一種變壓器油麵溫度計智能在線校驗方法與流程

2023-09-16 08:15:55 2

本發明涉及一種在線檢測方法，特別是涉及一種適用於變壓器油溫檢測的在線檢測方法。

背景技術：

電力變壓器在電力系統中是一種重要的電氣設備，其運行狀況影響電力系統整體的安全性與可靠性。因繞組超溫運行而導致變壓器絕緣老化，從而引起的變壓器故障在電力系統所發生故障中佔有很大比例，因此變壓器油溫的測量對於預防變壓器故障有著極其重要的意義。目前，電力變壓器油溫的測量主要依靠變壓器溫度計及其配套的相關裝置來實現。而長在期的運行及使用過程中，溫度計的精度會隨著使用時長而下降，導致檢測結果存在誤差甚至錯誤，從而失去對變壓器溫度的有效監控，會對電力系統產生一系列的潛在威脅。因此，運維人員需要定期對溫度計進行精度校準。

現有的變壓器溫度計校對工作需要運維人員定期到現場，對電力變壓器的油麵溫度計的溫度傳感器進行單獨校準。一方面，需要耗費較多人力，增加了運維工作的工作量；另一方面，校準的過程中需要將相應的電力變壓器停電，即造成了經濟損失。

技術實現要素：

本發明的目的在於克服現有技術之不足，提供了一種適用於變壓器油溫檢測的在線檢測方法，可實現在不停電的條件下對變壓器油麵溫度計進行準確度校驗，對保證電網安全穩定運行具有重要意義。

本發明解決其技術問題所採用的技術方案為：

一種變壓器油麵溫度計智能在線校驗方法，所述變壓器設有油麵溫度計，該油麵溫度計包括錶盤和油麵溫度計的溫度傳感器，所述油麵溫度計的溫度傳感器浸沒於所述變壓器的儲油箱中；在變壓器設置智能校驗終端，且該智能校驗終端包括校準傳感器、控制模塊和通信模塊，所述控制模塊分別與所述油麵溫度計的溫度傳感器和所述校準傳感器信號連接，所述控制模塊與所述通信模塊信號連接；所述校準傳感器的檢測精度高於所述油麵溫度計的溫度傳感器；該在線檢測方法包括以下步驟：

(1)控制模塊發出控制信號使所述油麵溫度計的溫度傳感器和所述校準傳感器開始採集儲油箱中的油溫數據，且該油麵溫度計的溫度傳感器和該校準傳感器具有相同的數據採集間隔；

(2)所述油麵溫度計的溫度傳感器獲得一組實際測量數據a1、a2、……an，並將該實際測量數據傳輸至所述控制模塊；所述校準油麵溫度計的溫度傳感器獲得一組校準測量數據b1、b2、……bn，並將該校準測量數據傳輸至所述控制模塊；

(3)所述控制模塊通過所述通信模塊將實際測量數據和校準測量數據上傳至所述數據云平臺；

(4)所述數據云平臺計算獲得油麵溫度計的溫度傳感器的測量誤差其中i＝1、2、……n。

作為一種優選，步驟(3)中，所述控制模塊還將相應智能校驗終端的位置信息或位置編號與測量數據一起上傳至所述數據云平臺。

作為一種優選，還包括電網狀態評價平臺，所述數據云平臺將所獲得的測量誤差傳輸至所述電網狀態評價平臺，所述電網狀態評價平臺具有可查詢的智能校驗終端油麵溫度計的測量誤差顯示界面。

作為一種優選，還包括若干人機互動終端，該人機互動終端包括參數設置模塊和結構分析模塊；所述參數設置模塊根據用戶設定的測試參數產生控制信號，並將該控制信號通過數據云平臺傳輸至相應的智能校驗終端，並更改智能校驗終端的檢測參數；所述結果分析模塊用於將從數據云平臺獲得的相關數據進行分析擬合，並得出相應智能校驗終端的油麵溫度計的溫度傳感器的測量誤差。

作為一種優選，所述人機互動終端還包括報警模塊；該報警模塊與所述電網狀態評價平臺信號連接，並在所述結果分析模塊得出特定的智能校驗終端的油麵溫度計的溫度傳感器誤差檢測不通過時，將報警信號傳輸至所述電網狀態評價平臺。

作為一種優選，所述人機互動終端還包括資料庫模塊，該資料庫模塊存儲所述智能校驗終端的油麵溫度計的溫度傳感器的許用誤差範圍；所述結果分析模塊通過比較所獲得的測量誤差和所述許用誤差範圍，獲得相應的油麵溫度計的溫度傳感器的誤差檢測結果。所述資料庫模塊還可用於存儲歷史測量記錄和標準校驗記錄，以供運維人員查詢。

作為一種優選，所述人機互動終端還包括報表列印模塊，該報表列印模塊列印輸出所述結果分析模塊所得出的測量誤差或合格判定結果。

作為一種優選，所述人機互動終端還包括自啟動模塊，該自啟動模塊預存檢測參數，並定期通過所述數據云網絡發送控制信號至智能校驗終端。

本發明的有益效果是：

1、實現了變壓器溫度計的在線校準。智能校驗終端在接收到控制信號時，開始實時接收油麵溫度計的溫度傳感器和校準傳感器的信號，並將實時測量信號和校準測量信號通過通信網絡上傳至數據云網絡。運維人員無需對變電站的變壓器進行停電檢測，即可獲得測量數據，並根據實時測量信號和校準測量信號計算獲得相應的油麵溫度計的測量誤差。可實現在不停電的條件下對變壓器油麵溫度計進行準確度校驗，對保證電網安全穩定運行具有重要意義。

2、還包括電網狀態檢修評價平臺。運維人員可登入該狀態檢修評價平臺，可以得知電力網絡中存在精度失準的油麵溫度計的溫度傳感器，並對存在問題的油麵溫度計的溫度傳感器進行及時維護和更換。提高了運維人員的維護協調效率。

3、所述人機互動終端具有資料庫模塊。該資料庫模塊存儲有不同型號的油麵溫度計的許用誤差範圍，結果分析模塊可根據所校驗的溫度變送器型號不同，對應不同的誤差範圍，進行油麵溫度計的合格判定。使在線檢測方法使檢測結果更加快速有效。

以下結合附圖及實施例對本發明作進一步詳細說明；但本發明的一種變壓器油麵溫度計智能在線校驗方法不局限於實施例。

附圖說明

圖1是本發明的步驟框圖；

圖2是本發明的智能校驗終端的連接框圖；

圖3是本發明的在線檢測方法的整體連接框圖。

具體實施方式

實施例：

參見圖1至圖3所示，本發明的一種變壓器油麵溫度計智能在線校驗方法，所述變壓器設有油麵溫度計，該油麵溫度計包括錶盤111和溫度傳感器11，所述油麵溫度計的溫度傳感器11浸沒於所述變壓器的儲油箱5中；在變壓器設置智能校驗終端1，且該智能校驗終端1包括校準傳感器12、控制模塊13和通信模塊14，所述控制模塊13分別與所述油麵溫度計的溫度傳感器11和所述校準傳感器12信號連接，所述控制模塊13與所述通信模塊14信號連接；所述校準傳感器12的檢測精度高於所述油麵溫度計的溫度傳感器11；該在線檢測方法包括以下步驟：

(1)控制模塊13發出控制信號使所述油麵溫度計的溫度傳感器11和所述校準傳感器12開始採集儲油箱5中的油溫數據，且該油麵溫度計的溫度傳感器11和該校準傳感器12具有相同的數據採集間隔；

(2)所述油麵溫度計的溫度傳感器11獲得一組實際測量數據a1、a2、……an，並將該實際測量數據傳輸至所述控制模塊13；所述校準油麵溫度計的溫度傳感器11獲得一組校準測量數據b1、b2、……bn，並將該校準測量數據傳輸至所述控制模塊13；

(3)所述控制模塊13通過所述通信模塊14將實際測量數據、校準測量數據以及智能校驗終端1的位置信息上傳至所述數據云平臺2；

(4)所述數據云平臺2計算獲得油麵溫度計的溫度傳感器11的測量誤差其中i＝1、2、……n。

本發明的在線檢測方法對應的檢測系統包括若干智能校驗終端1、數據云網絡2、若干人機互動終端3和電網狀態評價平臺4。所述檢測的變壓器設有油麵溫度計，該油麵溫度計包括錶盤和油麵溫度計的溫度傳感器11，所述油麵溫度計的溫度傳感器11浸沒於所述變壓器的儲油箱5中。所述智能校驗終端1包括校準傳感器12、控制模塊13和通信模塊14；所述校準傳感器12浸沒於變壓器儲油箱5內，所述校準傳感器12的檢測精度高於所述油麵溫度計的溫度傳感器11以對油麵溫度計的溫度傳感器11所測量的數據進行校準；所述油麵溫度計的溫度傳感器11獲得的實時測量信號和所述校準傳感器12所獲得的標準測量信號通過所述通信模塊14上傳至所述數據云平臺2；所述控制模塊13根據內部預設時間周期或由通信模塊14接收的控制信號控制所述校準傳感器12和油麵溫度計的溫度傳感器11開始或停止獲得測量數據。

所述通信模塊14通過無線數據網絡與所述數據云平臺2交換數據。所述控制模塊13為單片機控制器。所述油麵溫度計的錶盤設置於變壓器儲油箱5的外側；且該錶盤為數字式錶盤或者機械式錶盤。

還包括人機互動終端3，該人機互動終端3包括參數設置模塊32和結構分析模塊；所述參數設置模塊32根據用戶設定的測試參數產生控制信號，並將該控制信號通過數據云平臺2傳輸至相應的智能校驗終端1，並更改智能校驗終端1的檢測參數；所述結果分析模塊33用於將從數據云平臺2獲得的相關數據進行分析擬合，並得出相應智能校驗終端1的油麵溫度計的溫度傳感器11的測量誤差。

所述人機互動終端3還包括自啟動模塊36，該自啟動模塊36預存檢測參數，並定期通過所述數據云網絡發送控制信號至智能校驗終端1。

人機互動終端3還包括資料庫模塊35，該資料庫模塊35存儲所述智能校驗終端1的油麵溫度計的溫度傳感器11的許用誤差範圍；所述結果分析模塊33通過比較所獲得的測量誤差和所述許用誤差範圍，獲得相應的油麵溫度計的溫度傳感器11的誤差檢測結果。

所述人機互動終端3還包括報表列印模塊34，該報表列印模塊34列印輸出所述結果分析模塊33所得出的測量誤差或合格判定結果。

還包括電網狀態評價平臺，所述人機互動終端3還包括報警模塊31；該報警模塊31與所述電網狀態評價平臺信號連接，並在所述結果分析模塊33得出特定的智能校驗終端1的油麵溫度計的溫度傳感器11誤差檢測不通過時，將報警信號傳輸至所述電網狀態評價平臺。

上述實施例僅用來進一步說明本發明的一種變壓器油麵溫度計智能在線校驗方法，但本發明並不局限於實施例，凡是依據本發明的技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均落入本發明技術方案的保護範圍內。