一種便攜音響矽膠套脫模方法及成型模芯與流程
2023-09-12 13:41:50
本發明涉及矽膠品製品模具的技術領域，具體涉及一種便攜音響矽膠套脫模方法及成型模芯。
背景技術：
隨著市場發展的需要，可攜式電子產品迅猛發展，深受眾多商務人士、時尚人士的青睞。隨著可攜式電子產品的廣泛應用，人們對可攜式電子產品保護套的要求也越來越高。
市場上現有的便攜音響矽膠保護套結構大抵類似，現有矽膠產品自拆設計方式模具加工要求精密，結構複雜，模具成本較高，並且傳統的便攜音響矽膠在成型後，需要人工加工多個喇叭孔，即通過手工拉斷方式加工喇叭孔，無法在矽膠產品在成型後脫模時一次性加工成型多個喇叭孔。
技術實現要素：
本項發明是針對現行技術不足，提供一種便攜音響矽膠套脫模方法。
本發明還提供一種成型模芯。
本發明為實現上述目的所採用的技術方案是：
一種便攜音響矽膠套成型及脫模方法，該便攜音響矽膠套側面設有多個音響孔，所述成型及脫模方法包括以下步驟：
(1)製備便攜音響矽膠套成型模芯與模具，該成型模芯設有模芯座、外滑塊與內滑塊，所述外滑塊設有成型便攜音響矽膠套音響孔的小孔結構，以及設置在外滑塊內側的1個或多個限制剝離槽，每個所述限制剝離槽與2個或以上小孔結構連通；
所述外滑塊內側表面還設有內滑塊安裝槽，所述內滑塊安裝槽設置在限制剝離槽外側，所述內滑塊安裝在內滑塊安裝槽內，內滑塊上表面構成限制剝離槽的封閉面；
(2)將內滑塊安裝在外滑塊內滑塊安裝槽中，隨後將外滑塊與模芯座連接並固定；
(3)將預製的片狀矽膠包覆在成型模芯外表面，並將成型模芯放入矽膠成型模具中；
(4)片狀矽膠在矽膠成型模具的壓力下，均勻包覆在模芯座四周，其中，位於小孔結構處的片狀矽膠向下滲入至小孔結構以及限制剝離槽中，片狀矽膠在小孔結構上方形成凹槽，限制剝離槽中的矽膠融合，形成矽膠料自拆粒條；
(5)矽膠模具冷卻成型，取出成型模芯，剝離已成型的便攜音響矽膠套，在剝離的過程中，便攜音響矽膠套與位於小孔結構以及限制剝離槽中的矽膠料自拆粒條逐漸脫離，矽膠料自拆粒條被外滑塊阻隔而留在限制剝離槽中，實現便攜音響矽膠套成型後一次性脫模成型音響孔。
作為進一步改進，所述模芯座兩側設有滑槽，所述外滑塊兩側與滑槽匹配滑動連接；
步驟(2)具體還包括以下內容：
將內滑塊安裝在外滑塊內滑塊安裝槽中，隨後將外滑塊滑入至模芯座的滑槽中並固定。
作為進一步改進，所述模芯座設有銷子插槽，所述外滑塊設有固定槽；
步驟(2)具體還包括以下內容：
將內滑塊安裝在外滑塊內滑塊安裝槽中，隨後將外滑塊滑入至模芯座的滑槽中，將銷子插入銷子插槽中，完成外滑塊與模芯座的位置定位並固定。
作為進一步改進，所述便攜音響矽膠套成型及脫模方法還包括以下步驟：
(6)便攜音響矽膠套脫離後，將銷子抽離，將外滑塊滑出模芯座，將內滑塊與外滑塊分離，將留在限制剝離槽中的矽膠料自拆粒條去除；
(7)重複步驟(2)～(6)，即可實現連續的一次性脫模成型音響孔的便攜音響矽膠套生產。
作為進一步改進，所述內滑塊下表面設有通氣槽，所述模芯座設有抽氣孔，所述抽氣孔與通氣槽以及限制剝離槽連通。
作為進一步改進，步驟(4)具體包括以下內容：
片狀矽膠在矽膠成型模具的壓力下，均勻包覆在模芯座四周；
其中，通過模芯座的抽氣孔抽氣，與抽氣孔連通的通氣槽以及限制剝離槽內的空氣被抽離，位於小孔結構處的片狀矽膠被迅速吸入至小孔結構以及限制剝離槽中，片狀矽膠在小孔結構上方形成凹槽，限制剝離槽中的矽膠融合，形成矽膠料自拆粒條。
一種實施上述便攜音響矽膠套脫模方法的成型模芯，其設有模芯座、外滑塊與內滑塊，所述外滑塊設有成型便攜音響矽膠套音響孔的小孔結構，以及設置在外滑塊內側的1個或多個限制剝離槽，每個所述限制剝離槽與2個或以上小孔結構連通；
所述外滑塊內側表面還設有內滑塊安裝槽，所述內滑塊安裝槽設置在限制剝離槽外側，所述內滑塊安裝在內滑塊安裝槽內，內滑塊上表面構成限制剝離槽的封閉面；將內滑塊安裝在外滑塊內滑塊安裝槽中，隨後將外滑塊與模芯座連接並固定。
作為進一步改進，所述模芯座兩側設有滑槽，所述外滑塊兩側與滑槽匹配滑動連接。
作為進一步改進，所述模芯座設有銷子插槽，所述外滑塊設有固定槽。
作為進一步改進，所述內滑塊下表面設有通氣槽，所述模芯座設有抽氣孔，所述抽氣孔與通氣槽以及限制剝離槽連通。
本發明的有益效果：本發明通過設置與成型模芯匹配的外滑塊與內滑塊，外滑塊設置小孔結構及限制剝離槽，矽膠套在模具內成型時即在小孔結構上成型對應的喇叭孔，剝離已成型的便攜音響矽膠套，在剝離的過程中，便攜音響矽膠套與位於小孔結構以及限制剝離槽中的矽膠料自拆粒條逐漸脫離，矽膠料自拆粒條被外滑塊阻隔而留在限制剝離槽中，實現便攜音響矽膠套成型後一次性脫模成型音響孔，無需二次加工，效率高，成本低，加工出產品較一致。
下面結合附圖與具體實施方式，對本發明進一步詳細說明。
附圖說明
圖1為實施例1的便攜音響矽膠套成型模芯的整體結構示意圖；
圖2為實施例1的便攜音響矽膠套成型模芯的分解結構示意圖；
圖3為實施例1的便攜音響矽膠套成型模芯的正視結構示意圖；
圖4為實施例1的便攜音響矽膠套成型模芯a-a剖面結構示意圖；
圖5為實施例1的外滑塊整體結構示意圖；
圖6為實施例1的外滑塊正視結構示意圖；
圖7為圖5中a部位放大結構示意圖；
圖8為實施例1的內滑塊整體結構示意圖；
圖9為實施例2的模芯座整體結構示意圖；
圖10為脫離的矽膠料自拆粒條結構示意圖；
圖中：1.模芯座，11滑槽，12銷子插槽，13抽氣孔，14銷子，2外滑塊，21小孔結構，22限制剝離槽，23內滑塊安裝槽，24固定槽，3內滑塊，31通氣槽，4矽膠料自拆粒條。
具體實施方式
實施例1，參見圖1～8、10，本實施例提供的便攜音響矽膠套成型及脫模方法，該便攜音響矽膠套側面設有多個音響孔，所述成型及脫模方法包括以下步驟：
(1)製備便攜音響矽膠套成型模芯與模具，該成型模芯設有模芯座1、外滑塊2與內滑塊3，所述外滑塊2設有成型便攜音響矽膠套音響孔的小孔結構21，以及設置在外滑塊2內側的1個或多個限制剝離槽22，每個所述限制剝離槽22與2個或以上小孔結構21連通；
所述外滑塊2內側表面還設有內滑塊3安裝槽23，所述內滑塊3安裝槽23設置在限制剝離槽22外側，所述內滑塊3安裝在內滑塊3安裝槽23內，內滑塊3上表面構成限制剝離槽22的封閉面；
(2)所述模芯座1兩側設有滑槽11，所述外滑塊2兩側與滑槽11匹配滑動連接；所述模芯座1設有銷子插槽12，所述外滑塊2設有固定槽24；
將內滑塊3安裝在外滑塊2內滑塊3安裝槽23中，隨後將外滑塊2滑入至模芯座1的滑槽11中，將銷子14插入銷子插槽12中，完成外滑塊2與模芯座1的位置定位並固定；
(4)片狀矽膠在矽膠成型模具的壓力下，均勻包覆在模芯座1四周，其中，位於小孔結構21處的片狀矽膠向下滲入至小孔結構21以及限制剝離槽22中，片狀矽膠在小孔結構21上方形成凹槽，限制剝離槽22中的矽膠融合，形成矽膠料自拆粒條4；
(5)矽膠模具冷卻成型，取出成型模芯，剝離已成型的便攜音響矽膠套，在剝離的過程中，便攜音響矽膠套與位於小孔結構21以及限制剝離槽22中的矽膠料自拆粒條4逐漸脫離，矽膠料自拆粒條4被外滑塊2阻隔而留在限制剝離槽22中，實現便攜音響矽膠套成型後一次性脫模成型音響孔；
(6)便攜音響矽膠套脫離後，將銷子14抽離，將外滑塊2滑出模芯座1，將內滑塊3與外滑塊2分離，將留在限制剝離槽22中的矽膠料自拆粒條4去除；
(7)重複步驟(2)～(6)，即可實現連續的一次性脫模成型音響孔的便攜音響矽膠套生產。
本實施例還提供的成型模芯，其設有模芯座1、外滑塊2與內滑塊3，所述外滑塊2設有成型便攜音響矽膠套音響孔的小孔結構21，以及設置在外滑塊2內側的1個或多個限制剝離槽22，每個所述限制剝離槽22與2個或以上小孔結構21連通；
所述外滑塊2內側表面還設有內滑塊3安裝槽23，所述內滑塊3安裝槽23設置在限制剝離槽22外側，所述內滑塊3安裝在內滑塊3安裝槽23內，內滑塊3上表面構成限制剝離槽22的封閉面；將內滑塊3安裝在外滑塊2內滑塊3安裝槽23中，隨後將外滑塊2與模芯座1連接並固定。
所述模芯座1兩側設有滑槽11，所述外滑塊2兩側與滑槽11匹配滑動連接。
所述模芯座1設有銷子插槽12，所述外滑塊2設有固定槽24。
實施例2，參見圖9，本實施例提供的便攜音響矽膠套成型及脫模方法基本與實施例1相同，其不同之處在於，所述內滑塊3下表面設有通氣槽31，所述模芯座1設有抽氣孔13，所述抽氣孔13與通氣槽31以及限制剝離槽22連通。
(1)製備便攜音響矽膠套成型模芯與模具，該成型模芯設有模芯座1、外滑塊2與內滑塊3，所述外滑塊2設有成型便攜音響矽膠套音響孔的小孔結構21，以及設置在外滑塊2內側的1個或多個限制剝離槽22，每個所述限制剝離槽22與2個或以上小孔結構21連通；
所述外滑塊2內側表面還設有內滑塊3安裝槽23，所述內滑塊3安裝槽23設置在限制剝離槽22外側，所述內滑塊3安裝在內滑塊3安裝槽23內，內滑塊3上表面構成限制剝離槽22的封閉面；
(2)所述模芯座1兩側設有滑槽11，所述外滑塊2兩側與滑槽11匹配滑動連接；所述模芯座1設有銷子插槽12，所述外滑塊2設有固定槽24；
將內滑塊3安裝在外滑塊2內滑塊3安裝槽23中，隨後將外滑塊2滑入至模芯座1的滑槽11中，將銷子14插入銷子插槽12中，完成外滑塊2與模芯座1的位置定位並固定；
(4)片狀矽膠在矽膠成型模具的壓力下，均勻包覆在模芯座1四周；
其中，通過模芯座1的抽氣孔13抽氣，與抽氣孔13連通的通氣槽31以及限制剝離槽22內的空氣被抽離，位於小孔結構21處的片狀矽膠被迅速吸入至小孔結構21以及限制剝離槽22中，片狀矽膠在小孔結構21上方形成凹槽，限制剝離槽22中的矽膠融合，形成矽膠料自拆粒條4；
(5)矽膠模具冷卻成型，取出成型模芯，剝離已成型的便攜音響矽膠套，在剝離的過程中，便攜音響矽膠套與位於小孔結構21以及限制剝離槽22中的矽膠料自拆粒條4逐漸脫離，矽膠料自拆粒條4被外滑塊2阻隔而留在限制剝離槽22中，實現便攜音響矽膠套成型後一次性脫模成型音響孔；
(6)便攜音響矽膠套脫離後，將銷子14抽離，將外滑塊2滑出模芯座1，將內滑塊3與外滑塊2分離，將留在限制剝離槽22中的矽膠料自拆粒條4去除；
(7)重複步驟(2)～(6)，即可實現連續的一次性脫模成型音響孔的便攜音響矽膠套生產。
本實施例還提供的成型模芯基本與實施例1相同，其不同之處在於，所述內滑塊3下表面設有通氣槽31，所述模芯座1設有抽氣孔13，所述抽氣孔13與通氣槽31以及限制剝離槽22連通。
本發明通過設置與成型模芯匹配的外滑塊2與內滑塊3，外滑塊2設置小孔結構21及限制剝離槽22，矽膠套在模具內成型時即在小孔結構21上成型對應的喇叭孔，剝離已成型的便攜音響矽膠套，在剝離的過程中，便攜音響矽膠套與位於小孔結構21以及限制剝離槽22中的矽膠料自拆粒條4逐漸脫離，矽膠料自拆粒條4被外滑塊2阻隔而留在限制剝離槽22中，實現便攜音響矽膠套成型後一次性脫模成型音響孔，無需二次加工，效率高，成本低，加工出產品較一致。
本發明並不限於上述實施方式，採用與本發明上述實施例相同或近似方法或結構，而得到的其他便攜音響矽膠套脫模方法及成型模芯，均在本發明的保護範圍之內。