一種抗高溫磨損導位板及其製備方法

2023-10-09 11:23:24

專利名稱：一種抗高溫磨損導位板及其製備方法
技術領域：
本發明涉及軋鋼機導位板的製備技術領域，特別涉及一種抗高溫磨損導位板及其製備方法。
背景技術：
導位板是鋼鐵型材軋制機的重要輔助零部件之一。它們在服役過程中與快速運動的溫度可達900°C的高溫鋼坯直接接觸，承受著高溫磨損、衝擊、擠壓、氧化和冷卻水的激冷作用，工作環境極其惡劣，報廢率極高。導位板的使用壽命直接影響著鋼材的產量和生產成本，因此，長久以來導位板的設計和製備一直受到工程技術人員和材料工作者的高度重視。惡劣的工作條件要求導位板必須具備良好的高溫強度、硬度、衝擊韌性、耐磨性以及高溫抗氧化性和抗熱疲勞性。目前，國內多數導位板採用高鉻鎳合金鋼整體鑄造製作，耐磨性較好。但這種導位板因含碳量高，脆性大，在熾熱鋼坯的衝擊和冷卻水的激冷作用下易開裂。近些年來湧現出了一些複合材料製作的導位板，並在實際應用中取得了一定的效果，總結起來共有三種，第一種是在韌性較好基體表面堆焊耐磨、耐熱的合金層，如專利ZL91221901. 7、ZL 94206064. 4和ZL 200520128846. X ;第二種為通過鑄滲的方法在韌性基體表面複合耐磨、耐熱的陶瓷顆粒或合金層，如公開號為CN1320494A、CN 102233422A、CN101195156A、CN1351910A、CN102319747 和 CN 101134237A 的專利；第三種是通過雙液複合鑄造法製備出雙金屬複合材料，如公開號為CN 1706635A的專利。導位板表面堆焊的耐磨層由於厚度較薄，使用壽命提高有限；雙金屬和陶瓷顆粒增強導位板由於是整層複合，複合層和基體之間存在較大的殘餘應力，導位板在使用過程中複合層易開裂和剝落。另外，公開號為CN 101412095A的專利公開了一種複合耐磨導位板的製備方法，即將合金粉芯棒預置於鑄型型腔內，然後澆鑄基體金屬，合金粉芯棒與基體熔液發生冶金反應，原位析出大量彌散的高硬度化合物，凝固後形成了鑲嵌在基體中的宏觀上呈棒狀的增強相。在所製備的複合耐磨導位板中，高硬度的棒狀增強相均勻分布於韌性好的基體中，宏觀上構成類「蜂窩」狀結構。該結構的導位板增加了複合層的厚度，增強了界面結合強度，實現了耐磨複合材料的「硬韌匹配」性，使用壽命顯著提高。但該複合耐磨導位板的製備工藝穩定性差，質量難以保證。特別是澆注溫度要求嚴格，溫度過高，合金粉芯棒坍塌，溫度過低合金粉芯棒無法形成緻密的增強相。因此，開發工藝簡單、成本低廉、工藝穩定性好的新的導位板製備方法勢在必行。

發明內容
為了克服上述現有技術的缺點，本發明的目的在於提供一種抗高溫磨損導位板及其製備方法，導位板具有硬度高、耐磨性和抗氧化性好的特點，同時製備方法具有工藝簡單、成本低廉，工藝穩定性高的優點。為了達到上述目的，本發明採取的技術方案為一種抗高溫磨損導位板，由WC顆粒棒狀增強相與高鉻鎳合金基體複合而成，WC顆粒棒狀增強相均勻分布於高鉻鎳合金基體表層，與高鉻鎳合金基體在宏觀上構成「蜂窩」狀結構，WC顆粒棒狀增強相佔高鉻鎳合金基體表層的體積分數為1(Γ80% ；高鉻鎳合金基體的成分重量百分比為I. 0 2· 0%C，3. (TlO. 0%Ni，15 28%Cr，
O.6 I. 2%Si,0. 6 I. 2%Mn,〈O. 05%S, <0. 05%P，餘量為 Fe ；
WC顆粒棒狀增強相由WC顆粒和Ni基釺料組成，WC顆粒佔WC顆粒棒狀增強相的體積分數為20 80%，WC顆粒粒度為50 400目，Ni基釺料粒度為200 800目，Ni基釺料的成分重量百分比為6. 0 15· 0%Cr, I. 5 3· 5%Β，3· 0 5· 0%Si, I. 5 5. 0%Fe,0. 06 0. 2%C,餘量為Ni，Ni基釺料的熔點為96(Tll00°C。一種抗高溫磨損導位板的製備方法，包括以下步驟步驟I，製備高鉻鎳合金導位板，其成分重量百分比為1. (Γ2. 0%C，3. (TlO. 0%Ni,15 28%Cr，0. 6 I. 2%Si,0. 6 I. 2%Mn,〈O. 05%S, <0. 05%P，餘量為 Fe ；步驟2，然後利用工具機在高鉻鎳合金導位板工作表層加工均勻交替排列的盲孔，盲孔直徑為2 20mm，深度為2 20mm，孔間距為5 40mm，盲孔加工完畢後用丙酮或無水乙醇清洗孔壁的油汙，接著吹乾待用； 步驟3,將WC顆粒與Ni基釺料放入球磨機中球磨混料,球磨混料在惰性氣體的保護下進行，其中WC顆粒佔混合料的體積分數為2(Γ80%，球磨轉速為6(Tl20r/min，球磨時間為l(T30h，WC顆粒粒度為50 800目，Ni基釺料粒度為200 800目，Ni基釺料的成分重量百分比為6. 0 15· 0%Cr, I. 5 3· 5%Β，3· 0 5· 0%Si, I. 5 5. 0%Fe,0. 06 0. 2%C,餘量為 Ni, Ni 基釺料的熔點為96(Tll00°C ；步驟4，向步驟3中所得混合料內加入酚醛樹脂和無水乙醇，混合均勻後壓坯造粒，其中酚醛樹脂佔混合料的比重為2 3%，無水乙醇佔混合料的比重為5 10%，造粒的壓強為4(T60Mpa，造粒的粒度為60 80目；步驟5，然後把步驟4所得的粉料填入步驟2所得的高鉻鎳合金導位板工作表層的盲孔中並壓實，壓強為10(T200Mpa ；步驟6，將壓入粉料的高鉻鎳合金導位板放入烘乾爐中進行烘乾，烘乾溫度為5(T80°C，烘乾時間為2 4h ；步驟7，隨後把烘乾的高鉻鎳合金導位板放到真空爐中或者氣體保護爐中進行熔燒釺焊，熔燒溫度為105(Tll50°C，保溫時間l 3h，接著以2 4°C /min冷卻至800°C，然後爐
冷至室溫。本發明具有以下優點I.硬度高、耐磨、耐高溫的WC顆粒棒狀增強相均勻分布於韌性好、耐氧化、高溫強度好的高鉻鎳合金基體中，高硬度的增強相與韌性基體在宏觀上構成「蜂窩」狀結構，實現了複合材料的「硬韌匹配「性。2.複合層厚度大，增強相與基體結合強度高，複合層不易破裂剝落，導位板的使用壽命長。3. WC顆粒在增強相中的體積分數和增強相在複合層中的體積分數可調。4.棒狀增強相的直徑、深度以及分布間距可調。5.根據導位板的使用情況和結構形式，可實現局部或整體複合。6.該製備方法簡單且產品質量穩定，可實現導位板大規模生產。


圖I為本發明導位板的示意圖。圖2實施例I和實施例2中盲孔在基體中的分布示意圖。圖3實施例3和實施例4中盲孔在基體中的分布示意圖。
具體實施例方式下面結合具體實施例和附圖對本發明作進一步詳細說明。實施例I如圖I所示，一種抗高溫磨損導位板，由WC顆粒棒狀增強相I與高鉻鎳合金基體2複合而成，WC顆粒棒狀增強相I均勻分布於高鉻鎳合金基體2表層，與高鉻鎳合金基體2在宏觀上構成「蜂窩」狀結構，WC顆粒棒狀增強相I佔高鉻鎳合金基體2表層的體積分數為40% ；高鉻鎳合金基體2的成分重量百分比為I. 0%C，6. 0%Ni，18%Cr，O. 6%Si，0. 8%Mn，<0. 05%S, <0. 05%P，餘量為 Fe ；WC顆粒棒狀增強相I由WC顆粒和Ni基釺料組成，WC顆粒佔WC顆粒棒狀增強相I的體積分數為25%，WC顆粒粒度為100目，Ni基釺料粒度為200目，Ni基釺料的成分重量百分比為6. 0%Cr,2. 5%Β，4· 0%Si,3. 5%Fe,0. 06%C，餘量為 Ni, Ni 基釺料的熔點為 10500C0一種抗高溫磨損導位板的製備方法，包括以下步驟步驟1，製備高鉻鎳合金導位板，其成分重量百分比為1.0%C，6. 0%Ni，18%Cr，
O.6%Si,0. 8%Mn, <0. 05%S, <0. 05%P，餘量為 Fe ；步驟2，然後利用工具機在高鉻鎳合金導位板工作表層加工均勻交替排列的盲孔，盲孔直徑為12mm,深度為6mm,孔間距為18mm,孔的分布如圖2所示,盲孔加工完畢後用丙酮清洗孔壁的油汙，接著吹乾待用；步驟3,將WC顆粒與Ni基釺料放入球磨機中球磨混料,球磨混料在惰性氣體的保護下進行，其中WC顆粒佔混合料的體積分數為25%，球磨轉速為100r/min，球磨時間為20h，WC顆粒粒度為100目，Ni基釺料粒度為200目，Ni基釺料的成分重量百分比為6. 0%Cr，
2.5%Β，4· 0%Si,3. 5%Fe,0. 06%C，餘量為 Ni, Ni 基釺料的熔點為 1050°C ；步驟4，向步驟3中所得混合料內加入酚醛樹脂和無水乙醇，混合均勻後壓坯造粒，其中酚醛樹脂佔混合料的比重為2%，無水乙醇佔混合料的比重為10%，造粒的壓強為60Mpa，造粒的粒度為60目；步驟5，然後把步驟4所得的粉料填入步驟2所得的高鉻鎳合金導位板工作表層的盲孔中並壓實，壓強為160Mpa ；步驟6，將壓入粉料的高鉻鎳合金導位板放入烘乾爐中進行烘乾，烘乾溫度為80°C，烘乾時間為2h ；步驟7，隨後把烘乾的高鉻鎳合金導位板放到真空爐中進行熔燒釺焊，熔燒溫度為1100°C，保溫時間I. 5h，為了減小釺料凝固收縮產生的界面應力先以3°C /min冷卻至800°C，然後爐冷至室溫。實施例2
如圖I所示，一種抗高溫磨損導位板，由WC顆粒棒狀增強相I與高鉻鎳合金基體2複合而成，WC顆粒棒狀增強相I均勻分布於高鉻鎳合金基體2表層，與高鉻鎳合金基體2在宏觀上構成「蜂窩」狀結構，WC顆粒棒狀增強相I佔高鉻鎳合金基體2表層的體積分數為40% ；高鉻鎳合金基體2的成分重量百分比為I. 6%C, 8%Ni, 24%Cr, O. 8%Si, I. 0%Μη,<0. 05%S, <0. 05%P，餘量為 Fe ；WC顆粒棒狀增強相I由WC顆粒和Ni基釺料組成，WC顆粒佔WC顆粒棒狀增強相I的體積分數為35%，WC顆粒粒度為200目，Ni基釺料粒度為400目，Ni基釺料的成分重量百分比為8. 0%Cr，3. 0%Β，4· 0%Si，3. 0%Fe,0. 1%C，餘量為 Ni, Ni 基釺料的熔點為 10500C0一種抗高溫磨損導位板的製備方法，包括以下步驟步驟I，製備高鉻鎳合金導位板，其成分重量百分比為I. 6%C，8%Ni，24%Cr，
O.8%Si, I. 0%Μη, <0. 05%S, <0. 05%P，餘量為 Fe ；步驟2，然後利用工具機在高鉻鎳合金導位板工作表層加工均勻交替排列的盲孔，盲孔直徑為12mm,深度為6mm,孔間距為18mm,孔的分布如圖2所示,盲孔加工完畢後用丙酮清洗孔壁的油汙，接著吹乾待用；步驟3,將WC顆粒與Ni基釺料放入球磨機中球磨混料,球磨混料在惰性氣體的保護下進行，其中WC顆粒佔混合料的體積分數為35%，球磨轉速為100r/min，球磨時間為20h，WC顆粒粒度為200目，Ni基釺料粒度為400目，Ni基釺料的成分重量百分比為8. 0%Cr，3. 0%Β，4· 0%Si,3. 0%Fe,0. 1%C，餘量為 Ni, Ni 基釺料的熔點為 1050°C ；步驟4，向步驟3中所得混合料內加入酚醛樹脂和無水乙醇，混合均勻後壓坯造粒，其中酚醛樹脂佔混合料的比重為3%，無水乙醇佔混合料的比重為10%，造粒的壓強為60Mpa，造粒的粒度為80目；步驟5，然後把步驟4所得的粉料填入步驟2所得的高鉻鎳合金導位板工作表層的盲孔中並壓實，壓強為160Mpa ；步驟6，將壓入粉料的高鉻鎳合金導位板放入烘乾爐中進行烘乾，烘乾溫度為80°C，烘乾時間為2h ；步驟7，隨後把烘乾的高鉻鎳合金導位板放到真空爐中進行熔燒釺焊，熔燒溫度為1100°C，保溫時間I. 5h，為了減小釺料凝固收縮產生的界面應力先以3°C /min冷卻至800°C，然後爐冷至室溫。實施例3如圖I所示，一種抗高溫磨損導位板，由WC顆粒棒狀增強相I與高鉻鎳合金基體2複合而成，WC顆粒棒狀增強相I均勻分布於高鉻鎳合金基體2表層，與高鉻鎳合金基體2在宏觀上構成「蜂窩」狀結構，WC顆粒棒狀增強相I佔高鉻鎳合金基體2表層的體積分數為75% ；高鉻鎳合金基體2的成分重量百分比為2. 0%C，10%Ni,28%Cr, I. 0%Si, I. 2%Mn，<0. 05%S, <0. 05%P，餘量為 Fe ；WC顆粒棒狀增強相I由WC顆粒和Ni基釺料組成，WC顆粒佔WC顆粒棒狀增強相I的體積分數為50%，WC顆粒粒度為300目，Ni基釺料粒度為600目，Ni基釺料的成分重量百分比為14%Cr,3. 5%Β，5· 0%Si,5. 0%Fe,0. 2%C，餘量為 Ni, Ni 基釺料的熔點為 10500C0
一種抗高溫磨損導位板的製備方法，包括以下步驟步驟I，製備高鉻鎳合金導位板，其成分重量百分比為2. 0%C, 10%Ni，28%Cr，
I.0%Si, I. 2%Mn, <0. 05%S, <0. 05%P，餘量為 Fe ；步驟2，然後利用工具機在高鉻鎳合金導位板工作表層加工均勻交替排列的盲孔，盲孔直徑為IOmm,深度為5mm,孔間距為Ilmm,孔的分布如圖3所示,盲孔加工完畢後用丙酮清洗孔壁的油汙，接著吹乾待用；步驟3,將WC顆粒與Ni基釺料放入球磨機中球磨混料,球磨混料在惰性氣體的保護下進行，其中WC顆粒佔混合料的體積分數為50%，球磨轉速為100r/min，球磨時間為20h，WC顆粒粒度為300目，Ni基釺料粒度為600目，Ni基釺料的成分重量百分比為14%Cr，
3.5%Β，5· 0%Si,5. 0%Fe,0. 2%C，餘量為 Ni, Ni 基釺料的熔點為 1050°C ；
步驟4，向步驟3中所得混合料內加入酚醛樹脂和無水乙醇，混合均勻後壓坯造粒，其中酚醛樹脂佔混合料的比重為2. 5%，無水乙醇佔混合料的比重為10%，造粒的壓強為60Mpa，造粒的粒度為60目；步驟5，然後把步驟4所得的粉料填入步驟2所得的高鉻鎳合金導位板工作表層的盲孔中並壓實，壓強為160Mpa ；步驟6，將壓入粉料的高鉻鎳合金導位板放入烘乾爐中進行烘乾，烘乾溫度為80°C，烘乾時間為2h ；步驟7，隨後把烘乾的高鉻鎳合金導位板放到真空爐中進行熔燒釺焊，熔燒溫度為1150°C，保溫時間I. 5h，為了減小釺料凝固收縮產生的界面應力先以3°C /min冷卻至800°C，然後爐冷至室溫。實施例4如圖I所示，一種抗高溫磨損導位板，由WC顆粒棒狀增強相I與高鉻鎳合金基體2複合而成，WC顆粒棒狀增強相I均勻分布於高鉻鎳合金基體2表層，與高鉻鎳合金基體2在宏觀上構成「蜂窩」狀結構，WC顆粒棒狀增強相I佔高鉻鎳合金基體2表層的體積分數為75% ；高鉻鎳合金基體2的成分重量百分比為I. 2%C，4. 0%Ni，20%Cr，I. 0%Si，I. 0%Μη，<0. 05%S, <0. 05%P，餘量為 Fe ；WC顆粒棒狀增強相I由WC顆粒和Ni基釺料組成，WC顆粒佔WC顆粒棒狀增強相I的體積分數為30%，WC顆粒粒度為180目，Ni基釺料粒度為300目，Ni基釺料的成分重量百分比為12. 0%Cr,2. 8%Β，4· 0%Si,5. 0%Fe,0. 08%C，餘量為 Ni,Ni 基釺料的熔點為 10500C0一種抗高溫磨損導位板的製備方法，包括以下步驟步驟1，製備高鉻鎳合金導位板，其成分重量百分比為1.2%C，4. 0%Ni，20%Cr，
I.0%Si, I. 0%Μη, <0. 05%S, <0. 05%P，餘量為 Fe ；步驟2，然後利用工具機在高鉻鎳合金導位板工作表層加工均勻交替排列的盲孔，盲孔直徑為IOmm,深度為5mm,孔間距為Ilmm,孔的分布如圖3所示,盲孔加工完畢後用丙酮清洗孔壁的油汙，接著吹乾待用；步驟3,將WC顆粒與Ni基釺料放入球磨機中球磨混料,球磨混料在惰性氣體的保護下進行，其中WC顆粒佔混合料的體積分數為30%，球磨轉速為100r/min，球磨時間為20h，WC顆粒粒度為180目，Ni基釺料粒度為300目，Ni基釺料的成分重量百分比為12. 0%Cr，2.8%Β，4· 0%Si,5. 0%Fe,0. 08%C，餘量為 Ni, Ni 基釺料的熔點為 1050°C ；步驟4，向步驟3中所得混合料內加入酚醛樹脂和無水乙醇，混合均勻後壓坯造粒，其中酚醛樹脂佔混合料的比重為3%，無水乙醇佔混合料的比重為10%，造粒的壓強為60Mpa，造粒的粒度為80目；步驟5，然後把步驟4所得的粉料填入步驟2所得的高鉻鎳合金導位板工作表層的盲孔中並壓實，壓強為160Mpa ；步驟6，將壓入粉料的高鉻鎳合金導位板放入烘乾爐中進行烘乾，烘乾溫度為80°C，烘乾時間為2h ；步驟7，隨後把烘乾的高鉻鎳合金導位板放到真空爐中進行熔燒釺焊，熔燒溫度為1100°C，保溫時間I. 5h，為了減小釺料凝固收縮產生的界面應力先以3°C /min冷卻至·800°C，然後爐冷至室溫。磨損試驗結果表明在載荷為O. IMpa,滑動速度為lm/s，溫度為600°C的工況下，本發明的抗高溫磨損導位板的耐磨性是工程常用高鉻鎳合金導位板的2. (Γ3. 5倍。
權利要求
1.一種抗高溫磨損導位板，其特徵在於由WC顆粒棒狀增強相與高鉻鎳合金基體複合而成，WC顆粒棒狀增強相均勻分布於高鉻鎳合金基體表層，與高鉻鎳合金基體在宏觀上構成「蜂窩」狀結構，WC顆粒棒狀增強相佔高鉻鎳合金基體表層的體積分數為1(Γ80% ； 高鉻鎳合金基體的成分重量百分比為1. (Γ2. 0%C, 3. (TlO. 0%Ni, 15 28%Cr，O. 6 I. 2%Si,0. 6 I. 2%Mn,〈O. 05%S, <0. 05%P，餘量為 Fe ； WC顆粒棒狀增強相由WC顆粒和Ni基釺料組成，WC顆粒佔WC顆粒棒狀增強相的體積分數為2(T80%，WC顆粒粒度為50 400目，Ni基釺料粒度為200 800目，Ni基釺料的成分重量百分比為6. 0 15· 0%Cr, I. 5 3· 5%Β，3· 0 5· 0%Si, I. 5 5. 0%Fe,0. 06 0. 2%C,餘量為 Ni，Ni基釺料的熔點為96(Tll00°C。
2.根據權利要求I所述的一種抗高溫磨損導位板，其特徵在於其製備方法包括以下步驟 步驟I，製備高鉻鎳合金導位板，其成分重量百分比為I. 0 2· 0%C, 3. (TlO. 0%Ni，15 28%Cr，0. 6 I. 2%Si,0. 6 I. 2%Mn,〈O. 05%S, <0. 05%P，餘量為 Fe ； 步驟2，然後利用工具機在高鉻鎳合金導位板工作表層加工均勻交替排列的盲孔，盲孔直徑為2 20mm，深度為2 20mm，孔間距為5 40mm，盲孔加工完畢後用丙酮或無水乙醇清洗孔壁的油汙，接著吹乾待用； 步驟3,將WC顆粒與Ni基釺料放入球磨機中球磨混料,球磨混料在惰性氣體的保護下進行，其中WC顆粒佔混合料的體積分數為2(Γ80%，球磨轉速為6(Tl20r/min，球磨時間為l(T30h，WC顆粒粒度為50 800目，Ni基釺料粒度為200 800目，Ni基釺料的成分重量百分比為6. 0 15· 0%Cr, I. 5 3· 5%Β，3· 0 5· 0%Si, I. 5 5. 0%Fe,0. 06 0. 2%C,餘量為 Ni, Ni 基釺料的熔點為96(Tll00°C ； 步驟4，向步驟3中所得混合料內加入酚醛樹脂和無水乙醇，混合均勻後壓坯造粒，其中酚醛樹脂佔混合料的比重為2 3%，無水乙醇佔混合料的比重為5 10%，造粒的壓強為40 60Mpa，造粒的粒度為60 80目； 步驟5，然後把步驟4所得的粉料填入步驟2所得的高鉻鎳合金導位板工作表層的盲孔中並壓實，壓強為10(T200Mpa ； 步驟6，將壓入粉料的高鉻鎳合金導位板放入烘乾爐中進行烘乾，烘乾溫度為5(T80°C，烘乾時間為2 4h ； 步驟7，隨後把烘乾的高鉻鎳合金導位板放到真空爐中或者氣體保護爐中進行熔燒釺焊，熔燒溫度為105(Tll50°C，保溫時間l 3h，接著以2 4°C /min冷卻至800°C，然後爐冷至室溫。
3.根據權利要求I所述的一種抗高溫磨損導位板，其特徵在於由WC顆粒棒狀增強相(O與高鉻鎳合金基體(2)複合而成，WC顆粒棒狀增強相(I)均勻分布於高鉻鎳合金基體(2)表層，與高鉻鎳合金基體(2)在宏觀上構成「蜂窩」狀結構，WC顆粒棒狀增強相(I)佔高鉻鎳合金基體(2)表層的體積分數為40% ； 高鉻鎳合金基體(2)的成分重量百分比為I. 0%C，6. 0%Ni，18%Cr，O. 6%Si，0. 8%Mn，<0. 05%S, <0. 05%P，餘量為 Fe ； WC顆粒棒狀增強相(I)由WC顆粒和Ni基釺料組成，WC顆粒佔WC顆粒棒狀增強相(I)的體積分數為25%，WC顆粒粒度為100目，Ni基釺料粒度為200目，Ni基釺料的成分重量百分比為6. 0%Cr,2. 5%Β，4· 0%Si,3. 5%Fe,0. 06%C，餘量為 Ni, Ni 基釺料的熔點為 10500C0
4.根據權利要求I所述的一種抗高溫磨損導位板，其特徵在於由WC顆粒棒狀增強相(O與高鉻鎳合金基體(2)複合而成，WC顆粒棒狀增強相(I)均勻分布於高鉻鎳合金基體(2)表層，與高鉻鎳合金基體(2)在宏觀上構成「蜂窩」狀結構，WC顆粒棒狀增強相(I)佔高鉻鎳合金基體(2)表層的體積分數為40% ； 高鉻鎳合金基體(2)的成分重量百分比為I. 6%C，8%Ni，24%Cr，O. 8%Si，I. 0%Μη，<0. 05%S, <0. 05%P，餘量為 Fe ； WC顆粒棒狀增強相(I)由WC顆粒和Ni基釺料組成，WC顆粒佔WC顆粒棒狀增強相(I)的體積分數為35%，WC顆粒粒度為200目，Ni基釺料粒度為400目，Ni基釺料的成分重量百分比為8. 0%Cr，3. 0%Β，4· 0%Si，3. 0%Fe,0. 1%C，餘量為 Ni, Ni 基釺料的熔點為 10500C0
5.根據權利要求I所述的一種抗高溫磨損導位板，其特徵在於由WC顆粒棒狀增強相(O與高鉻鎳合金基體(2)複合而成，WC顆粒棒狀增強相(I)均勻分布於高鉻鎳合金基體(2)表層，與高鉻鎳合金基體(2)在宏觀上構成「蜂窩」狀結構，WC顆粒棒狀增強相(I)佔高鉻鎳合金基體(2)表層的體積分數為75% ； 高鉻鎳合金基體(2 )的成分重量百分比為2. 0%C，10%Ni，28%Cr，I· 0%Si，I· 2%Mn，<0. 05%S, <0. 05%P，餘量為 Fe ； WC顆粒棒狀增強相(I)由WC顆粒和Ni基釺料組成，WC顆粒佔WC顆粒棒狀增強相(I)的體積分數為50%，WC顆粒粒度為300目，Ni基釺料粒度為600目，Ni基釺料的成分重量百分比為14%Cr,3. 5%Β，5· 0%Si,5. 0%Fe,0. 2%C，餘量為 Ni, Ni 基釺料的熔點為 10500C0
6.根據權利要求I所述的一種抗高溫磨損導位板，其特徵在於由WC顆粒棒狀增強相(O與高鉻鎳合金基體(2)複合而成，WC顆粒棒狀增強相(I)均勻分布於高鉻鎳合金基體(2)表層，與高鉻鎳合金基體(2)在宏觀上構成「蜂窩」狀結構，WC顆粒棒狀增強相(I)佔高鉻鎳合金基體(2)表層的體積分數為75% ； 高鉻鎳合金基體(2)的成分重量百分比為I. 2%C，4. 0%Ni，20%Cr，I. 0%Si，I. 0%Μη，<0. 05%S, <0. 05%P，餘量為 Fe ； WC顆粒棒狀增強相(I)由WC顆粒和Ni基釺料組成，WC顆粒佔WC顆粒棒狀增強相(I)的體積分數為30%，WC顆粒粒度為180目，Ni基釺料粒度為300目，Ni基釺料的成分重量百分比為12. 0%Cr,2. 8%Β，4· 0%Si,5. 0%Fe,0. 08%C，餘量為 Ni,Ni 基釺料的熔點為 10500C0
全文摘要
一種抗高溫磨損導位板，由WC顆粒棒狀增強相與高鉻鎳合金基體複合而成，在宏觀上構成「蜂窩」狀結構，製備方法是先製備高鉻鎳合金導位板，然後在高鉻鎳合金導位板工作表層加工均勻交替排列的盲孔，將WC顆粒與Ni基釺料放入球磨機中球磨混料，向混合料內加入酚醛樹脂和無水乙醇，混合均勻後壓坯造粒，然後把所得的粉料填入高鉻鎳合金導位板工作表層的盲孔中並壓實，將壓入粉料的高鉻鎳合金導位板放入烘乾爐中進行烘乾，隨後把烘乾的高鉻鎳合金導位板放到真空爐中或者氣體保護爐中進行熔燒釺焊，然後爐冷至室溫，本發明導位板具有硬度高、耐磨性和抗氧化性好的特點；製備方法工藝簡單、成本低廉，工藝穩定性高。
文檔編號C22C38/40GK102912254SQ20121031951
公開日2013年2月6日 申請日期2012年8月31日 優先權日2012年8月31日
發明者鮑崇高, 侯書增, 邢建東, 高義民 申請人:西安交通大學