平壓式連續壓機的進給頭調節方法及裝置的製作方法

2023-10-20 04:49:42 3

專利名稱：平壓式連續壓機的進給頭調節方法及裝置的製作方法
技術領域：
本發明涉及一種人造板平壓式連續壓機進給頭的技術，特別是涉及平壓式連續壓機進給頭的調節方法和調節裝置的結構。
背景技術：
設計開發人造板平壓式連續壓機，進給部分是連續壓機的關鍵，板坯大量且快速壓縮在該部分完成。在實際生產過程中，進給部分的板坯進入口的角度必須按不同板坯厚度作合理的調節，使不同鋪裝厚度的板坯能順利進入壓機進口處而板坯不被破壞，不影響進口處的板坯鋪裝質量，可見板坯進入口的角度對生產人造纖維板、特別是薄型纖維板顯得多麼重要。進入口的角度由位於板坯進給部位並分別與上、下進給頭聯接的上、下熱壓板的彎曲輪廓面形成。較早時期壓機製造廠家根據用戶所生產的板坯厚度，將進入口的熱壓板加工或彎曲成適合板坯進入的角度，生產的板坯較厚時，進入口角度就加工得大一些，相反就小一些。這種形式的優點是製造方便，成本低。缺點是局限性大，一種板坯進入角的裝置僅適合一定板厚的生產，不能一個板坯進入口角度裝置生產幾種不同厚度的板，已與實際生產要求不相適應，影響到人造板生產的發展。

發明內容
擴大平壓式連續壓機生產板厚的範圍是本發明的目的。本發明的技術方案是在進入口固定式的基礎上，設計了板坯進入口的有級調節，通過調整進入口熱壓板與上、下壓臺面之間的定位板來達到上、下熱壓板各有兩個彎曲半徑，從而組合成一定的板坯進入角，以適應不同的板坯厚度。本發明的技術方案是通過如下的具體技術措施來實現的一種人造板生產線中的平壓式連續壓機的進給頭調節方法，其特徵在於採用了將組成板坯進入角的上進給頭101的調節油缸4置於上進給頭101上方，將組成板坯進入角的下進給頭102採用固定式的方式固定在下部支架8上。通過對上進給頭101的調節油缸4的行程控制來調節上進給頭101的位置，調節上進給頭101的高度，從而將與上進給頭101相連的上熱壓板彎曲到一定半徑(設定彎曲半徑範圍為R5-500m)；而下熱壓板先按一定半徑(設定彎曲半徑為R35m)彎曲後與相連的下進給頭102上的連接座14和下部支架8固定在下鋼帶調偏機構的連接梁13上，可用增加或減少不同數量的調整墊片9在支架8與下鋼帶調偏機構的連接梁13之間來微調下進給頭102的高度位置。以此來得到所需的板坯進入口的角度。
一種實施上述平壓式連續壓機的進給頭調節方法的調節裝置，其特徵在於該裝置主要包括連接座1、軸2、擋圈3、油缸4、軸5、擋板6、軸7、支架8、調整片9組成。分上進給頭調節裝置和下進給頭固定裝置，各分置兩邊、左右對稱。其中上進給頭調節裝置主要由連接座1、軸2、擋圈3、油缸4、軸5組成；下進給頭固定裝置主要由擋板6、軸7、支架8、調整墊片9組成；上進給頭調節裝置的連接座1連接在上鋼帶調偏機構的上連接梁10上，油缸4底部的耳環11用軸2、擋圈3與連接座1固定，油缸4的頭部用軸5、擋圈3和軸端擋板6固定在上進給頭101兩側的油缸連接座12上；下進給頭固定裝置的支架8和中間的調整墊片9連接在下鋼帶調偏機構的下連接梁13上，支架8的另一端用軸7、擋圈3和軸端擋板6與下進給頭102兩側的連接座14連結。
通過對進給頭101的調節油缸4的行程控制來調節上進給頭101的位置，調節上進給頭101的高度，從而將上熱壓板彎曲到一定半徑；使下熱壓板按一定半徑彎曲後將下進給頭102固定裝置的支架8的位置固定在下鋼帶調偏機構的連接梁13上，可用不同數量的調整墊片9在支架8與下鋼帶調偏機構的連接梁13之間來微調下進給頭102的高度位置。以此來得到所需的板坯進入口的角度。
本發明的技術不僅適用於寬度為4英尺的平壓式連續壓機，也適用於寬度為6英尺、7英尺、8英尺和8.5英尺的平壓式連續壓機，不僅適用於生產纖維板的平壓式連續壓機也適用於生產其它類似木材類制板的平壓式連續壓機。
本發明的積極效果在於採用了進給頭調節油缸置於上進給頭上方，下進給頭採用固定式，從而大大簡化了進給頭調節結構，較好地解決了在平壓式連續壓機中板坯進入角難題和進給部位進給頭的調節問題。一種平壓式連續壓機的生產設備可同時滿足不同的板坯厚度規格生產的需要，為人造板產業的發展創造了有利條件。


圖1、本發明平壓式連續壓機的進給頭調節裝置示意圖(主視圖)；圖2、本發明平壓式連續壓機的進給頭調節裝置示意圖(左視圖)，
附圖中各圖例標記分別表示如下的意義1——連接座2——軸 3——擋圈4——油缸5——軸6——擋板 7——軸 8——支架9——調整墊片 10——上連接梁 11——油缸耳環 12——油缸連接座13——下連接梁 14——連接座101——上進給頭 102——下進給頭具體實施方式
下面結合實施例和附圖對本發明作進一步敘述本發明的一個實例是生產寬度為4英尺的中密度板連續壓機中的進給頭調節機構裝置，具體結構如圖1、圖2所示，分上進給頭調節裝置和下進給頭固定裝置。上進給頭調節裝置主要由連接座1、軸2、擋圈3、油缸4、軸5等零件組成；下進給頭固定裝置主要由擋板6、軸7、支架8、調整片9等零件組成。各分置兩邊、左右對稱；上進給頭調節裝置的連接座1是焊接件，用四隻M24×90螺釘固定連接在上鋼帶調偏機構的上連接梁10上。油缸4選用型號為FYG24-140/100H-2510-245×825，行程245mm，額定工作壓力31.5MPa，工作溫度140℃。油缸4底部的耳環11用軸2、擋圈3與連接座1固定，軸2材料為35，擋圈3材料為20。油缸4的頭部用軸5、擋圈3和軸端擋板6、螺釘M16×25固定在上進給頭101兩側的油缸連接座12上；下進給頭固定裝置的支架8是焊接件，用四隻M24×100螺釘連接在下鋼帶調偏機構的下連接梁13上，支架8的另一端用軸7、擋圈3和軸端擋板6、螺釘M16×25與下進給頭102兩側的連接座14連結，軸7材料為35。
通過對進給頭調節油缸4的行程控制來調節上進給頭101的位置，調節上進給頭101的高度，從而將上熱壓板彎曲到半徑R35m；使下熱壓板按半徑R35m彎曲後將下進給頭調節裝置的支架8的位置固定在下鋼帶調偏機構的下連接梁13上，可用不同數量的調整墊片9放在支架8與下鋼帶調偏機構的下連接梁13之間來微調下進給頭102的高度位置。以此來得到所需的板坯進料口的角度。
權利要求
1.一種人造板生產線中的平壓式連續壓機的進給頭調節方法，其特徵在於採用了將組成板坯進入角的上進給頭[101]的調節油缸[4]置於上進給頭[101]上方，將組成板坯進入角的下進給頭[102]採用固定式的方式固定在下部支架[8]上，通過對上進給頭[101]的調節油缸[4]的行程控制來調節上進給頭[101]的位置，調節上進給頭[101]的高度，從而將與上進給頭[101]相連的上熱壓板彎曲到一定半徑；而下熱壓板先按一定半徑彎曲後與相連的下進給頭[102]上的連接座[14]和下部支架[8]固定在下鋼帶調偏機構的連接梁[13]上，可用增加或減少不同數量的調整墊片[9]在支架[8]與下鋼帶調偏機構的連接梁[13]之間來微調下進給頭[102]的高度位置，以此調節來得到所需的板坯進入口的角度。
2.根據權利要求1所述的平壓式連續壓機的進給頭調節方法，其特徵在於所述的上熱壓板彎曲半徑設定範圍為R5-500m。
3.根據權利要求1所述的平壓式連續壓機的進給頭調節方法，其特徵在於所述的下熱壓板彎曲半徑設定為R35m。
4.一種實施權利要求1所述的平壓式連續壓機的進給頭調節方法的調節裝置，其特徵在於該裝置主要包括連接座[1]、軸[2]、擋圈[3]、油缸[4]、軸[5]、擋板[6]、軸[7]、支架[8]和調整片[9]組成，分上進給頭調節裝置和下進給頭固定裝置兩部份，各分置兩邊、左右對稱，其中上進給頭調節裝置主要由連接座[1]、軸[2]、擋圈[3]、油缸[4]和軸[5]組成；下進給頭固定裝置主要由擋板[6]、軸[7]、支架[8]和調整墊片[9]組成；上進給頭調節裝置的連接座[1]連接在上鋼帶調偏機構的上連接梁[10]上，油缸[4]底部的耳環[11]用軸[2]、擋圈[3]與連接座[1]固定，油缸[4]的頭部用軸[5]、擋圈[3]和軸端擋板[6]固定在上進給頭[101]兩側的油缸連接座[12]上；下進給頭固定裝置的支架[8]和中間的調整墊片[9]連接在下鋼帶調偏機構的下連接梁[13]上，支架[8]的另一端用軸[7]、擋圈[3]和軸端擋板[6]與下進給頭[102]兩側的連接座[14]連接。
5.根據權利要求4所述的平板式連續壓機的進給頭調節裝置，其特徵在於所述的調節裝置適用於寬度為4英尺的平板式連續壓機，也適用於寬度為6英尺、7英尺、8英尺和8.5英尺的平壓式連續壓機。
6.根據權利要求2所述的平板式連續壓機的進給頭調節裝置，其特徵在於所述的調節裝置不僅適用於生產纖維板的平壓式連續壓機也適用於生產其它類似木材類制板的平壓式連續壓機。
全文摘要
本發明涉及一種人造板平壓式連續壓機進給頭的調節方法和調節裝置。早期，一種進給頭裝置僅適合一定板厚的生產，不能一個裝置生產幾種不同厚度的板。本發明的技術方案是通過對上進給頭的調節油缸的行程控制來調節上進給頭的位置高度，從而將與上進給頭相連的上熱壓板彎曲到一定半徑；而用增減調整墊片來微調下進給頭的高度位置。以此來得到所需的板坯進入口的角度。該調節裝置包括連接座、軸、擋圈、油缸、軸、擋板、軸、支架和調整片等組成，各分置兩邊，左右對稱。本發明的積極效果在於大大簡化了進給頭調節結構，較好地解決了板坯進入角難題和進給頭的調節問題。一種生產設備可同時滿足不同的板坯厚度的生產需要。
文檔編號B27N3/08GK1827325SQ20051003004
公開日2006年9月6日 申請日期2005年9月27日 優先權日2005年9月27日
發明者李紹昆, 張榮其, 羅莉萍 申請人:上海人造板機器廠有限公司