臥式加壓浸出釜以及使用其的硫化鋅精礦浸出方法
2023-10-26 09:51:27
專利名稱：臥式加壓浸出釜以及使用其的硫化鋅精礦浸出方法
技術領域：
本發明涉及冶金領域。具體而言，本發明涉及一種臥式加壓浸出釜以及使用該臥式加壓浸出釜的硫化鋅精礦浸出方法。
背景技術：
在現代經濟建設中，鋅已經成為不可缺少的大用量的重要金屬原料。我國的鋅儲量佔世界第一位，是鋅的重要生產和出口國。硫化鋅精礦是提取鋅的主要原料，溼法煉鋅是鋅冶煉中的主導冶煉技術和方法。中國專利公開CN101591733公開了一種高鐵硫化鋅精礦加壓酸浸腹內沉釩除鐵的方法，其包括在加壓酸浸釜內對高鐵硫化鋅精礦進行浸出處理，並且將含有鐵的浸出液排入調節槽內緩慢加入中和劑，使得浸出液中的鐵發生水解轉入渣相，經過壓濾鐵隨渣排走，產出合格的上清液直接進行淨化處理。該專利公開所涉及的技術方案仍有待改進。
發明內容
本發明旨在至少解決現有技術中存在的技術問題之一。為此，本發明的一個目的在於提供一種臥式加壓浸出釜，利用該臥式加壓浸出釜處理硫化鋅精礦能夠在一個加壓釜內進行硫化鋅精礦浸出反應，同時降低所排出浸出液的酸濃度和鐵含量。根據本發明實施例，提供了一種臥式加壓浸出釜，其特徵在於，包括釜體，所述釜體具有第一端、第二端，並且在所述釜體內限定有浸出空間；氧氣入口，所述氧氣入口設置在所述釜體的底部和側部；第一進料口，所述第一進料口設置在所述釜體的頂部臨近第一端處；第二進料口，所述第二進料口設置在所述釜體的頂部臨近所述第二端處；和出料口， 所述出料口設置在所述第二端。另外，根據發明的實施例，臥式加壓浸出釜還可以具有如下附加的技術特徵根據本發明的一個實施例，進一步包括攪拌器，所述攪拌器設置在所述釜體的頂部並且延伸至所述浸出空間中。由此，可以對浸出空間內的反應物進行充分攪拌，由此可以提高浸出效率。根據本發明的一個實施例，進一步包括取樣口，所述取樣口設置在所述釜體的頂部且在所述第一進料口和第二進料口之間。由此，可以方便地對浸出液進行取樣，便於計算所需要添加中和劑和鹼鹽的量，進而提高了生產效率。根據本發明的一個實施例，進一步包括多個間隔件，所述多個間隔件相互平行地設置在所述釜體的底部將所述浸出空間分割為多個浸出室。由此，可以對硫化鋅精礦進行連續浸出操作以及中和、除鐵操作。根據本發明的一個實施例，所述多個分隔件上設置有通孔。由此，能夠便於浸出液流向出料口流動。根據本發明的一個實施例，所述分隔件的數目為3個。由此，能夠節約成本，提高浸出效率。根據本發明的一個實施例，沿著從第一端向第二端的方向，所述多個分隔件的高度依次降低。由此，能夠便於浸出液流向出料口流動。在另一方面，本發明還提供了一種高效的硫化鋅精礦浸出方法。根據本發明的實施例，硫化鋅精礦浸出方法利用臥式加壓浸出釜，其特徵在於，所述臥式加壓浸出釜包括 釜體，所述釜體具有第一端、第二端，並且在所述釜體內限定有浸出空間；氧氣入口，所述氧氣入口設置在所述釜體的底部和側部；第一進料口，所述第一進料口設置在所述釜體的頂部臨近第一端處；第二進料口，所述第二進料口設置在所述釜體的頂部臨近所述第二端處； 和出料口，所述出料口設置在所述第二端，所述浸出方法包括以下步驟通過所述第一進料口向所述浸出空間內供給含有硫化鋅精礦粉末的礦漿，同時通過第一進料口向所述浸出空間內供給硫酸，並且通過所述氧氣入口向所述浸出空間內供給氧氣；控制所述浸出空間內的溫度為130-160攝氏度，壓力為1. 0-1. 5Mpa，以便在所述浸出空間內發生浸出反應並持續一定時間得到含有硫酸鋅的浸出液；通過所述第二進料口向所述浸出空間內加入中和劑和鹼鹽，得到經過中和並且除鐵的浸出液，其中，所述經過中和的浸出液的PH為5. 2-5.5， 並且鐵含量在20mg/l以下；通過所述出料口排出所述經過中和並且除鐵的浸出液。另外，根據發明的實施例，硫化鋅精礦的浸出方法還可以具有下列附加技術特徵。根據本發明的一個實施例，所述臥式加壓浸出釜進一步包括攪拌器，所述攪拌器的攪拌速度為200 250rpm。由此，能夠使得硫化鋅精礦與酸充分接觸，提高浸出效率。根據本發明的一個實施例，所述硫化鋅精礦粉末的平均粒度小於50微米。由此， 能夠提高硫化鋅精礦粉末與酸的接觸面積，提高浸出效率。根據本發明的一個實施例，所述礦漿中含有木質素，所述木質素的添加量為硫化鋅精礦粉末重量的0. 2重量％。由此，能夠便於改變礦漿的疏水性提高浸出速度和礦漿的懸浮流動性。根據本發明的一個實施例，所述硫酸的濃度為1. 3-1. 7mol/l。由此，可以降低生產成本，和提高浸出效率。根據本發明的一個實施例，所述浸出空間內的壓力為1. 2Mpa。由此，可以降低生產成本，和提高浸出效率。 根據本發明的一個實施例，所述臥式加壓浸出釜進一步包括取樣口，所述取樣口設置在所述釜體的頂部且在所述第一進料口和第二進料口之間，其中，在通過第二進料口加入中和劑和鹼鹽之前，通過取樣口提取浸出液樣品並由此確定所需添加中和劑和鹼鹽的量。由此，可以便於確定中和劑和鹼鹽的量，方便操作。根據本發明的一個實施例，所述中和劑為氧化鋅礦，所述鹼鹽為鹼式碳酸鈉。由此，可以提高鋅的回收效率和提高所製備硫酸鋅浸出液的質量。根據本發明的一個實施例，所述浸出空間內的液體與固體的重量比為7 4. 5 1。由此，可以提高浸出效率。根據本發明的一個實施例，所述臥式加壓浸出釜包括多個間隔件，所述多個間隔件相互平行地設置在所述釜體的底部將所述浸出空間分割為多個浸出室，所述第二進料口用於向最接近出料口的浸出室內添加中和劑和鹼鹽。由此，能夠連續進行浸出反應和中和、 除鐵反應。
本發明的附加方面和優點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發明的實踐了解到。
本發明的上述和/或附加的方面和優點從結合下面附圖對實施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中圖1是根據本發明實施例的臥式加壓浸出釜的剖視圖；和圖2是根據本發明另一實施例的臥式加壓浸出釜的剖視圖。
具體實施例方式下面詳細描述本發明的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，僅用於解釋本發明，而不能理解為對本發明的限制。在本發明的描述中，需要理解的是，術語「中心」、「縱向」、「橫向」、「上」、「下」、「前」、 「後」、「左」、「右」、「豎直」、「水平」、「頂」、「底」 「內」、「外」等指示的方位或位置關係為基於附圖所示的方位或位置關係，僅是為了便於描述本發明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發明的限制。此外，術語「第一」、「第二」僅用於描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。另外，在本發明的說明書和權利要求書中，所使用的術語「多個」是指兩個以上。首先，參考附圖對根據本發明實施例的臥式加壓浸出釜1000進行描述。參考圖1， 根據本發明實施例的臥式加壓浸出釜1000包括釜體100、第一進料口 101、第二進料口 102、 氧氣入口 103和出料口 105。釜體100由外殼和設置在外殼內的內襯材料構成，例如可以採用碳鋼作為外殼，襯以鉛和耐酸磚。在該釜體100內限定有浸出空間109，作為發生硫化鋅精礦浸出反應的場所。根據本發明的實施例，釜體100具有第一端106和第二端107。在釜體100頂部臨近第一端106處設置有第一進料口 101，用於向浸出空間109內供給浸出反應物，例如包括硫化鋅精礦礦漿和硫酸。在釜體100頂部臨近第二端107處設置有第二進料口 102，用於向浸出空間109內供給中和劑和鹼鹽，例如所述中和劑為氧化鋅礦，所述鹼鹽為鹼式碳酸鈉，從而可以降低浸出液中的硫酸含量，並且可以通過生成鐵礬或者氫氧化鐵除去浸出反應所生成含有硫酸鋅浸出液中的鐵(主要是硫酸鐵形式的)。出料口 105 設置在釜體100的第二端107處，用於排除含有硫酸鋅的浸出液。另外，根據本發明的實施例，臥式加壓釜1000還包括氧氣入口 103，氧氣入口 103設置在釜體100的底部和側部，用於向浸出空間109內供給氧氣，可以是純氧，也可以是含有氧氣的混合氣體例如空氣。需要說明的是，氧氣入口的數目不受特別限制。根據本發明的實施例，參考圖1和2，可以設置多個氧氣入口 103，由此能夠使得氧氣在浸出反應物中的分布均勻，從而提高浸出效率。根據本發明的實施例，通過將第二出料口 102設置在釜體100頂部臨近第二端107處設置有第二進料口 102，可以在完成浸出反應後，在將浸出液通過出料口 105排出之前，能夠原位完成除鐵過程，避免了如同在CN101591733所述的在加壓浸出得到浸出液後需要另外的設備進行除鐵，從而簡化工藝流程，降低了生產成本。參考圖1，在本發明的一些實施例中，臥式加壓浸出釜1000還可以進一步包括攪拌器108，從而能夠對浸出空間109中的浸出反應物進行攪拌，確保氣、液、固三相反應物充分接觸，保證固相物質的懸浮，氣相物質最大限度地溶解和分散在液相中，從而提高了浸出效率。需要說明的是，攪拌器的設置方式和數目並不受特別限制，只要能夠發揮攪拌功能即可。根據本發明的一些示例，參考圖1，可以設置多個攪拌器108，並將每一個都設置在釜體 100的頂部並且延伸至浸出空間109中，由此，操作方便，攪拌效果好。參考圖2，在本發明的一些實施例中，臥式加壓浸出釜1000還可以進一步包括取樣口 110，用於從浸出空間109內提取樣品進行分析，以調整工藝參數。取樣口 110的設置位置，不受特別限制。根據本發明的具體示例，取樣口 110設置在釜體1000的頂部且在第一進料口 101和第二進料口 102之間。從而方便地計算出需要通過第二進料口 102加入到浸出空間109內的中和劑以及鹼鹽的量。參考圖2，在本發明的一些實施例中，臥式加壓浸出釜1000還可以進一步設置有多個間隔件104用於將浸出空間109分割為多個浸出室，在圖2中以1091標出了多個浸出室之一。通過將浸出空間109分割為多個浸出室，可以實現浸出反應與中和、除鐵反應的相互獨立，由此添加中和劑以及鹼鹽以中和浸出液並除鐵的過程不會影響。間隔件104的設置方式不受特別限制，根據本發明的一些示例，多個間隔件109相互平行地設置在釜體100 的底部將所述浸出空間109分割為多個浸出室。多個浸出室之間可以通過任意方式連通， 例如通過連續進料，沿著從第一端106向第二端107的方向，從一個浸出室溢流至下一個浸出室。另外，根據本發明的一些具體示例，沿著從第一端106向第二端107的方向，所述多個分隔件104的高度依次降低，由此，便於從一個浸出室向下一個浸出室溢流浸出液。根據本發明的另外一些具體示例，所述多個分隔件104上設置有通孔(未圖示)，由此便於多個浸出室之間的流通。在本發明的實施例中，分隔件104的數目不受特別限制，根據本發明的一個實施例，分隔件104的數目為3個，由此可以將浸出空間109分割為四個浸出室，可以將第二進料口 102配置為向第四浸出室1091中添加中和劑和鹼鹽，並且獨立於其他浸出室中所發生的浸出反應。下面描述利用上述臥式加壓進出釜1000的硫化鋅精礦浸出方法。參考圖1，首先，啟動第一進料口 101向浸出空間109內供給含有硫化鋅精礦粉末的礦漿，同時通過第一進料口 101向浸出空間109內供給硫酸，並且通過氧氣入口 103向浸出空間109內供給氧氣。由此，在浸出空間109內形成了硫化鋅精礦、硫酸、氧氣的固、液、 氣三相體系，根據本發明的實施例，浸出空間109內的液體與固體的重量比為7 4. 5 1， 由此能夠便於提高液體和固體的接觸面積，提高反應效率。根據本發明的實施例，含有硫化鋅精礦粉末的礦漿可以通過如下方式進行將硫化鋅精礦礦石進行球磨至平均粒度小於 50微米的硫化鋅精礦粉末，接著，將該硫化鋅精礦粉末輸入至調漿槽進行調漿。由此，能夠提高硫化鋅精礦粉末與硫酸的接觸面積，提高浸出效率。根據本發明的具體示例，在調漿過程中，可以添加木質素作為表面活性劑，其中，木質素的添加量硫化鋅精礦粉末重量的0.2 重量％。由此，能夠便於改變礦漿的疏水性提高浸出速度和礦漿的懸浮流動性。申請人發現，在添加木質素時，能夠使得浸出反應中所得到的硫表面張力降低，便於從硫化物表面除去，從而有利於鋅精礦繼續進行浸出，從而提高浸出效率。另外，根據本發明的實施例，所添加硫酸的濃度為1. 3-1. 7mol/L的稀硫酸，由此能夠提高浸出效率，並且降低生產成本。在本發明的實施例中，可以通入純氧，也可以通過氧氣與其他氣體的混合氣體如空氣。在一個具體示例中，通入99. 5%的工業純氧，由此既能降低生產成本，又能提高反應效率。接下來，控制浸出空間109內的溫度為130-160攝氏度，壓力為1. 0-1. 5Mpa。從而， 可以在浸出空間109內發生浸出反應，從而得到含有硫化鋅的浸出液。對於硫化鋅精礦，主要發生下列化學反應ZnS+H2S04+0 . 502 = ZnS04+H20+SFeS+H2S04+0 . 502 = FeS04+H20+S,在存在氧氣時，二價鐵被進一步氧化為三價鐵。在本發明的一個實施例中，壓力為1. 2Mpa，一方面可以提高反應效率，另一方面能夠降低工業成本。另外，在本發明的具體示例中，可以通過在臥式加壓浸出釜中設置攪拌器，優選多個攪拌器，對浸出反應物進行攪拌，優選攪拌器的攪拌速度為200 250rpm，有利於提高浸出效率。在進行浸出反應一段時間，浸出反應進行充分後，浸出液中硫酸的濃度為 0. 15-0. 25mol/l，關閉第一進料口 101，並啟動第二進料口 102向所述浸出空間109內加入中和劑例如氧化鋅礦石和鹼鹽如鹼式碳酸鈉。根據本發明的實施例，中和劑的添加量足以中和含有硫酸鋅的浸出液中剩餘的硫酸至PH為5. 2-5. 5，優選5. 4。鹼鹽例如鹼式碳酸鈉的添加量為浸出液中鐵含量的0. 2-0. 4倍，由此可以通過生成鐵礬或者氫氧化鐵除去浸出反應所生成含有硫酸鋅浸出液中的鐵，同時浸出液中的雜質元素As、Sd和Ge等也伴隨著鐵一起進入渣相中，並且還可以對硫化鋅礦石中所包含的鋅進行回收，提高鋅的回收效率。在本發明的實施例中，浸出液中鐵的含量小於20mg/l。最後，通過出料口 105排出所得到的浸出液。根據本發明的一些實施例，在通過出料口 105排出浸出液之前，對浸出液進行壓濾從而實現固液分離，從而能夠提高浸出液的品質，便於後續煉鋅。通過本發明的硫化鋅精礦浸出方法，能夠在一個加壓釜內江硫化鋅精礦中的金屬鋅儘可能浸出完全的同時，硫化鋅精礦中的鐵也隨之浸出後，轉化出大量的三價鐵離子，充分利用加壓釜內的高溫和氧化氣氛條件下進行浸出反應，最終通過加入中和劑和鹼鹽，使得最終排除的浸出液的PH為5. 2-5. 5優選5. 4，並且使得三價鐵離子以鐵釩或者氫氧化鐵的形式轉入渣相，並且浸出液中的雜質元素As、ScUGe等也伴隨鐵一起進入渣相，確保浸出液的狗含量在20mg/l以下，能夠產出合格的中性上清溶液直接用於下遊的煉鋅。因此採用根據本發明的實施例的方法，既能夠實現強化硫化鋅精礦浸出反應，又能夠降低浸出溶液中的酸濃度，將溶液中的鐵降至規定範圍。該方法簡化了加壓酸浸的工藝流程，減少加壓酸浸獲得的浸出液後續除鐵過程中的能耗和金屬鋅的損失，從而實現了生產成本的降低。另外，根據本發明的一些實施例，可以通過在臥式加壓浸出釜1000上設置取樣口 110，用於從浸出空間109內提取樣品進行分析，以調整工藝參數，例如分析浸出反應是否進行完全。在一些具體的示例中，將取樣口 110設置在釜體1000的頂部且在第一進料口 101和第二進料口 102之間。從而方便地計算出需要通過第二進料口 102加入到浸出空間 109內的中和劑和鹼鹽的量。根據本發明的一些實施例，可以通過在臥式加壓浸出釜1000內設置多個間隔件 104用於將浸出空間109分割為多個浸出室。通過將浸出空間109分割為多個浸出室，可以實現浸出反應與中和、除鐵反應的相互獨立，由此添加中和劑和鹼鹽以中和浸出液並除鐵的過程不會影響。根據本發明的一些具體示例，分隔件104的數目為3個，由此可以將浸出空間109分割為四個浸出室，並且將第二進料口 102配置為向第四浸出室1091中添加氧化鋅礦和鹼式碳酸鎂，並且獨立於其他浸出室中所發生的浸出反應，由此，能夠實現連續進行浸出-中和-除鐵反應，提高生產效率。下面通過具體的示例對本發明的硫化鋅精礦浸出方法進行描述，需要說明的是這些示例僅僅為了描述本發明而不會以任何方式對本發明的範圍作出限制。一般方法將球磨至粒度小於400目佔95%以上的硫化鋅精礦(平均粒度小於50微米)輸送至調漿槽進行調漿，同時加入木質素作為表面活性劑與礦漿調漿，將礦漿與1. 3-1. 7mol/ 1的稀硫酸分別同時由兩臺加壓泵泵入釜(參考圖2)內，控制釜內溫度為130-160攝氏度，再通入99. 5%的工業純氧進入釜內，控制釜內壓力為1.2Mpa，進行再高溫、高壓和有稀硫酸存在的條件下浸出處理硫化鋅精礦。浸出時間為90-120min，控制浸出礦漿終酸濃度為0. 15-0. 25mol/l，並在加壓釜最後一個浸出室內加入氧化鋅礦作為中和劑和鹼式碳酸鈉作為鹼鹽，確保加壓釜排出的浸出礦漿液的PH為5. 4，並且使浸出液中的鐵生成鐵釩或氫氧化鐵的形式轉入渣相，經壓濾進行固液分離，得到狗含量在20mg/l以下的合格的浸出溶液。示例 1原料選擇來自某廠的硫化鋅精礦，其成分(重量的百分比)為Zn41.2%、 Fel5. 67%, S28. 29%。採用一般方法的步驟，對該硫化鋅精礦進行硫酸浸出，其中採用濃度為1. 5mol/ L的硫酸浸出總量240克的硫化鋅精礦。浸出條件為溫度150士5°C、攪拌轉速為200 250r/min、浸出時間為大約120min，釜內壓力1. 2Mpa、液固比5 1。木質素加入量為礦量的0. 2重量％，鋅的浸出率為98. 23%，浸出液終酸0. 2mol/L ；在加壓釜最後一室加入300 克含鋅為16重量％的氧化鋅礦和1. 5克鹼式碳酸鈉，浸出液中和終點PH 5. 4，同時使浸出液中的鐵轉入渣相，經壓濾液固分離，濾液含狗^ 20mg/l，適於後續煉鋅。示例 2原料選擇來自某廠的硫化鋅精礦，其成分(重量的百分比)為Zn42.5%、 Fe9. 7%, S27. 36%。採用一般方法的步驟，對該硫化鋅精礦進行硫酸浸出，其中採用濃度1. 4mol/L的稀硫酸浸出總量240克的硫化鋅精礦。浸出條件為溫度150士5°C、攪拌轉速大約200 250r/min、浸出時間為大約120min，釜內壓力1. 2Mpa、液固比5 1。木質素加入量為礦量的0. 2重量％，鋅的浸出率為98. 23%，浸出液終酸0. 18mol/L ；在加壓釜最後一室加入310 克含鋅為14%的氧化鋅礦和1. 1克鹼鹽，浸出液中和終點PH 5. 4，使浸出液中的鐵轉入渣相，經壓濾液固分離，濾液含狗(20mg/l，適於後續煉鋅。在本說明書的描述中，參考術語「一個實施例」、「一些實施例」、「示例」、「具體示例」、或「一些示例」等的描述意指結合該實施例或示例描述的具體特徵、結構、材料或者特點包含於本發明的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術語的示意性表述不一定指的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特徵、結構、材料或者特點可以在任何的一個或多個實施例或示例中以合適的方式結合。
儘管已經示出和描述了本發明的實施例，本領域的普通技術人員可以理解在不脫離本發明的原理和宗旨的情況下可以對這些實施例進行多種變化、修改、替換和變型，本發明的範圍由權利要求及其等同物限定。
權利要求
1.一種臥式加壓浸出釜，其特徵在於，包括釜體，所述釜體具有第一端、第二端，並且在所述釜體內限定有浸出空間； 第一進料口，所述第一進料口設置在所述釜體的頂部臨近第一端處； 氧氣入口，所述氧氣入口設置在所述釜體的底部和側部； 第二進料口，所述第二進料口設置在所述釜體的頂部臨近所述第二端處；和出料口，所述出料口設置在所述第二端。
2.根據權利要求1所述的臥式加壓浸出釜，其特徵在於，進一步包括攪拌器，所述多個攪拌器設置在所述釜體的頂部並且延伸至所述浸出空間中。
3.根據權利要求1所述的臥式加壓浸出釜，其特徵在於，進一步包括取樣口，所述取樣口設置在所述釜體的頂部且在所述第一進料口和第二進料口之間。
4.根據權利要求1所述的臥式加壓浸出釜，其特徵在於，進一步包括多個間隔件，所述多個間隔件相互平行地設置在所述釜體的底部將所述浸出空間分割為多個浸出室。
5.根據權利要求4所述的臥式加壓浸出釜，其特徵在於，沿著從第一端向第二端的方向，所述多個分隔件的高度依次降低。
6.根據權利要求4所述的臥式加壓浸出釜，其特徵在於，所述多個分隔件上設置有通孔。
7.根據權利要求4所述的臥式加壓浸出釜，其特徵在於，所述分隔件的數目為3個。
8.一種利用臥式加壓浸出釜的硫化鋅精礦浸出方法，其特徵在於， 所述臥式加壓浸出釜包括釜體，所述釜體具有第一端、第二端，並且在所述釜體內限定有浸出空間； 第一進料口，所述第一進料口設置在所述釜體的頂部臨近第一端處； 氧氣入口，所述氧氣入口設置在所述釜體的底部和側部； 第二進料口，所述第二進料口設置在所述釜體的頂部臨近所述第二端處；和出料口，所述出料口設置在所述第二端， 所述浸出方法包括以下步驟通過所述第一進料口向所述浸出空間內供給含有硫化鋅精礦粉末的礦漿，同時通過第一進料口向所述浸出空間內供給硫酸，並且通過所述氧氣入口向所述浸出空間內供給氧氣；控制所述浸出空間內的溫度為130-160攝氏度，壓力為1.0-1.5Mpa，以便在所述浸出空間內發生浸出反應並持續一定時間得到含有硫酸鋅的浸出液；通過所述第二進料口向所述浸出空間內加入中和劑和鹼鹽，得到經過中和並且除鐵的浸出液，其中，所述經過中和的浸出液的PH為5. 2-5. 5，鐵含量在20mg/l以下； 通過所述出料口排出所述經過中和並且除鐵的浸出液。
9.根據權利要求8所述的硫化鋅精礦浸出方法，其特徵在於，所述臥式加壓浸出釜進一步包括攪拌器，所述攪拌器的攪拌速度為200 250rpm。
10.根據權利要求8所述的硫化鋅精礦浸出方法，其特徵在於，所述硫化鋅精礦粉末的平均粒度小於50微米。
11.根據權利要求8所述的硫化鋅精礦浸出方法，其特徵在於，所述礦漿中含有木質素，所述木質素的添加量為硫化鋅精礦粉末重量的0. 2重量％。
12.根據權利要求8所述的硫化鋅精礦浸出方法，其特徵在於，所述硫酸的濃度為 1. 3-1. 7mol/l。
13.根據權利要求8所述的硫化鋅精礦浸出方法，其特徵在於，所述浸出空間內的壓力為 1. 2Mpa。
14.根據權利要求8所述的硫化鋅精礦浸出方法，其特徵在於，所述臥式加壓浸出釜進一步包括取樣口，所述取樣口設置在所述釜體的頂部且在所述第一進料口和第二進料口之間，其中，在通過第二進料口加入中和劑和鹼鹽之前，通過取樣口提取浸出液樣品並由此確定所需添加中和劑和鹼鹽的量。
15.根據權利要求8所述的硫化鋅精礦浸出方法，其特徵在於，所述中和劑為氧化鋅礦，所述鹼鹽為鹼式碳酸鈉。
16.根據權利要求8所述的硫化鋅精礦浸出方法，其特徵在於，所述浸出空間內的液體與固體的重量比為7 4. 5 1。
17.根據權利要求8所述的硫化鋅精礦浸出方法，其特徵在於，所述臥式加壓浸出釜包括多個間隔件，所述多個間隔件相互平行地設置在所述釜體的底部將所述浸出空間分割為多個浸出室，所述第二進料口用於向最接近出料口的浸出室內添加所述中和劑和所述鹼 鹽。
全文摘要
本發明提供了一種臥式加壓浸出釜，包括釜體，所述釜體具有第一端、第二端，並且在所述釜體內限定有浸出空間；第一進料口，所述第一進料口設置在所述釜體的頂部臨近第一端處；氧氣入口，所述氧氣入口設置在所述釜體的底部和側部；第二進料口，所述第二進料口設置在所述釜體的頂部臨近所述第二端處；和出料口，所述出料口設置在所述第二端。另外，還提供了利用該臥式加壓浸出釜的浸出方法。利用所述臥式加壓浸出釜，能夠在一個加壓釜內進行硫化鋅精礦浸出反應，同時實現降低所排出浸出液的酸濃度和鐵含量。
文檔編號C22B3/04GK102168181SQ201110067160
公開日2011年8月31日 申請日期2011年3月17日 優先權日2011年3月17日
發明者何光深, 何文, 吳建存, 周昌武, 朱國邦, 楊國強, 湯紹鵬, 王吉坤, 錢建波 申請人:雲南永昌鉛鋅股份有限公司