一種鋁導輥及其加工工藝的製作方法

2023-09-11 12:16:35

一種鋁導輥及其加工工藝的製作方法
【專利摘要】本發明公開了一種鋁導輥及其加工工藝，包括中空的鋁管基體，其特徵在於：所述的鋁管基體兩端均設有凹槽，所述的凹槽內設有與凹槽大小相適配的鋁塊，所述的鋁塊固定在凹槽內，所述的鋁塊上設有與鋁管基體同軸的通孔。可以根據強度的需求不同，選擇不同內徑的鋁管基體，由於該鋁導輥的整體強度主要靠鋁塊的壁厚來保證，所以相同強度的鋁導輥該鋁管基體的壁厚會更薄一些，因此質量更輕，節省了材料。
【專利說明】一種鋁導輥及其加工工藝

【技術領域】
[0001] 本發明涉及機械加工領域，更具體地說，它涉及一種鋁導輥及其加工工藝。

【背景技術】
[0002] 在卷繞式真空鍍膜機中，用到很多鋁導輥，比如送料輥、冷卻滾筒，以及展平輥。送 料輥上裝有基體膜卷。基體膜卷上的基體膜依次繞過冷卻滾筒、展平輥。通過展平輥對基 體膜進行展平，在展平後對通過蒸發源將金屬蒸汽蒸到基體膜上，完成鍍膜操作。
[0003] 鍍膜工作本身要求精度較高，對鋁導輥的要求也都比較高。要求鋁導輥具有質量 輕、硬度高等技術特點。現有的鋁導輥都是由一根管狀的鋁管基體，其鋁管基體的壁非常 厚，導致其質量往往過重，材料用量較大，浪費資源，其實鋁導輥的最大受力點是在鋁導輥 的兩端，因此中部的材料完全可以減少。


【發明內容】

[0004] 針對現有技術存在的不足，本發明的目的在於提供一種質量輕、硬度高的鋁導輥， 以及加工該鋁導輥的加工方法。
[0005] 為實現上述目的，本發明提供了如下技術方案：一種鋁導輥，包括中空的鋁管基 體，所述的鋁管基體兩端均設有凹槽，所述的凹槽內設有與凹槽大小相適配的鋁塊，所述的 鋁塊固定在凹槽內，所述的鋁塊上設有與鋁管基體同軸的通孔，所述的凹槽開口處設有第 一倒角，鋁塊與凹槽上的倒角相對應的外周上設有第二倒角，第一倒角和第二倒角形成環 形焊接槽。
[0006] 可以根據強度的需求不同，選擇不同內徑的鋁管基體，由於該鋁導輥的整體強度 主要靠鋁塊的壁厚來保證，所以相同強度的鋁導輥該鋁管基體的壁厚會更薄一些，因此質 量更輕，節省了材料。
[0007] 作為優選的方案，所述的凹槽為圓形凹槽，所述的鋁塊為圓柱形鋁塊，這樣就能用 車床加工，簡單、方便。
[0008] 進一步的，所述的圓柱形鋁塊的朝外的端面上設有軸承固定孔，所述的軸承固定 孔與通孔同軸設置。
[0009] 一種鋁導輥的加工工藝，包括如下步驟： 步驟1 :製備鋁管基體；選取鋁材並車削加工而成管狀； 步驟2 :將管狀的鋁管基體的兩端內圈處再進行車削加工形成圓形凹槽，並在圓形凹 槽的開口處倒角； 步驟3 :製備圓柱形鋁塊；將選取鋁材並車削成與圓形凹槽大小相適配的圓柱體，然後 在圓柱體上先車削出一個通孔，在通孔的基礎上車削出一個與通孔同軸的軸承固定孔，至 少對圓柱體的軸承固定孔所在一端的外圈倒角，得到圓柱形鋁塊； 步驟4:將圓柱形鋁塊裝入圓形凹槽內，使圓柱形鋁塊有軸承固定孔的一端朝向外側， 圓形凹槽開口處的倒角與圓柱形鋁塊上的倒角合成一個環形焊接槽； 步驟5 :用鋁焊絲在環形焊接槽處焊接，將圓柱形鋁塊與鋁管基體固定在一起； 進一步的，所述的加工步驟還包括：對焊接好的端面進行車削，使其端面平整。
[0010] 優選的，所述的焊接溫度至少為1000°C。使得圓柱形鋁塊和鋁管基體的焊接處能 融化並結合在一起，保證連接的穩定性。
[0011] 作為優選的技術方案，所述的圓柱形錯塊外徑比圓形凹槽內徑大0. 01mm-0. 02mm。 圓柱形鋁塊外徑略大於圓形凹槽的內徑，使得兩者配合更加緊密。
[0012] 與現有技術相比，本發明的有益效果為：該鋁導輥質量輕，強度高，與相同強度的 現有鋁導輥相比，用料更省，節約了金屬資源，同時同一根鋁管基體可以選擇通孔內徑大小 不同的圓柱形鋁塊來配合，減少了鋁管基體的利用率，減少了浪費，間接的節省了資源。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0013] 圖1為本發明鋁導輥實施例的結構示意圖； 圖2為圖1中A的局部放大圖。
[0014] 附圖標記：1、鋁管基體；11、凹槽；12、第一倒角；2、鋁塊；21、通孔；22、軸承固定 孔；23、第二倒角。

【具體實施方式】
[0015] 參照圖1至圖2對本發明鋁導輥實施例做進一步說明。
[0016] 一種鋁導輥，包括中空的鋁管基體1，所述的鋁管基體1兩端均設有凹槽11，所述 的凹槽11內設有與凹槽11大小相適配的鋁塊2,所述的鋁塊2固定在凹槽11內，所述的鋁 塊2上設有與鋁管基體1同軸的通孔21，所述的凹槽開口處設有第一倒角12,鋁塊與凹槽 上的倒角相對應的外周上設有第二倒角23,第一倒角12和第二倒角23形成環形焊接槽。 所述的凹槽11為圓形凹槽，所述的鋁塊2為圓柱形鋁塊，這樣就能用車床加工，簡單、方便。 所述的圓柱形鋁塊的朝外的端面上設有軸承固定孔22,所述的軸承固定孔22與通孔21同 軸設置。
[0017] 可以根據強度的需求不同，選擇不同內徑的鋁管基體1，由於該鋁導輥的整體強 度主要靠鋁塊2的壁厚來保證，所以相同強度的鋁導輥該鋁管基體1的壁厚可以更薄一些， 因此質量更輕，節省了材料；再通過鋁焊絲在兩個倒角形成的環形焊接槽處焊接，其加工方 便，連接更加穩定。
[0018] 加工上述鋁導輥包括步驟如下： 步驟1 :製備鋁管基體1 ;選取鋁材並車削加工而成管狀；其內徑更具強度需要選擇，由 於該鋁導輥的整體強度主要靠鋁塊2的壁厚來保證，所以相同強度的鋁導輥該鋁管基體1 的壁厚可以更薄一些。
[0019] 步驟2 :將管狀的鋁管基體1的兩端內圈處再進行車削加工形成圓形凹槽，並在圓 形凹槽的開口處第一倒角12。
[0020] 步驟3 :製備圓柱形鋁塊；將選取鋁材並車削成與圓形凹槽大小相適配的圓柱體， 然後在圓柱體上先車削出一個通孔21，在通孔21的基礎上車削出一個與通孔21同軸的軸 承固定孔22,至少對圓柱體的軸承固定孔22所在一端的外圈第二倒角23,得到圓柱形鋁 塊；其中，圓柱形錯塊外徑比圓形凹槽內徑大〇. Olmm-O. 〇2mm。圓柱形錯塊外徑略大於圓形 凹槽的內徑，使得兩者配合更加緊密，在壓緊時可以用壓力設備將圓柱形鋁塊壓到圓形凹 槽內，其壓力要適中，不得過猛或者過輕，在保證同軸度的同時不能損害零件。
[0021] 步驟4 :將圓柱形鋁塊裝入圓形凹槽內，使圓柱形鋁塊有軸承固定孔22的一端朝 向外側，圓形凹槽開口處的第一倒角12與圓柱形鋁塊上的第二倒角23合成一個環形焊接 槽。
[0022] 步驟5 :用鋁焊絲在環形焊接槽處焊接，將圓柱形鋁塊與鋁管基體1固定在一起； 焊接時的溫度不低於l〇〇〇°C，這樣能使得圓柱形鋁塊和鋁管基體1的焊接處能融化並結合 在一起，保證連接的穩定性。
[0023] 步驟6 :對焊接好的端面進行車削，使其端面平整。
[0024] 對加工好的鋁導輥還進行打磨、拋光、電鍍等處理，以提高該鋁導輥的使用壽命。
[0025] 該鋁導輥質量輕，強度高，與相同強度的現有鋁導輥相比，用料更省，節約了金屬 資源，解決了現有的鋁導輥壁過厚，導致質量過重的問題。同時同一根鋁管基體1可以選擇 通孔21內徑大小不同的圓柱形鋁塊，即只需在車削圓柱形鋁塊的通孔21時調整內徑大小 就能用在不同的規格的鋁導輥上，減少了鋁管基體1的利用率，而且一旦受壓過大主要是 圓柱形鋁塊損壞，因此只需再加工跟換圓柱形鋁塊，減少了浪費，間接的節省了資源。
[0026] 以上所述僅是本發明的優選實施方式，本發明的保護範圍並不僅局限於上述實施 例，凡屬於本發明思路下的技術方案均屬於本發明的保護範圍。應當指出，對於本【技術領域】 的普通技術人員來說，在不脫離本發明原理前提下的若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也 應視為本發明的保護範圍。
【權利要求】
1. 一種鋁導輥，包括中空的鋁管基體，其特徵在於：所述的鋁管基體兩端均設有凹槽， 所述的凹槽內設有與凹槽大小相適配的鋁塊，所述的鋁塊固定在凹槽內，所述的鋁塊上設 有與鋁管基體同軸的通孔，所述的凹槽開口處設有第一倒角，鋁塊與凹槽上的倒角相對應 的外周上設有第二倒角，第一倒角和第二倒角形成環形焊接槽。
2. 根據權利要求1所述的鋁導輥，其特徵在於：所述的凹槽為圓形凹槽，所述的鋁塊為 圓柱形鋁塊。
3. 根據權利要求2所述的鋁導輥，其特徵在於：所述的圓柱形鋁塊的朝外的端面上設 有軸承固定孔，所述的軸承固定孔與通孔同軸設置。
4. 一種鋁導輥的加工工藝，其特徵在於，包括如下步驟： 步驟1 :製備鋁管基體；選取鋁材並車削加工而成管狀； 步驟2:將管狀的鋁管基體的兩端內圈處再進行車削加工形成圓形凹槽，並在圓形凹 槽的開口處倒角； 步驟3 :製備圓柱形鋁塊；將選取鋁材並車削成與圓形凹槽大小相適配的圓柱體，然後 在圓柱體上先車削出一個通孔，在通孔的基礎上車削出一個與通孔同軸的軸承固定孔，至 少對圓柱體的軸承固定孔所在一端的外圈倒角，得到圓柱形鋁塊； 步驟4:將圓柱形鋁塊裝入圓形凹槽內，使圓柱形鋁塊有軸承固定孔的一端朝向外側， 圓形凹槽開口處的倒角與圓柱形鋁塊上的倒角合成一個環形焊接槽； 步驟5 :用鋁焊絲在環形焊接槽處焊接，將圓柱形鋁塊與鋁管基體固定在一起。
5. 根據權利要求4所述的一種鋁導輥的加工工藝，其特徵在於：所述的加工步驟還包 括：對焊接好的端面進行車削，使其端面平整。
6. 根據權利要求4或5所述的一種鋁導輥的加工工藝，其特徵在於：所述的焊接溫度 至少為1000°C。
7. 根據權利要求4或5所述的一種鋁導輥的加工工藝，其特徵在於：所述的圓柱形鋁 塊外徑比圓形凹槽內徑大0. 〇lmm-〇. 02mm。
【文檔編號】C23C14/14GK104120383SQ201410376541
【公開日】2014年10月29日 申請日期:2014年8月1日 優先權日:2014年8月1日
【發明者】李俠 申請人:瑞安市創博機械有限公司