一種叉車制動分泵的疲勞試驗臺架的製作方法

2023-10-27 15:50:32

本發明涉及叉車制動分泵，具體涉及一種叉車制動分泵的疲勞試驗臺架。

背景技術：

叉車行車制動器作為叉車重要安全部件，其自身的可靠性至關重要。目前，叉車行車制動器主要有乾式和溼式兩種，其中乾式又以蹄片式制動器應用最為普遍。蹄片式制動器帶有間隙自調裝置，主要由制動分泵、制動蹄、彈簧、間隙調整器和底板等部件組成。其作用原理是：踩下制動踏板時，總泵內的制動液在活塞的作用下，以一定壓力通過制動油管送到左右制動器分泵推動分泵的活塞，使其向兩側移動，從而推動制動蹄片壓緊制動轂，產生制動作用。

蹄片式行車制動器組成零件較多，實際使用過程中也是故障高發的一個部件，其中制動分泵會發生洩漏、頂杆變形等故障，為考核制動分泵的綜合疲勞性能，建立了一個制動分泵疲勞試驗臺架，通過模擬分泵實際工作受力情況，開展產品生命周期內的疲勞考核，驗證分泵的可靠性。本發明詳述了該疲勞試驗臺架的結構和原理，該疲勞試驗臺架可滿足以下測試需求：分泵洩漏情況檢測、壓力建立值檢測、分泵疲勞壽命檢測。

技術實現要素：

本發明的目的是提供一種叉車制動分泵的疲勞試驗臺架，實現對叉車行車制動器中制動總泵與制動分泵雙向疲勞考核，驗證分泵的可靠性，使其符合車輛要求。

本發明的技術方案如下：

一種叉車制動分泵的疲勞試驗臺架，包括將液壓油分配給制動分泵的制動總泵，所述制動總泵的制動頂杆通過連接軸與執行氣缸連接，制動總泵的輸油端與制動分泵連接；制動分泵的兩端頂杆分別連接一負載總成用於提供負載力。

進一步方案，所述制動總泵和制動分泵分別安裝在箱體的頂部，所述制動總泵的輸油端依次通過制動軟管、制動鋼管與制動分泵連接。

更進一步方案，所述箱體是由高箱體和低箱體連接成的臺階狀；所述高箱體的一對側分別開設有油管孔、另一對側分別開設有三組安裝孔；所述制動總泵和執行氣缸分別通過固定螺母對稱安裝在高箱體的安裝孔外側，且制動總泵位於低箱體的正上方；連接制動分泵兩端的負載總成分別通過固定螺母對稱安裝在高箱體的安裝孔外側；所述制動鋼管穿過所述油管孔後與制動分泵連接；所述低箱體的頂埠布設有用於卡放制動軟管或制動鋼管的齒槽。

進一步方案，所述制動總泵的進油端依次通過單向閥、電磁換向閥、電機泵組與液壓油箱連接；所述制動總泵的進油端連接有第一壓力表，所述制動分泵的進油端連接有用於檢測其液壓的第二壓力表。

更進一步方案，所述單向閥、電磁換向閥、電機泵組均安裝在液壓油箱的頂端，所述箱體安裝在安裝架上；所述電磁換向閥的出油端連接有安全閥，與液壓油箱連接的進油管、回油管上分別安裝有濾清器。

進一步方案，所述負載總成包括間隙配合的導柱和導套，所述導柱的前端通過鎖緊螺母對導套的前端進行限位，導柱的後端設有凸臺，所述凸臺上沿其中軸線開設有用於連接制動分泵的盲孔；所述導套的後端與凸臺之間的導柱上套設有負載彈簧。

更進一步方案，所述鎖緊螺母為兩個，所述導套的後端從內壁到外壁呈臺階狀。

本發明將制動總泵和制動分泵架設在箱體3的頂部，並交箱體3設計成高、低箱體兩個部分，可分別用於回收制動總泵和制動分泵在試驗過程中可能產生的洩漏的液壓油。保持了試驗臺架的清潔，並加以回收利用。且箱體的頂埠布設有用於卡放制動軟管或制動鋼管的齒槽，避免連接管發生移動而阻礙液壓油的流動。

制動總泵的輸油端通過制動軟管進行過渡後，再使用制動鋼管與制動分泵形成連接，增加系統部件安裝的柔性度。

負載總成通過間隙配合的導柱和導套及它們這間的負載彈簧，在制動分泵的頂杆推動導柱在導套中運動時，負載彈簧受到的壓縮作用供給制動分泵施加一個反作用力，以模擬整車制動過程中制動分泵受到的反作用力。

本發明的制動分泵疲勞試驗臺架，具備以下優點：被試件制動分泵安裝使用方便，測試效率高；測試參數齊全，壓力、洩漏情況能準確把握；本裝置可實現雙向測試，即可同時開展制動總泵與制動分泵的雙向疲勞考核。

附圖說明

圖1是本發明的結構示意圖；

圖2是本發明中的箱體及其安裝件的放大示意圖；

圖3是本發明中的負載總成的結構示意圖；

圖4是本發明中的箱體的結構示意圖；

圖5是本發明的液壓原理圖。

圖中：1-液壓油箱，2-安裝架，3-箱體，3.1-齒槽，3.2-油管孔，3.3-安裝孔，3.4-高箱體，3.5-低箱體；4-執行氣缸，5-負載總成，5.1-導柱，5.2-鎖緊螺母，5.3-導套，5.4-負載彈簧，5.5-凸臺，5.6-盲孔；6-制動分泵，7-第二壓力表，8-電機泵組，9-電磁換向閥，10-制動總泵，11-制動軟管，12-制動鋼管，13-固定螺母，14-連接軸，15-安全閥，16-濾清器，17-第一壓力表。

具體實施方式

如圖1、2所示，一種叉車制動分泵的疲勞試驗臺架，包括將液壓油分配給制動分泵6的制動總泵10，所述制動總泵10的制動頂杆通過連接軸14與執行氣缸4連接，制動總泵10的輸油端與制動分泵6連接；制動分泵6的兩端頂杆分別連接一負載總成5用於提供負載力。

進一步方案，所述制動總泵10和制動分泵6分別安裝在箱體3的頂部，所述制動總泵10的輸油端依次通過制動軟管11、制動鋼管12與制動分泵6連接。

由於試驗過程制動總泵10和制動分泵6可能會發生洩漏，因此將它們架設在箱體3的頂部，並在充分考慮相關部件的結構特點後，箱體3設計成高、低箱體兩個部分，分別用於回收制動總泵10和制動分泵6在試驗過程中可能產生的洩漏油液。

具體如圖4所示，箱體3是由高箱體3.4和低箱體3.5連接成的臺階狀；所述高箱體3.4的一對側分別開設有油管孔3.2、另一對側分別開設有三組安裝孔3.3；所述制動總泵10和執行氣缸4分別通過固定螺母13對稱安裝在高箱體3.4的安裝孔3.3外側，且制動總泵10位於低箱體3.5的正上方；連接制動分泵6兩端的負載總成5分別通過固定螺母13對稱安裝在高箱體3.4的安裝孔3.3外側；所述制動鋼管12穿過所述油管孔3.2後與制動分泵6連接；所述低箱體3.5的頂埠布設有用於卡放制動軟管11或制動鋼管12的齒槽3.1，避免對其造成擠壓損傷。

如圖5所示，制動總泵10的進油端依次通過單向閥、電磁換向閥9、電機泵組8與液壓油箱1連接；所述制動總泵10的進油端連接有第一壓力表17，所述制動分泵6的進油端連接有用於檢測其液壓的第二壓力表7。

更進一步方案，所述單向閥、電磁換向閥9、電機泵組8均安裝在液壓油箱1的頂端，所述箱體3安裝在安裝架2上；所述電磁換向閥9的出油端連接有安全閥15，與液壓油箱連接的進油管、回油管上分別安裝有濾清器16。

安全閥15用於兩級系統壓力調定，以滿足不同壓力等級的制動分泵6的測試需求，而無需臨時調節系統壓力。制動總泵10用於模擬整車制動工況，另外，液壓系統提供的壓力油，通過制動總泵10分配到制動分泵6中。第一壓力表17用於指示系統的壓力建立情況，第二壓力表7用於觀察制動總泵6在實施制動過程中的壓力建立情況，同時用於觀察保壓過程中的壓力降情況，用於定性的判斷制動分泵6以及制動總泵10的內洩漏情況。濾清器16用於過濾系統液壓油，保證供給的壓力油清潔度，防止由於油汙染破壞制動總泵10、制動分泵6等液壓部件，進而影響檢測精度。電機泵組8用於給系統提供壓力油，電磁換向閥9用於控制系統壓力油流向，實現兩級系統壓力調定，單向閥作用是防止壓力油回流。

進一步方案，如圖3所示，負載總成5包括間隙配合的導柱5.1和導套5.3，所述導柱5.1的前端通過鎖緊螺母5.2對導套5.3的前端進行限位，導柱5.3的後端設有凸臺5.5，所述凸臺5.5上沿其中軸線開設有用於連接制動分泵6的盲孔5.6；所述導套5.3的後端與凸臺5.5之間的導柱5.1上套設有負載彈簧5.4。在制動分泵6的頂杆推動導柱5.1在導套5.3中運動時，負載彈簧5.4受到的壓縮作用供給制動分泵6施加一個反作用力，以模擬整車制動過程中制動分泵6受到的反作用力。

更進一步方案，所述鎖緊螺母5.2為兩個，達到並緊效果；所述導套5.3的後端從內壁到外壁呈臺階狀。

為了模擬整車實際工況，安裝兩個制動分泵6於箱體3上，每個制動分泵6的兩端頂杆分別連接一個負載總成5，負載總成5用於模擬整車制動過程中制動分泵6所受的負載力。制動總泵10的輸油端通過制動軟管11進行過渡後，再使用制動鋼管12與制動分泵6形成連接，增加系統部件安裝的柔性度。制動總泵10的制動動作由執行氣缸19提供。

本發明的制動分泵的疲勞試驗檢測臺架具體操作過程如下：

1、根據試驗需要，將兩個被試的制動分泵6的兩端分別通過負載總成5安裝在箱體3上；

2、將制動總泵10的輸油端依次通過制動軟管11、制動鋼管12與制動分泵6的進油端連接；

3、開啟電機泵組8，此時電磁換向閥9無動作，油液通過電磁換向閥9的中位流回液壓油箱1；

4、啟動電磁換向閥9，此時液壓油將通過電磁換向閥9的工作位，依次經單向閥組、節流閥，進入制動總泵10的p口，然後通過其n口流回液壓油箱1中；

5、執行氣缸4工作，對制動總泵10實施制動動作，液壓油將依次經單向閥組、節流閥、從制動總泵10的p口進入，再經制動總泵10的br口進入制動分泵6中，然後通過第一壓力表17觀察制動壓力值，調節系統安全閥15使其達到指定值；同時檢查制動總泵10、制動分泵6以及系統各液壓管路接頭處有無油洩漏情況發生，如有應及時緊固處理，處理後再重複制動動作；通過觀察第二壓力表7，判斷制動分泵6是否達到指定製動壓力值，必要的條件下，調節制動總泵10的壓力調整機構，確保制動壓力滿足要求；

6、制動保壓3秒鐘，執行氣缸4回位，釋放制動動作，完成一個試驗循環；

7、完成指定的一個周期循環試驗次數後，執行氣缸4實施制動動作，保壓1分鐘，通過第二壓力表7觀察制動分泵6一分鐘的壓降情況，與設定值進行對比，判斷制動分泵6是否存在明顯內漏，如1分鐘的壓降值小於設定值，則說明制動分泵6無明顯內洩漏，反之則不合格；

8、執行氣缸4回位，釋放制動動作，完成一個周期試驗循環；

9、重複步驟5試驗過程，完成指定的周期循環試驗，試驗過程中如無明顯洩漏，制動分泵6壓降達標，且未發生制動分泵6頂杆嚴重變形、斷裂等機械失效情況，則判定製動分泵6通過強化試驗考核，為合格產品。

以上實施例並非僅限於本發明的保護範圍，所有基於本發明的基本思想而進行修改或變動的都屬於本發明的保護範圍。