吸附壓縮式油氣回收處理系統及其回收處理工藝的製作方法

2023-09-27 08:01:00 4

專利名稱：吸附壓縮式油氣回收處理系統及其回收處理工藝的製作方法
技術領域：
本發明涉及一種油氣回收處理系統及其回收處理工藝，尤其涉及ー種吸附壓縮式油氣回收處理系統及其回收處理工藝。
背景技術：
目前，在原油等油品的開採、加工應用過程中，基本都伴有油氣產生，對這些油氣若採取任隨逸散或焚燒處理，極易造成大量油能源的浪費，同時，也對環境造成極大汙染，直接影響相關人群的呼吸，長期汙染會造成人們 的健康和生活受到嚴重影響，因此，亟需研究開發出能夠對這些油氣進行有效回收處理的技木。現有技術中，實用新型專利ZL200920278379. 7提供了一種用於油氣回收的多級冷凝級間加壓系統，包括I級冷凝器、I級壓縮機、I級冷卻器、II級冷凝器、II級冷卻器和III級冷凝器，以及分別為各級冷凝器提供冷量的製冷系統。該系統採用三級冷凝、中間加壓和尾氣回收的技術方案，可使揮發出來的油氣得到高效回收，但是，但是，該系統耗電量較大、成本高、設備分布複雜、環境要求嚴格、適用範圍有限，不適合推廣應用。發明專利ZL200710012088. 9涉及ー種油氣回收方法，採用冷卻一冷凝一吸附ー真空再生一再生氣循環的油氣回收エ藝，冷卻步驟使用的冷卻介質使用冷凝後的油氣。該發明使油氣回收的安全得到比較可靠的保障，但是，在冷凝冷卻方面耗能較大，且吸附的充分性因溫度降低而有所影響，同時，回收初始的溫度過低，使油氣運行的速度受到影響，從而導致回收的效率受到影響。

發明內容
本發明的目的是，針對現有技術存在的問題，提供一種吸附壓縮式油氣回收處理系統及其回收處理工藝，根據吸附及液化原理設計，實現對原油油氣的高效回收處理，以低成本、高優化的設置達到節能環保效果。本發明解決問題的技術方案是ー種吸附壓縮式油氣回收處理系統，包括油氣輸入系統，其中，還包括相互連接的吸附裝置、解吸裝置、壓縮液化裝置和存儲裝置；所述吸附裝置為ー級以上的吸附裝置，所述解吸裝置為ー級以上的解吸裝置。進ー步地，本發明還包括控制系統及由所述控制系統控制的油氣輸入系統，其中，所述吸附裝置與所述油氣輸入系統相連接。進ー步地所述壓縮液化裝置包括依次相互連接的壓縮機、液化冷凝器和氣液分離器；所述吸附裝置為ニ級吸附裝置，包括相互連接的第一級吸附裝置和第二級吸附裝置；所述解吸裝置為ニ級解吸裝置，包括第一級解吸裝置和第二級解吸裝置；所述第一級吸附裝置與所述油氣輸入系統、第一級解吸裝置及氣液分離器分別相連接，所述第二級吸附裝置與所述第二級解吸裝置相連接；
所述存儲裝置包括液體存儲裝置和氣體存儲裝置，所述液體存儲裝置與所述氣液分離器相連接，所述氣體存儲裝置與所述第二級解吸裝置相連接。進ー步地，所述第一級吸附裝置的底部通過油氣輸入管道分別與所述氣液分離器的頂部和所述油氣輸入系統相連接，所述第一級吸附裝置的頂部通過ー級吸附油氣輸送管道與所述第二級吸附裝置的底部相連接；所述第一級吸附裝置包括兩個以上第一級吸附塔，所述第二級吸附裝置包括兩個以上第二級吸附塔，所述兩個以上第一級吸附塔能夠在所述控制系統控制下進行交替工作，所述兩個以上第二級吸附塔能夠在所述控制系統控制下進行交替工作。進ー步地，在每個所述第一級吸附塔和第二級吸附塔的頂部出口處均設置有測量排出物濃度的在線濃度分析儀。 優選地，所述第一級解吸裝置和第二級解吸裝置為真空泵；每個所述第一級吸附塔和第二級吸附塔內均設置有活性炭吸附床。進ー步地，所述吸附裝置的上下兩端均設置有輸入控制閥和排出控制閥，所述吸附裝置與所述解吸裝置相連接的管道上設置有解吸控制閥。優選地，每個所述第一級吸附塔均通過油氣輸入管道分別與所述氣液分離裝置的頂部和所述油氣輸入系統相連接，每個所述第一級吸附塔的頂部均通過ー級吸附油氣輸送管道與所述第二級吸附塔的底部相連接；每個所述第一級吸附塔的底部和頂部分別設置有油氣輸入控制閥和ー級吸附油氣排出閥；每個所述第二級吸附塔的底部和頂部分別設置有一級吸附油氣輸入閥和ニ級吸附浄化氣排出閥；每個所述第一級吸附塔底部均通過第一級解吸控制閥與所述第一級解吸裝置相連接；每個所述第二級吸附塔底部均通過第二級解吸控制閥與所述第二級解吸裝置相連接。進ー步地，所述油氣回收處理系統為循環吸附壓縮式回收處理系統。本發明還提供了ー種吸附壓縮式油氣回收處理工藝，在控制系統的控制下進行，包括如下步驟(I)油氣輸入通過油氣輸入系統向吸附裝置中輸入油氣；(2)油氣吸附吸附裝置內的吸附劑對進入吸附裝置的油氣進行吸附分離；(3)吸附物解吸通過解吸裝置將步驟(2)中的吸附分離產物進行解吸；(4)分離產物收集通過壓縮液化裝置對步驟(3 )所得的解吸分離產物進行壓縮液化分離後輸入存儲裝置。進ー步地在步驟(I)中，油氣輸入系統將油氣通過油氣輸入管道輸入到吸附裝置；在步驟(2)中，所述吸附裝置為ニ級吸附裝置，油氣依次經過第一級吸附裝置和第ニ級吸附裝置進行ー級吸附分離和ニ級吸附分離； 在步驟(3)中，所述解吸裝置為ニ級解吸裝置，一級吸附產物經第一級解吸裝置進行ー級解吸分離，ニ級吸附產物經第二級解吸裝置進行ニ級解吸分離；
在步驟(4)中，所述壓縮液化裝置包括依次相互連接的壓縮機、液化冷凝器和氣液分離器，步驟(3)所得的一級解吸分離產物依次經經壓縮機壓縮、液化冷凝器冷凝及氣液分離器分離，分離後得到液態產物和氣態產物，所得液態產物進入液體存儲裝置，所得氣態產物進入油氣輸入管道重複步驟(I);步驟(3)所得的ニ級解吸分離產物進入氣體存儲裝置。進ー步地，在步驟(2)中，所述第一級吸附裝置包括兩個第一級吸附塔，兩個第一級吸附塔交替進行ー級吸附分離；所述第二級吸附裝置包括兩個第二級吸附塔，兩個第二級吸附塔交替進行ニ級吸附分離；在步驟(3)中，所述第一級解吸裝置和第二級解吸裝置均為真空泵。進ー步地，在步驟(2)中，在每個所述第一級吸附塔和第二級吸附塔的頂部出口處均設置有測量排出物濃度的在線濃度分析儀，通過在線濃度分析儀分析測得排出物的濃度達到20g/m3以上吋，更換進行吸附的第一級吸附塔和/或第二級吸 附塔，在另ー個第一級吸附塔和/或第二級吸附塔開始進行吸附時，對更換下來的第一級吸附塔和/或第二級吸附塔進行步驟(3);在步驟(2)中，每個所述第一級吸附塔和第二級吸附塔內均設置有活性炭吸附床，吸附劑為活性炭。進ー步地，在步驟(2)中，吸附劑活性炭為經過酸洗鈍化處理過的活性炭，其比表面為l，700，00(T2，500，000m2/kg，根據實際情況還能夠選用矽膠、氧化鋁、分子篩等孔結構和比表面相應的吸附劑；在步驟(3)中，所述真空泵解吸時的真空度為80-90kpa ;在步驟(4)中，一級解吸分離產物經經壓縮機加壓壓縮至0. 9^1. 2Mpa後經液化冷凝器冷卻到-30° C以下，再進入氣液分離器進行氣液分離。進ー步地，在步驟(2)中，油氣經ー級吸附分離後自第一級吸附裝置頂部通過ー級吸附油氣輸送管道從第二級吸附裝置的底部進入，進行ニ級吸附分離，分離後所得淨化氣通過ニ級吸附淨化氣排出閥排出；在步驟(4)中，ニ級解吸分離產物能夠根據需要分兩部分或多部分處理，一部分直接進入氣體存儲裝置，其他部分進入吸收塔由吸收劑深度吸收或作為投入生產燃料等使用，所述各部分的比例可以根據實際需要進行調整。進ー步地，在步驟(2)中，ー級吸附分離所得ー級吸附產物為丁烷、戊烷、己烷等C4-C6的碳氫化合物組分，ニ級吸附分離所得ニ級吸附產物為こ烷、丙烷等C2-C3的碳氫化合物組分，因吸附過程中，吸附劑接觸上升的油氣時，油氣中較大的分子被吸附停留，使得吸附劑的孔被佔據，油氣中較小的分子穿過吸附劑床繼續上行，所以，ー級吸附分離主要是對油氣中的較大分子進行吸附分離，所得ー級吸附產物為丁烷、戊烷、己烷等C4-C6的碳氫化合物組分；經ー級吸附分離後所餘組分再進行ニ級吸附分離，使得較小的分子得到吸附分離，所得ニ級吸附產物為こ烷、丙烷等C2-C3的碳氫化合物組分。本發明吸附壓縮式油氣回收處理系統中，吸附裝置及解吸裝置和壓縮液化裝置的設置，使油氣的循環式回收處理得到充分實現，且節能環保效果顯著；應用本發明吸附壓縮式油氣回收處理工藝時,所述步驟(2 )中對油氣的多級交替循環式吸附，使油氣的充分回收得到保障，同時，也使油氣淨化得到保障；所述步驟(3)中，對吸附物的真空解吸，使油氣的充分回收得到進ー步保障；所述步驟(4)中，通過壓縮液化裝置製得液化石油氣產品，能夠直接投入使用，而分離所餘不凝氣則通過循環氣路返回吸附裝置進行在吸附，使油氣回收利用完全得到保障。應用本發明對碳氫化合物體積濃度10%_50%的油氣進行回收，最後所得淨化氣中碳氫化合物的濃度小於25g/m3，對空氣不會造成汙染，對相關工作人員及附近居民的健康無影響；油氣的整體回收率達到95%以上。與現有技術相比，本發明的有益效果是I、本發明設計新穎合理，エ藝流程簡單且環保，通過多級吸附解吸和壓縮相結合的循環式回收處理，充分實現了油氣中碳氫化合物組分的回收，有效避免了能源浪費；2、本發明的創新設計，操作便捷高效，使外界環境得到充分保護的同時，實現了能源的高效節約，適於在油庫和油田等涉及含碳烴的油氣回收相關領域中推廣應用，尤其適用於原油油氣回收再利用領域。


圖I為本發明吸附壓縮式油氣回收處理系統的結構示意圖。圖中所示1_油氣輸入系統，2-第一級吸附塔，3-第二級吸附塔，4-第一級解吸真空泵，5-第二級解吸真空泵，6-壓縮機，7-液化冷凝器，8-氣液分離器，9-液體存儲裝置，10-氣體存儲裝置，11-油氣輸入管道，12- 一級吸附油氣輸送管道，13-油氣輸入控制閥，14- ー級吸附油氣排出閥，15- 一級吸附油氣輸入閥，16- ニ級吸附淨化氣排出閥，17-第一級解吸控制閥，18-第二級解吸控制閥。
具體實施例方式實施例I如圖I所示，本發明吸附壓縮式油氣回收處理系統，包括控制系統(圖中未示)及由所述控制系統控制的油氣輸入系統I、相互連接的吸附裝置、解吸裝置、壓縮液化裝置和存儲裝置；所述吸附裝置與所述油氣輸入系統I相連接；其中所述壓縮液化裝置包括依次相互連接的壓縮機6、液化冷凝器7和氣液分離器8 ；所述解吸裝置為ニ級解吸裝置，包括第一級解吸真空泵4和第二級解吸真空泵5 ；所述存儲裝置包括液體存儲裝置9和氣體存儲裝置10，液體存儲裝置9與氣液分離器8相連接，所述氣體存儲裝置10與第二級解吸真空泵5相連接；所述吸附裝置為ニ級吸附裝置，包括相互連接的第一級吸附裝置和第二級吸附裝置，所述第一級吸附裝置與所述油氣輸入系統I、第一級解吸真空泵4及氣液分離器8分別相連接，所述第二級吸附裝置與第二級解吸真空泵5相連接；所述第一級吸附裝置的底部通過油氣輸入管道11分別與氣液分離器8的頂部和油氣輸入系統I相連接，所述第一級吸附裝置的頂部通過ー級吸附油氣輸送管道12與所述第二級吸附裝置的底部相連接；所述第一級吸附裝置包括兩個第一級吸附塔2 ;所述第二級吸附裝置包括兩個第ニ級吸附塔3 ；每個第一級吸附塔2均通過油氣輸入管道11分別與氣液分離器8的頂部和油氣輸入系統I相連接，每個第一級吸附塔2的頂部均通過ー級吸附油氣輸送管道12與第二級吸附塔3的底部相連接；每個第一級吸附塔2的底部和頂部分別設置有油氣輸入控制閥13和一級吸附油氣排出閥14 ;每個第一級吸附塔2底部均通過第一級解吸控制閥17與第一級解吸真空泵4相連接；
每個第二級吸附塔3的底部和頂部分別設置有一級吸附油氣輸入閥15和二級吸附淨化氣排出閥16 ;每個第二級吸附塔3底部均通過第二級解吸控制閥18與第二級解吸真空泵5相連接。上述實施例中每個第一級吸附塔2和第二級吸附塔3內均設置有活性炭吸附床；在每個第一級吸附塔2和第二級吸附塔3的頂部出口處均設置有測量排出物濃度的在線濃度分析儀(圖中未示);兩個第一級吸附塔2能夠在所述控制系統控制 下進行交替工作，兩個第二級吸附塔3能夠在所述控制系統控制下進行交替工作，使工藝系統的不間斷連續運行得到充分保障。以碳氫化合物體積濃度50%的常溫原油油氣回收為例，應用本發明吸附壓縮式油氣回收處理系統進行原油油氣回收處理，在所述控制系統的控制下進行，包括如下步驟(I)油氣輸入油氣輸入系統I將原油油氣通過油氣輸入管道11和油氣輸入控制閥13輸入到吸附裝置；(2)油氣吸附以活性炭為吸附劑，步驟(I)所輸油氣依次經過第一級吸附塔2和第二級吸附塔3內的活性炭吸附床進行一級吸附分離和二級吸附分離，油氣經一級吸附分離後自第一級吸附塔2頂部通過一級吸附油氣排出閥14、一級吸附油氣輸送管道12和一級吸附油氣輸入閥15從第二級吸附塔3的底部進入，進行二級吸附分離，分離後所得淨化氣通過二級吸附淨化氣排出閥16排出；其中，根據所述在線濃度分析儀的分析檢測，兩個第一級吸附塔2交替進行一級吸附分離，兩個第二級吸附塔3交替進行二級吸附分離；通過所述在線濃度分析儀分析測得排出物的濃度達到20g/m3時，更換進行吸附的第一級吸附塔2和/或第二級吸附塔3，在另一個第一級吸附塔2和/或第二級吸附塔3開始進行吸附時，對更換下來的第一級吸附塔2和/或第二級吸附塔3進行步驟(3)；所述吸附劑活性炭為經過酸洗鈍化處理過的活性炭，其比表面為1，800, OOOm2/kg ；吸附劑活性炭接觸上升的油氣時，油氣中較大的分子被吸附停留，使得吸附劑活性炭的孔被佔據，油氣中較小的分子穿過活性炭床繼續上行，所以，一級吸附分離主要是對油氣中的較大分子進行吸附分離，所得一級吸附產物為丁烷、戊烷、己烷等C4-C6的碳氫化合物組分；經一級吸附分離後所餘組分再進行二級吸附分離，使得較小的分子得到吸附分離，所得二級吸附產物為乙烷、丙烷等C2-C3的碳氫化合物組分；(3)吸附物解吸通過解吸裝置將步驟(2)中的吸附分離產物進行解吸，包括打開第一級解吸控制閥17，開啟第一級解吸真空泵4，將第一級吸附塔2中的一級吸附產物進行一級解吸分離；打開第二級解吸控制閥18，開啟第二級解吸真空泵5，將第二級吸附塔3中的二級吸附產物進行二級解吸分離；第一級解吸真空泵4和第二級解吸真空泵5解吸時的真空度為SOkpa ；
(4)分離產物收集步驟(3)所得的一級解吸分離產物全部進入壓縮液化裝置，依次經壓縮機6壓縮至IMpa、液化冷凝器7冷凝到-30° C後，再經氣液分離器8分離，分離後得到液態產物和氣態產物，所得液態產物進入液體存儲裝置9，所得氣態產物進入油氣輸入管道11重複步驟(1)，進行再次回收處理；步驟(3)所得的I 二級解吸分離產物直接進入氣體存儲裝置10進行存儲或作為燃氣分配再利用，也能夠根據實際需要進行分成幾部分進行再次深度吸收等處理；實現循環利用，節省能源的同時，也達到了獲得高濃度油品的效果。本發明吸附壓縮式油氣回收處理系統對原 油油氣進行二級吸附並分別解吸，同時，吸附劑循環吸收，實現原油油氣的循環式回收處理，並直接獲得液化石油氣產品，使油氣的充分回收得到保障，同時，也使油氣淨化得到保障；吸附劑為環保節能型產品，吸附物採取真空解吸，整個回收處理過程對外排出物僅為二次吸附分離後對空氣不會造成汙染的淨化氣，其餘全部被以液態油品或者氣態燃氣的方式加以回收便於再利用，以及其他各方面使得整個工藝系統及回收處理工藝過程不僅達到高效回收處理而且節能環保效果顯著；此外，本發明吸附壓縮式油氣回收處理系統及其工藝，還能夠根據實際處理需要，進行三級或三級以上吸附解吸和壓縮冷凝，得到符合相關要求的液化石油氣產品和燃氣。應用本發明進行原油油氣回收，最後所得淨化氣中碳氫化合物的濃度為25g/m3，油氣的整體回收率達到95%。實施例2如圖I所示，一種吸附壓縮式油氣回收處理系統的設置及分布同實施例I。應用本發明吸附壓縮式油氣回收處理系統進行原油油氣回收處理工藝同實施例I，除如下步驟步驟(2)中，通過所述在線濃度分析儀分析測得排出物的濃度達到30g/m3時，交替更換進行吸附的第一級吸附塔2和/或第二級吸附塔3 ;所述吸附劑活性炭比表面為250，OOOmVkg ；步驟(3)中，第一級解吸真空泵4和第二級解吸真空泵5解吸時的真空度為90kpa ；步驟(4)中，一級解吸分離產物經經壓縮機加壓壓縮至I. 2Mpa後經液化冷凝器過冷卻到-35° C以下，再進入氣液分離器進行氣液分離。應用本發明進行原油油氣回收，最後所得淨化氣中碳氫化合物的濃度為20g/m3，油氣的整體回收率達到98%。實施例3如圖I所示，一種吸附壓縮式油氣回收處理系統的設置及分布同實施例I。應用本發明吸附壓縮式油氣回收處理系統進行原油油氣回收處理工藝同實施例I，除如下步驟步驟(2)中，通過所述在線濃度分析儀分析測得排出物的濃度達到25g/m3時，交替更換進行吸附的第一級吸附塔2和/或第二級吸附塔3 ;所述吸附劑活性炭比表面為170，OOOmVkg ；步驟(3)中，第一級解吸真空泵4和第二級解吸真空泵5解吸時的真空度為85kpa ；
步驟(4)中，一級解吸分離產物經經壓縮機加壓壓縮至0. 9Mpa後經液化冷凝器過冷卻到-38° C以下，再進入氣液分離器進行氣液分離。應用本發明進行原油油氣回收，最後所得淨化氣中碳氫化合物的濃度為18g/m3，油氣的整體回收率達到97%。實施例4如圖I所示，一種吸附壓縮式油氣回收處理系統的設置及分布同實施例I。以碳氫化合物體積濃度10%的常溫原油 油氣回收為例，應用本發明吸附壓縮式油氣回收處理系統進行原油油氣回收處理的工藝同實施例I。應用本發明進行原油油氣回收，最後所得淨化氣中碳氫化合物的濃度為5g/m3，油氣的整體回收率達到98. 5%。實施例5如圖I所示，一種吸附壓縮式油氣回收處理系統的設置及分布同實施例2。以碳氫化合物體積濃度10%的常溫原油油氣回收為例，應用本發明吸附壓縮式油氣回收處理系統進行原油油氣回收處理的工藝同實施例2。應用本發明進行原油油氣回收，最後所得淨化氣中碳氫化合物的濃度為6g/m3，油氣的整體回收率達到99. 6%。實施例6如圖I所示，一種吸附壓縮式油氣回收處理系統的設置及分布同實施例3。以碳氫化合物體積濃度10%的常溫原油油氣回收為例，應用本發明吸附壓縮式油氣回收處理系統進行原油油氣回收處理的工藝同實施例3。應用本發明進行原油油氣回收，最後所得淨化氣中碳氫化合物的濃度為4g/m3，油氣的整體回收率達到99. 7%。實施例7如圖I所示，一種吸附壓縮式油氣回收處理系統的設置及分布同實施例I。以碳氫化合物體積濃度30%的常溫原油油氣回收為例，應用本發明吸附壓縮式油氣回收處理系統進行原油油氣回收處理的工藝同實施例I。應用本發明進行原油油氣回收，最後所得淨化氣中碳氫化合物的濃度為16g/m3，油氣的整體回收率達到97. 8%。實施例8如圖I所示，一種吸附壓縮式油氣回收處理系統的設置及分布同實施例2。以碳氫化合物體積濃度30%的常溫原油油氣回收為例，應用本發明吸附壓縮式油氣回收處理系統進行原油油氣回收處理的工藝同實施例2。應用本發明進行原油油氣回收，最後所得淨化氣中碳氫化合物的濃度為15g/m3，油氣的整體回收率達到99. 6%。實施例9如圖I所示，一種吸附壓縮式油氣回收處理系統的設置及分布同實施例3。以碳氫化合物體積濃度30%的常溫原油油氣回收為例，應用本發明吸附壓縮式油氣回收處理系統進行原油油氣回收處理的工藝同實施例3。應用本發明進行原油油氣回收，最後所得淨化氣中碳氫化合物的濃度為13g/m3，油氣的整體回收率達到99. 8%。本發明不限於上述實施方式，本領域技術人員所做出的對上述實施方式任何顯而易見的改進或變更，都不會超出本發明的構思和 所附權利要求的保護範圍。
權利要求
1.一種吸附壓縮式油氣回收處理系統，包括油氣輸入系統，其特徵在於還包括相互連接的吸附裝置、解吸裝置、壓縮液化裝置和存儲裝置；所述吸附裝置為一級以上的吸附裝置，所述解吸裝置為一級以上的解吸裝置。
2.根據權利要求I所述的吸附壓縮式油氣回收處理系統，其特徵在於 所述壓縮液化裝置包括依次相互連接的壓縮機、液化冷凝器和氣液分離器； 所述吸附裝置為二級吸附裝置，包括相互連接的第一級吸附裝置和第二級吸附裝置； 所述解吸裝置為二級解吸裝置，包括第一級解吸裝置和第二級解吸裝置； 所述第一級吸附裝置與所述油氣輸入系統、第一級解吸裝置及氣液分離器分別相連接，所述第二級吸附裝置與所述第二級解吸裝置相連接； 所述存儲裝置包括液體存儲裝置和氣體存儲裝置，所述液體存儲裝置與所述氣液分離器相連接，所述氣體存儲裝置與所述第二級解吸裝置相連接。
3.根據權利要求2所述的吸附壓縮式油氣回收處理系統，其特徵在於 所述第一級吸附裝置的底部通過油氣輸入管道分別與所述氣液分離器的頂部和所述油氣輸入系統相連接，所述第一級吸附裝置的頂部通過一級吸附油氣輸送管道與所述第二級吸附裝置的底部相連接； 所述第一級吸附裝置包括兩個以上第一級吸附塔，所述第二級吸附裝置包括兩個以上第二級吸附塔。
4.根據權利要求3所述的吸附壓縮式油氣回收處理系統，其特徵在於在每個所述第一級吸附塔和第二級吸附塔的頂部出口處均設置有測量排出物濃度的在線濃度分析儀。
5.根據權利要求3或4所述的吸附壓縮式油氣回收處理系統，其特徵在於所述第一級解吸裝置和第二級解吸裝置為真空泵； 每個所述第一級吸附塔和第二級吸附塔內均設置有活性炭吸附床。
6.一種吸附壓縮式油氣回收處理工藝，其特徵在於，包括如下步驟 (O油氣輸入 通過油氣輸入系統向吸附裝置中輸入油氣； (2)油氣吸附 吸附裝置內的吸附劑對進入吸附裝置的油氣進行吸附分離； (3)吸附物解吸 通過解吸裝置將步驟(2)中的吸附分離產物進行解吸； (4)分離產物收集 通過壓縮液化裝置對步驟(3)所得的解吸分離產物進行壓縮液化分離後輸入存儲裝置。
7.根據權利要求6所述的吸附壓縮式油氣回收處理工藝，其特徵在於 在步驟(I)中，油氣輸入系統將油氣通過油氣輸入管道輸入到吸附裝置； 在步驟(2)中，所述吸附裝置為二級吸附裝置，油氣依次經過第一級吸附裝置和第二級吸附裝置進行一級吸附分離和二級吸附分離； 在步驟(3)中，所述解吸裝置為二級解吸裝置，一級吸附產物經第一級解吸裝置進行一級解吸分離，二級吸附產物經第二級解吸裝置進行二級解吸分離； 在步驟(4)中，所述壓縮液化裝置包括依次相互連接的壓縮機、液化冷凝器和氣液分離器，步驟(3)所得的一級解吸分離產物依次經經壓縮機壓縮、液化冷凝器冷凝及氣液分離器分離，分離後得到液態產物和氣態產物，所得液態產物進入液體存儲裝置，所得氣態產物進入油氣輸入管道重複步驟(I);步驟(3)所得的二級解吸分離產物進入氣體存儲裝置。
8.根據權利要求7所述的吸附壓縮式油氣回收處理工藝，其特徵在於 在步驟(2)中，所述第一級吸附裝置包括兩個第一級吸附塔，兩個第一級吸附塔交替進行一級吸附分離；所述第二級吸附裝置包括兩個第二級吸附塔，兩個第二級吸附塔交替進行二級吸附分離； 在步驟(3)中，所述第一級解吸裝置和第二級解吸裝置均為真空泵。
9.根據權利要求8所述的吸附壓縮式油氣回收處理工藝，其特徵在於 在步驟(2)中，在每個所述第一級吸附塔和第二級吸附塔的頂部出口處均設置有測量排出物濃度的在線濃度分析儀，通過在線濃度分析儀分析測得排出物的濃度達到20g/m3以上時，更換進行吸附的第一級吸附塔和/或第二級吸附塔； 在步驟(2)中，每個所述第一級吸附塔和第二級吸附塔內均設置有活性炭吸附床，吸附劑為活性炭。
10.根據權利要求9所述的吸附壓縮式油氣回收處理工藝，其特徵在於 在步驟(2)中，吸附劑活性炭為經過酸洗鈍化處理過的活性炭，其比表面為I,700，000 2，500, 000m2/kg ； 在步驟(3)中，所述真空泵解吸時的真空度為8(T90kpa ； 在步驟(4)中，一級解吸分離產物經經壓縮機加壓壓縮至O. 9^1. 2Mpa後經液化冷凝器冷卻到-30° C以下，再進入氣液分離器進行氣液分離。
全文摘要
本發明涉及一種吸附壓縮式油氣回收處理系統及其回收處理工藝，系統包括油氣輸入系統，其中，還包括相互連接的吸附裝置、解吸裝置、壓縮液化裝置和存儲裝置；所述吸附裝置為一級以上的吸附裝置，所述解吸裝置為一級以上的解吸裝置；通過該系統實現了多級吸附解吸和壓縮液化相結合的循環式回收處理工藝。本發明充分解決了油氣中碳氫化合物組分的汙染和浪費問題，使外界環境得到充分保護的同時，實現了能源的高效節約，並獲得可再利用的液化石油氣和燃氣產品，適於在油氣回收相關領域推廣應用。
文檔編號B01D53/04GK102764563SQ20121026542
公開日2012年11月7日 申請日期2012年7月27日 優先權日2012年7月27日
發明者巍巍 申請人:海灣環境科技(北京)股份有限公司