜內襯層、6 為鋼帶軋紋縱包鎧裝層、60為繞包式鋼帶鎧裝層、7為護套層、8為軋紋、9為絕緣線芯。
具體實施方式
以下結合附圖和實施例對本實用新型作進一步的說明。 如圖1，為現有的採用雙層鋼帶繞包的電力軟電纜的結構示意圖。其繞包式鋼帶鎧 裝層60由兩條疊加貼合的鋼帶經繞包製得，主要缺點是繞包後硬度較大，難以彎折、生產 效率低。 本實用新型的帶有鋼帶軋紋縱包鎧裝層的電力軟電纜的鋼帶軋紋縱包鎧裝層6由兩條單層複合鋼帶經軋紋縱包後製得，並與電力軟電纜內部的絕緣線芯9一起進行護套 層的擠制。 結合圖2、圖3、圖4，一種帶有鋼帶軋紋縱包鎧裝層的電力軟電纜，包括護套層7、
位於護套層7內的絕緣線芯9以及置於護套層7和絕緣線芯之間的填充層4，所述護套層7
與填充層4之間設有鋼帶軋紋縱包層6，鋼帶軋紋縱包鎧裝層6由至少兩條軋紋鋼帶沿電纜
的縱向重疊搭接縱包形成。重疊寬度不小於5mm。 鋼帶軋紋縱包鎧裝層6與護套層7通過擠制連接為一體。 軋紋8節距為1毫米至2毫米，優選為1. 5毫米。 所使用的鋼帶的厚度為0. 1毫米至0. 3毫米，軋紋後的鋼帶的厚度為0. 3毫米至 0. 7毫米，優選為0. 2毫米。可根據電纜纜芯直徑確定鋼帶的寬度。 軋紋鋼帶為鋼塑複合帶，正反兩面均覆設有厚度為0. 03毫米至0. 07毫米的聚丙 烯薄膜，優選為熱覆厚度為0. 05毫米的聚丙烯薄膜。 鋼帶軋紋縱包鎧裝層6的厚度為0. 3毫米至0. 7毫米，優選為0. 5毫米，即經過軋 紋後的鋼帶其厚度為0.5毫米。 軋紋鋼帶重疊寬度大於或等於5毫米，軋紋鋼帶搭接處通過熱熔膠粘接。 填充層4與鋼帶軋紋縱包鎧裝層6之間設有電纜內襯層5。 絕緣線芯9自內而外依次由軟銅導體1、線芯內襯層2和絕緣層3組成。 本實用新型的製作工藝如下 1、在護套生產線上配置如下設備兩個小800mm鋼帶放出機構；一個鋼帶儲帶裝 置，其儲帶長度大於60米；一臺鋼帶軋紋機，軋紋節距1. 5mm ;以及一臺鋼帶縱包臺。 2、根據纜芯直徑的實際參數確定鋼帶寬度； 3、調整鋼帶軋紋的厚度至0.5mm，並保證軋紋的均勻性，避免運行過程中鋼帶跑偏。 4、根據不同產品的技術參數配備縱包模具。 5、按工藝要求依次調整縱包模具預成型模一搭接模一定徑模，使之滿足標準要 求的技術指標。 6、和軟電纜纜芯一起進行護套擠制，可以在批量生產情況下確保產品質量，生產 出合格的軟電纜產品。 7、在鋼帶需要進行接續時，啟用儲帶裝置，在不停機的情況下完成接續工作，實現 不間斷連續生產。
權利要求一種帶有鋼帶軋紋縱包鎧裝層的電力軟電纜，包括護套層(7)、位於護套層(7)內的絕緣線芯(9)以及置於護套層(7)和絕緣線芯之間的填充層(4)，其特徵是所述護套層(7)與填充層(4)之間設有鋼帶軋紋縱包鎧裝層(6)，鋼帶軋紋縱包鎧裝層(6)由至少兩條軋紋鋼帶沿電纜的縱向重疊搭接縱包形成。
2. 根據權利要求1所述的一種帶有鋼帶軋紋縱包鎧裝層的電力軟電纜，其特徵是所述 鋼帶軋紋縱包鎧裝層(6)與護套層(7)通過擠制連接為一體。
3. 根據權利要求1所述的一種帶有鋼帶軋紋縱包鎧裝層的電力軟電纜，其特徵是所述 軋紋(8)節距為1毫米至2毫米。
4. 根據權利要求1所述的一種帶有鋼帶軋紋縱包鎧裝層的電力軟電纜，其特徵是所述 軋紋鋼帶的鋼帶為鋼塑複合帶，鋼帶的正反兩面均覆設有厚度為0. 03毫米至0. 07毫米的 聚丙烯薄膜。
5. 根據權利要求4所述的一種帶有鋼帶軋紋縱包鎧裝層的電力軟電纜，其特徵是所述 鋼帶的厚度為0. 1毫米至0. 3毫米。
6. 根據權利要求1所述的一種帶有鋼帶軋紋縱包鎧裝層的電力軟電纜，其特徵是所述 鋼帶軋紋縱包鎧裝層(6)的厚度為0. 3毫米至0. 7毫米。
7. 根據權利要求1所述的一種帶有鋼帶軋紋縱包鎧裝層的電力軟電纜，其特徵是所述 軋紋鋼帶重疊寬度大於或等於5毫米，軋紋鋼帶搭接處通過熱熔膠粘接。
8. 根據權利要求1所述的一種帶有鋼帶軋紋縱包鎧裝層的電力軟電纜，其特徵是所述 填充層(4)與鋼帶軋紋縱包鎧裝層(6)之間設有電纜內襯層(5)。
9. 根據權利要求1所述的一種帶有鋼帶軋紋縱包鎧裝層的電力軟電纜，其特徵是所述 絕緣線芯(9)自內而外依次由軟銅導體(1)、線芯內襯層(2)和絕緣層(3)組成。
專利摘要一種帶有鋼帶軋紋縱包鎧裝層的電力軟電纜，包括護套層(7)、位於護套層(7)內的絕緣線芯(9)以及置於護套層(7)和絕緣線芯之間的填充層(4)，其特徵是所述護套層(7)與填充層(4)之間設有鋼帶軋紋縱包鎧裝層(6)，鋼帶軋紋縱包鎧裝層(6)由至少兩條軋紋鋼帶沿電纜的縱向重疊搭接縱包形成。本實用新型採用鋼帶軋紋縱包鎧裝層的電力軟電纜，保持了室內布線電力電纜所必須的柔軟性，從根本上解決了傳統鋼帶繞包工藝使電纜變得很硬的技術難題。
文檔編號H01B7/04GK201540762SQ20092023608
公開日2010年8月4日 申請日期2009年9月27日 優先權日2009年9月27日
發明者朱順強, 李文風, 趙士悅, 趙廷 申請人:江蘇俊知技術有限公司