等離子顯示器及其製造方法
2023-09-23 04:26:30
專利名稱：等離子顯示器及其製造方法
技術領域：
本發明涉及等離子顯示器及其製造方法。尤其涉及在製造等離子顯示器過程中，為了提高內部不純淨氣體的排出效率而使用粉末狀脫氣劑的等離子顯示器及其製造方法。
背景技術：
一般來說，在等離子顯示器(Plasma Display Panel以下略稱為「PDP」。)中，如果向電極通入交流(AC)或直流(DC)電壓，電極之間便會引起氣體放電，此時，利用紫外線照射螢光體發光，便能夠顯示出畫面。
圖1是依據現有技術的AC類型PDP設備結構略圖。如圖所示，PDP由能夠顯示畫面的顯示面，即前玻璃板10和形成後面的後玻璃板20間隔一定距離平行結合構成。
前玻璃板10上包括維持細胞體發光的維持電極11、12，即由透明的ITO物質構成的透明電極11a、12a和由金屬材料製成的匯流電極11b、12b形成的維持電極11，12。維持電極11，12形成壁電荷，利用放電維持電壓引起維持放電，上面覆蓋了具有防擴散膜作用的上電介質層13a，保護電極不受等離子放電時的離子衝擊，為了創造容易放電的條件，在上電介質層13a上面鍍有氧化鎂(MgO)材料製成的保護層14。
後玻璃板20為了形成多個放電空間，即為了形成多個放電單元，維持條狀間隔壁21平行排列。在與上述維持電極11交叉的部位引起尋址放電，生成真空紫外線的多個尋址電極22與該間隔壁21平行排列。同時，尋址電極22上面具有下電介質層13b，下電介質層上塗了一層尋址放電時能夠發出顯示畫面的可視光的R，G，B螢光層23。
具有這種結構的現有前玻璃板和後玻璃板是利用玻璃料密封製成的PDP，為了提高等離子放電時的放電效率，在上述PDP內部注入了氦(He)，氖(Ne)，氙(Xe)等惰性氣體。
另一方面，在向上述PDP內注入惰性氣體的過程中，首先要在PDP的前玻璃板或後玻璃板上形成排氣孔，強制將內部存在的不純淨空氣排出，在具有一定真空度的狀態下，注入上述惰性氣體。此時，在PDP內部存在的不純淨物、氣體或空氣沒有被充分排出的情況下，如果注入惰性氣體的話，H2O，H2，O2，CO，CO2等不純淨氣體大量存在，PDP運行時，便會對用於驅動的放電開始電壓特性、驅動電壓特性和亮度特性造成不良影響。
因此，為了除去這種排氣過程或在其它各過程中生成的不純淨氣體，一般向PDP內部投入不揮發的脫氣劑(Getter)。按照其外形劃分，上述不揮發的脫氣劑可以分為藥丸狀(Pill Type)脫氣劑和條狀(Strip Type)脫氣劑。
一般來說，藥丸狀脫氣劑的尺寸很大，所以不容易裝入顯示板內部，如圖2所示，在顯示板外部形成脫氣劑空間，將脫氣劑裝入到上述脫氣劑空間內。
圖2是依據現有技術的PDP中注入的藥丸狀脫氣劑圖。如圖2所示，在現有的PDP中，除了用於將顯示板內部排氣成真空狀態的排氣管17外，還具備用玻璃材料製成的用於裝入脫氣劑16的脫氣劑空間15。將脫氣劑16裝入到上述脫氣劑空間15內，在製造PDP時，必須除去在排氣等特定過程中所產生的不純淨氣體。
這種脫氣劑根據PDP的不同尺寸，插入脫氣劑空間內一定數量，並安裝到PDP中，通常42″英寸的PDP內都安裝大約4個左右的脫氣劑。
圖3是依據現有技術的PDP製作流程中，用於說明藥丸狀脫氣劑形成過程圖。如圖3所示，在形成脫氣劑的過程中，首先要利用玻璃料將前玻璃板和後玻璃板結合在一起。此時，在PDP內部形成一定的真空狀態或注入惰性氣體前，要在後玻璃板中任意一個板上設置排氣管，同時，上述排氣管等由玻璃材料製成的脫氣劑空間被安裝在後玻璃板上。
此後，向上述脫氣劑空間內插入脫氣劑後，加熱並進行封口(tip-off)。利用在上述後玻璃板上設置的排氣管加熱進行排氣，在PDP內部形成一定的真空度。此時，上述脫氣劑空間內的脫氣劑依靠上述排氣過程時所加的熱開始發揮作用，將內部所存在的不純淨氣體吸收。
此後，通過上述排氣管向PDP內注入惰性氣體後，將上述排氣管密封。
另一方面，如上所述，在PDP內設置的脫氣劑雖然能夠除去顯示板內部存在的不純淨氣體，以提高PDP的特性，但是需要安裝上述脫氣劑空間的過程，所以生產效率便降低了，由此便會存在製造PDP的單價費用上升等問題。
同時，上述脫氣劑空間是向顯示器後面突出的結構，這種結構也會使PDP後面的散熱部件等的安裝過程變複雜，在設計驅動電路板時，必須同時考慮到突出的脫氣劑空間，所以電路設計等也存在著受到限制等問題。
尤其是上述脫氣劑空間是由玻璃材料製成的，製作PDP後，在安裝散熱板和驅動電路板等模塊化作業過程中，也存在著容易破損等問題。
圖4是依據現有技術的PDP中注入的條狀脫氣劑圖。如圖所示，現有的條狀)脫氣劑20a比前玻璃板和後玻璃板間的間隔薄，並安裝在PDP內部。安裝的位置在PDP驅動時不引起放電的不放電區域，從而不會給PDP的外部形狀造成影響。因此，條狀脫氣劑便不會象裝藥丸狀脫氣劑時那樣引起PDP形狀的變化。
但是，條狀脫氣劑如下圖5所示，在PDP製造過程中便使脫氣劑發揮作用，從而存在脫氣劑作用受到損失的缺點。
圖5是依據現有技術的PDP製作流程中，用於說明條狀脫氣劑形成過程圖；如圖5所示，條狀脫氣劑在製作PDP過程中，前玻璃板和後玻璃板密封前，在PDP後玻璃板內面形成。這種條狀脫氣劑在利用400℃高溫密封前玻璃板和後玻璃板過程中已經處於活性狀態，吸收內部存在的不純淨氣體，因而存在無法完全排除此後實際排氣過程中或注入氣體時產生的不純淨氣體等缺點。
另一方面，作為PDP內的不揮發脫氣劑，無論是藥丸狀脫氣劑還是條狀脫氣劑，在成形前，都是粉末狀(Power Type)脫氣劑。但是對粉末狀脫氣劑來說，其反應特性太強，即使存在很小的外部衝擊，也會引起激烈的反尖，爆炸可能性高，限制了使用。
但是，最近研製出來的粉末狀脫氣劑的反應爆炸危險生被降低了，放熱反應和吸熱反應被調節，同時，仍然保留了吸收不純淨氣體的脫氣劑特性，這種粉末狀脫氣劑正在被用在顯示設備中。
這種粉末狀脫氣劑在PDP前後板結合過程後，通過排氣孔被注入，不必象藥丸狀脫氣劑那樣需要多個脫氣劑空間，同時，也不必象條狀脫氣劑那樣，在製造PDP過程中便使脫氣劑遭受損失。更為突出的是，與具有不同形狀的藥丸狀和條狀脫氣劑相比，其吸收不純淨氣體的效率更高。
但是，粉末狀脫氣劑在PDP結合過程後通過排氣孔被注入，此後，在排除PDP內部殘留氣體的排氣過程中，也能夠將粉末狀脫氣劑排出。即，排氣時，排出內部空氣的同時，會引起PDP內部強烈的空氣流動，所以粉末狀脫氣劑也會和空氣一起流出到外部空間去。
因此，在PDP內部的脫氣劑物質便會不足，便無法充分除去內部的不純淨氣體。
發明內容
本發明正是為解決上述問題而提出的，本發明的目的是提供如下等離子顯示器及其製造方法在使用粉末狀脫氣劑的PDP製造過程中，在進行排氣時，能夠使粉末狀脫氣劑不排出到顯示板外，並且能夠有效排出顯示板內的不純淨氣體。
為了實現上述目的，在本發明的等離子顯示器中，前玻璃板和後玻璃板間隔一定距離結合在一起，後玻璃板被分為放電區域和不放電區域，在上述不放電區域內包括以下三部分1、其上有脫氣劑注入孔的脫氣劑注入管，用於注入粉末狀脫氣劑；2、其上有排氣孔的排氣管，用於排出顯示板內部空氣後，注入惰性氣體；3、在排出顯示板內部氣體時，在排氣孔周圍形成的防止粉末狀脫氣劑流出的脫氣劑隔斷薄膜。
同時，本發明的等離子顯示器製造方法包括以下各步驟(a)將後玻璃板和前玻璃板結合在一起，形成顯示板的步驟，後玻璃板上包含用於注入脫氣劑的脫氣劑注入孔、用於排氣和注入惰性氣體的排氣孔和在排氣孔周圍的脫氣劑隔斷薄膜；(b)在上述脫氣劑注入孔和排氣孔的位置設置脫氣劑注入管和排氣管的步驟；(c)向上述脫氣劑注入管內注入脫氣劑後，進行封口的步驟；(d)通過排氣管排出顯示板內部的不純淨氣體的步驟；(e)通過排氣管向顯示板內部注入放電氣體後，進行封口的步驟。
如上所述，本發明的等離子顯示器具有以下效果為了提高PDP內部存在的不純淨氣體的排出效率，使用粉末狀脫氣劑時，能夠防止粉末狀脫氣劑流出到顯示板外面，從而能夠提高除去不純淨氣體的效率。
圖1是依據現有技術AC類型PDP設備結構略圖；圖2是依據現有技術的PDP中注入的藥丸狀脫氣劑圖；圖3是依據現有技術的PDP製作流程中，用於說明藥丸狀脫氣劑形成過程圖；圖4是依據現有技術的PDP中注入的條狀脫氣劑圖；圖5是依據現有技術的PDP製作流程中，用於說明條狀脫氣劑形成過程圖；圖6是本發明的PDP結構分解圖；圖7是本發明的PDP後玻璃板結構略圖；
圖8是本發明的PDP製造過程圖。
附圖標記100前板 110，120維持電極130a上電介質層 140保護層200後板 201排氣孔202排氣管204粉末狀脫氣劑205脫氣劑隔斷薄膜210間隔壁220尋址電極 230螢光體301注入孔302注入管具體實施方式
下面將參照附圖對本發明的優選實施例進行詳細說明。
圖6是本發明的PDP結構分解圖。圖7是本發明的PDP後玻璃板結構略圖。參照圖6和圖7可知，本發明的PDP與現有的等離子顯示器一樣，也由顯示畫面的前玻璃板100和構成後面的後玻璃板200間隔一定距離，利用玻璃料A平行結合構成的。
即，前玻璃板100上包括維持細胞體發光的維持電極110，120，即由透明的ITO物質構成的透明電極110a，120a和由金屬材料製成的匯流電極110b，120b形成的維持電極110，120。維持電極110，120形成壁電荷，依靠放電維持電壓引起維持放電，上面覆蓋了具有防止擴散膜作用的上電介質層130a，保護電極不受等離子放電時的離子衝擊，為了創造容易放電的條件，在上電介質層130a上面鍍有氧化鎂(MgO)材料製成的保護層140。
後玻璃板200為了形成多個放電空間，即為了形成多個放電單元，使條狀間隔壁210平行排列。在與上述維持電極110交叉的部位引起尋址放電，生成真空紫外線的多個尋址電極220與該間隔壁210平行排列。同時，尋址電極220上面形成下電介質層130b，下電介質層上塗了一層尋址放電時能夠發出顯示畫面的可視光的R，G，B螢光層230。
同時，為了維持PDP內部的真空度，必須經過排氣和注入惰性氣體階段。在不放電區域的後玻璃板外側形成排氣孔201，為了除去不純淨氣體，而注入粉末狀脫氣劑204，在不放電區域形成脫氣劑注入孔301。如上所述，在具有排氣孔201和脫氣劑注入孔301的後玻璃板200的背面，排氣管202和脫氣劑注入管302被玻璃料203固定住。
另外，注入到PDP內部的粉末狀脫氣劑204呈霧狀，在PDP排氣過程中，因空氣的強流動會被帶到外面。即，通過後玻璃板的排氣孔，粉末狀脫氣劑也會隨空氣流動到外面。為了防止發生這種現象，在本發明中，為了防止PDP排氣過程中粉末狀脫氣劑204流動到外面，在後玻璃板排氣孔201周圍形成脫氣劑隔斷薄膜205。
這種脫氣劑隔斷薄膜205由多個單位的脫氣劑隔斷薄膜205a組成，單位脫氣劑隔斷薄膜205a與臨近的單位脫氣劑隔斷薄膜205a保持一定間隔，在排氣孔201周圍形成一個閉合面。
同時，在PDP排氣過程中，在單位脫氣劑隔斷薄膜205a間形成的間隔能夠使粉末狀脫氣劑204不通過排氣孔流動到外面，它比粉末狀脫氣劑的粉末顆粒更小。
具有這種結構的本發明PDP大體上通過以下三個過程進行製造將前玻璃板和後玻璃板結合在一起的過程；排氣過程和注入惰性氣體等放電氣體的過程。下面，將參照圖8對此進行詳細說明。
圖8是本發明的PDP製造過程圖。首先，圖中雖然未顯示，但是與現有技術相同，在製成顯示板前，分別製造出前玻璃板和後玻璃板。此時，在後玻璃板上排氣孔的周圍已經製成了脫氣劑隔斷薄膜。
這種脫氣劑隔斷薄膜與間隔壁同時製造，此時，這種脫氣劑隔斷薄膜的製造材料可以與上述間隔壁的材料相同。即，不需要其它的製造工藝來製造脫氣劑隔斷薄膜，而是在製造間隔壁的同時，製成上述脫氣劑隔斷薄膜。
此後，如圖8(a)所示，在後玻璃板200的等離子不放電區域內，製成用於排氣、注入惰性氣體的排氣孔201和注入脫氣劑的脫氣劑注入孔301。
此後，如8(b)所示，在具有排氣孔201的後玻璃板200上塗上玻璃料(圖中未顯示)，利用一定溫度進行熱處理，與事先製造的前玻璃板100結合在一起，形成顯示板。此時，在後玻璃板200上形成的排氣孔201和脫氣劑注入孔301的位置上利用玻璃料(圖中未顯示)，將排氣管202和脫氣劑注入管302燒制固定。
此後，如圖8(c)所示，通過脫氣劑注入管302注入粉末狀脫氣劑204。
此後，如圖8(d)所示，將脫氣劑注入管302封口(Tip off)後，如圖8(e)所示，通過排氣管202排出顯示板內部存在的不純淨氣體，並注入惰性氣體等放電氣體後，將排氣管202封口(Tip off)，完成PDP的製造過程。
如上所述，使用粉末狀脫氣劑的本發明PDP具有原有的藥丸狀脫氣劑優點，同時又不需要脫氣劑空間，具有條狀脫氣劑的優點，但在製造顯示板過程中，又能防止脫氣劑的損失。
同時，本發明的PDP在製造過程中，排出不純淨氣體時，因為粉末狀脫氣劑不流動到外面，所以能夠充分發揮脫氣劑的效能。
通過上述的說明，本領域熟練技術人員完全可以在不偏離本發明技術思想的範圍內，進行多樣的變更以及修改。因此，本發明的技術性範圍並不局限於說明書的內容，必須要根據權利範圍來確定其技術性範圍。
權利要求
1.一種等離子顯示器，其中，前玻璃板和後玻璃板間隔一定距離結合在一起，後玻璃板被分為放電區域和不放電區域，在上述不放電區域內包括以下三部分1、其上有脫氣劑注入孔的脫氣劑注入管，用於注入粉末狀脫氣劑；2、其上有排氣孔的排氣管，用於排出顯示板內部空氣後，注入惰性氣體；3、在排出顯示板內部氣體時，在排氣孔周圍形成的防止粉末狀脫氣劑流出的脫氣劑隔斷薄膜。
2.如權利要求1所述的等離子顯示器，其特徵在於上述脫氣劑隔斷薄膜由多個單位脫氣劑隔斷薄膜間隔一定距離排列形成。
3.如權利要求2所述的等離子顯示器，其特徵在於上述多個單位脫氣劑隔斷薄膜間的間隔比粉末狀脫氣劑的顆粒大小要小。
4.如權利要求1或2所述的等離子顯示器，其特徵在於上述脫氣劑隔斷薄膜在排氣孔周圍形成閉合面。
5.如權利要求1所述的等離子顯示器，其特徵在於上述脫氣劑隔斷薄膜的製造材料與後玻璃板上形成的間隔壁的材料相同。
6.一種等離子顯示器的製造方法，包括以下各步驟(a)將後玻璃板和前玻璃板結合在一起，形成顯示板階段，後玻璃板上包含用於注入脫氣劑的脫氣劑注入孔、用於排氣和注入惰性氣體的排氣孔和在排氣孔周圍的脫氣劑隔斷薄膜；(b)在上述脫氣劑注入孔和排氣孔的位置設置脫氣劑注入管和排氣管階段；(c)向上述脫氣劑注入管內注入脫氣劑後，進行封口階段；(d)通過排氣管排出顯示板內部的不純淨氣體階段；(e)通過排氣管向顯示板內部注入放電氣體後，進行封口階段。
7.如權利要求6所述的等離子顯示器的製造方法，其特徵在於上述脫氣劑是粉末狀脫氣劑。
全文摘要
等離子顯示器及其製造方法。其中，前玻璃板和後玻璃板間隔一定距離結合，後玻璃板被分為放電區域和不放電區域，在不放電區域內包括其上有脫氣劑注入孔的脫氣劑注入管，用於注入粉末狀脫氣劑；其上有排氣孔的排氣管，用於排出顯示板內部空氣後，注入惰性氣體；在排出顯示板內部氣體時，在排氣孔周圍形成的防止粉末狀脫氣劑流出的脫氣劑隔斷薄膜。等離子顯示器製造方法包括以下各階段將後玻璃板和前玻璃板結合，形成顯示板階段；在脫氣劑注入孔和排氣孔的位置設置脫氣劑注入管和排氣管階段；向脫氣劑注入管內注入脫氣劑後，進行封口階段；通過排氣管排出顯示板內部的不純淨氣體階段；通過排氣管向顯示板內部注入放電氣體後，進行封口階段。
文檔編號H01J17/02GK1979738SQ200510122850
公開日2007年6月13日 申請日期2005年12月6日 優先權日2005年12月6日
發明者李範周, 崔光烈 申請人:樂金電子(南京)等離子有限公司