費-託合成油全餾分的加氫處理方法

2023-08-13 12:34:16 2

專利名稱：：費-託合成油全餾分的加氫處理方法
技術領域：
：本發明涉及一種費-託合成油全餾分的加氫處理方法，特別是涉及將費-託合成全餾分油加工為優質馬達燃料和優質化工原料的加氫處理方法。
背景技術：
：化石燃料主要包括煤和石油，從世界範圍看，煤的儲量遠超過石油的儲量。因此，如何用煤替代石油是能源領域的重要課題。煤替代石油的重要加工過程是煤的液化過程，以及煤液化產物的進一步加工處理過程。根據化學加工過程的不同路線，煤炭液化可分為直接液化和間接液化兩大類。煤直接液化是把煤直接轉化成液體產品。其工藝主要有埃克森(Exxon)供氫溶劑法(簡稱EDS法)、氫煤法等。EDS法是藉助供氫溶劑的作用，在一定溫度和壓力下將煤加氫液化成液體燃料；氫煤法是採用加壓催化流化床反應器，藉助高溫和催化劑的作用，使煤在氫壓下裂解成小分子的烴類液體燃料。加氫液化工藝的柴油收率在70%左右，LPG和汽油約佔20X，其餘為以多環芳烴為主的中間產品，還含有相當數量的氧、氮、硫等雜原子，芳烴含量也較高，較難進一步加工為高質量的汽油、柴油等產品。CN1382772A介紹了一種從煤直接液化油最大量生產優質柴油或噴氣燃料的方法，過濾後的煤液化油穩定加氫，然後將得到的柴油餾分、尾油餾分進行深度加氫改質，分離加氫改質反應器流出物得到氣體、石腦油餾分、柴油餾分和尾油餾分或氣體、石腦油餾分、噴氣燃料、柴油餾分和尾油餾分，富氫氣流循環使用，部分尾油餾分作為供氫劑循環回煤液化系統。CN1493663A介紹了一種由煤直接液化油生產優質柴油的組合工藝方法，過濾後的煤液化油穩定加氫，然後將得到柴油餾分進行加氫改質，分離加氫改質反應器流出物得到石腦油餾分、柴油餾分。由於煤直接液化油芳烴含量較高，上述兩種方法得到的柴油餾分的十六烷值僅能達到45左右，不能滿足歐II柴油標準。煤間接液化是煤炭在高溫下與氧氣和水蒸氣反應分解，使煤炭全部氣化成原料氣(CO+H2的混合物)，再在催化劑的作用下進一步合成為液體油品或石化產品。目前，間接液化已在許多國家實現了工業生產，主要分兩種生產工藝，一是費-託(Fischer-Tr叩sch)合成工藝，將原料氣直接合成油；二是摩比爾(Mobil)工藝，由原料氣合成甲醇，再由甲醇轉化成汽油的。其中費-託合成是具有較好前景的工藝方法。費-託合成油的分布較寬，不同的合成條件得到的產品分布有所不同，如一種典型條件下的產品分布為Q一以下產物約佔總合成產物的40%左右，C5+以上產物約佔總合成產物的60%左右，其中C5C9餾分30。/。左右、Cu)d3餾分15%左右、(314(:18餾分9%左右、d9+餾分6%左右等。CV以下的氣態烴類產物經分離及烯烴歧化轉化得到LPG、聚合級丙烯、聚合級乙烯等終端產品。Q+以上液態產物可以進一步加工為各種產品。CN1594509A等將費-託合成油的重質烴和/或釜底蠟，採用Fe基催化劑在懸浮床中進行加氫轉化，生產石腦油和柴油產品。具體方法是將Fe基催化劑和費託合成重質烴和/或釜底蠟原料在儲油罐混合均勻，然後與氫氣混合加熱至30040(TC進入懸浮床反應器，進行加氫轉化；加氫轉化的反應條件為3.020.0MPa，反應溫度為350500°C，氫油體積比為3001800，液體空速為0.13.0h"。懸浮床工藝的加氫性能較弱，反應條件苛刻，產品性質需進一步提高。CN1125960A等採用特種無定形矽鋁負載貴金屬，將費-託合成油生產為潤滑油基礎油。其中催化劑由0.0510wt。/。的貴金屬和比表面100500m2/g的二氧化矽/氧化鋁載體構成。以費託合成油為原料制潤滑油基礎油的相關專利文獻較多，但費-託合成油中直鏈烴含量較多，不是潤滑油基礎油的理想原料。USP6,475,375、USP6,656,343等介紹了一種將費-託合成油轉化為壓縮點火式(CI)發動機用石腦油燃料或其調合組分的方法。具體方法為，將費-託合成油的石腦油餾分進行加氫處理，將費-託合成油的重餾分進行加氫裂化，加氫處理後的石腦油及加氫裂化得到的石腦油作為壓縮點火式發動機的燃料或其調合組分，這些石腦油的控制指標為終餾點低於16(TC，濁點在-30°0以下，十六烷值在30以上。但是石腦油餾分不是壓縮點火式發動機的理想燃料，以其調合柴油，雖然可以降低其凝點，但其它指標如閃點等將受到影響。USP5，689，031介紹了將費-託合成油生產為柴油的方法。提出保留費-託合成油中的少量含氧化合物(認為是C12以上的醇類)，可以提高合成柴油的潤滑性能，使用時不必添加價格昂貴的添加劑，同時為了降低凝點，所有的組分需進行加氫異構化。具體方法為，將費-託合成油分離成為較重的餾分和較輕的餾分，進一步把該較輕的餾分分離，並且較重的餾分和低於約500°F的較輕的餾分進行加氫異構化，把該異構的產物與未加氫處理的部分(一般為500700。F餾分)調合。該專利提供了一種改善合成柴油潤滑性能的方法，但操作較為複雜。USP5,378，348提出一種將費-託合成油主要生產為噴氣燃料的方法。首先將費-託合成油分餾為輕石腦油餾分、煤油餾分(320500°F)和500。F+。將煤油餾分加氫處理然後加氫異構，生產為高質量合成噴氣燃料。將500°+餾分加氫異構(具有裂化功能)，得到的煤油餾分與直餾煤油餾分共同進行加氫處理和加氫異構，得到的柴油餾分作為產品，700。F+餾分循環。該流程中的分離操作較多，流程長、能耗大。另外，費-託合成油得到的煤油餾分雖然雜質含量較低，但其煙點較難提高，加工為髙質量噴氣燃料的代價較高。USP6，589,415、USP6,583,186介紹了將費-託合成油進行加氫裂化的方法，其主要特點是將合成油的重餾分進行加氫裂化，將合成油的輕餾分作為加氫裂化反應床層的冷卻物流。可以看出其主要不足在於，進入加氫裂化的合成油原料沒有經過加氫處理，其中含有一定量雜質(如氧)，這些雜質一般是加氫裂化催化劑的有害物質，會造成催化劑的永久失活。另外，合成油的輕餾分也進入加氫裂化反應器，其結果是液體產物收率會降低。USP4,080,397、USP4，059,648等介紹了將費-託合成油生產為高辛烷值汽油的方法。具體過程為將費-託合成油進行加氫處理，加氫處理後的重餾分採用含有ZSM系統分子篩的選擇性裂解催化劑進行處理，得到的汽油餾分具有較高的辛垸值。但以費-託合成油為原料生產高辛垸值汽油不具有經濟上的合理性，主要表現在液體產物收率低，汽油辛烷值提高有限(一般僅為85左右)，此過程得到的柴油餾分質量較差，不宜直接使用。USP4,684,756介紹了一種以費-託合成蠟生產高質量汽油的方法。主要特點是採用流化床工藝過程，採用催化裂化催化劑、或低加氫性能的加氫裂化催化劑、或加氫脫蠟催化劑，將費-託合成蠟裂解為富含烯烴的裂解產物。然後將富含烯烴的裂解產物進行齊聚反應，得到高質量(高辛烷值)汽油。該方法以生產汽油為目的，反應過程較為複雜。
發明內容本發明的目的是提供一種全餾分費-託合成油的加工方法，該方法克服了現有技術存在的缺陷，是一種工藝簡單、成本低廉的方法，用該方法可將費-託合成油加工為高質量的燃料油和化工原料。本發明提供了一種全餾分費-託合成油的加氫處理方法，該方法包括如下步驟(1)費-託合成油全餾分在加氫催化劑作用下進行第一加氫處理，生成精製產物I;(2)步驟(1)得到的精製產物I在加氫催化劑作用下進行第二加氫處理，生成精製產物II;(3)步驟(2)得到的精製產物II經換熱後，進入第一高壓分離器，分離出富氫氣體I和液體產物I;(4)步驟(3)得到的液體產物依次進入低壓分離器和分餾系統，得到石腦油、柴油和尾油I;(5)步驟(4)得到的尾油I和步驟(3)得到的富氫氣體I混合後在加氫裂化催化劑作用下進行加氫裂化生成裂化產物；(6)步驟(5)得到的加氫裂化產物經換熱後，進入第二高壓分離器，分離出富氫氣體II和液體產物II;和(7)步驟(6)得到的液體產物II依次進入低壓分離器和分餾系統，得到石腦油、柴油和尾油n。本發明方法中，步驟(1)中所述的費-託合成油全餾分油是費-託合成過程得到的液相產物，餾程範圍一般為4065(TC。本發明方法中，步驟(6)得到的富氫氣體經循環壓縮機增壓，並與補充的新氫混合，然後循環到各加氫處理或加氫裂化工序中使用。本發明方法中，步驟(1)所述的第一加氫處理條件為氫分壓為320MPa，溫度為10(K300。C，液時體積空速為(U20h"，氫油體積比為1002000;優選的第一加氫處理條件為氫分壓為515MPa，溫度為120~220。C，液時體積空速為0.2~10h",氫油體積比為2001000。本發明方法中，步驟(2)所述的第二加氫處理條件為氫分壓為320MPa，溫度為200~430°C，液時體積空速為0.120h"，氫油體積比為3002000;優選的第二加氫處理條件為氫分壓為515MPa，溫度為250~400°C，液時體積空速為0.210h—1，氫油體積比為3001500。本發明方法中，步驟(2)所述的加氫處理反應溫度應高於步驟(1)所述的加氫處理反應溫度，通常步驟(2)所述的加氫處理反應溫度比步驟(1)所述的加氫處理反應溫度高1030(TC;優選步驟(2)所述的加氫處理反應溫度比步驟(1)所述的加氫處理反應溫度高3020(TC。本發明方法中，步驟(5)所述加氫裂化的操作條件如下氫分壓為320MPa,溫度為300~450°C，液時體積空速為0.120h"，氫油體積比為3003000;優選的，步驟(5)所述加氫裂化的操作條件為氫分壓為515MPa，溫度為320~430°C，液時體積空速為0.210h"，氫油體積比為4002000。本發明方法中，步驟(4)和步驟(7)所述的分離系統中，石腦油與柴油的切割點為120260°C，柴油與尾油的切割點為330~385°C。本發明方法中，步驟(5)所使用的尾油I可以是將步驟(4)所得到的尾油I全部循環到裂化反應器，或是部分地被循環到裂化反應器，排出作為一部分其它過程的原料，如蒸汽裂解制乙烯原料。進一步地，如果需要，由步驟(7)分離得到的尾油II還可以全部或部分地循環回到上一級裂化反應器，使其進行裂解和分離。本領域技術人員根據各級產品的組成和總體的成本核算可以很容易的確定循環利用的次數。本文中所提及的反應溫度是指平均反應溫度。本發明方法中，步驟(3)中所述第一高壓分離器可以是熱高壓分離器，也可以是冷高壓分離器。當步驟(3)中所述第一高壓分離器為冷高壓分離器時，分離出來的富氫氣體可以直接進入裂化反應器；當步驟(3)中所述第一高壓分離器為熱高壓分離器時，熱高壓分離器分離出來的氣體產物需先進冷高壓分離器，由冷高壓分離器分離出來的富氫氣體再進入裂化反應器。本發明方法中，步驟(6)中所述第二高壓分離器可以是熱高壓分離器，也可以是冷高壓分離器。當步驟(6)中所述第二高壓分離器為冷高壓分離器時，分離出來的富氫氣體可以直接進入循環氫壓縮機；當步驟(6)中所述第二高壓分離器為熱高壓分離器時，熱高壓分離器分離出來的氣體產物需先進冷高壓分離器，由冷高壓分離器分離出來的富氫氣體進入循環氫壓縮機。本發明方法中，步驟(4)和步驟(7)中所述的低壓分離器可以是同一個，也可以是各自獨立的，優選是同一個。步驟(4)和步驟(7)中所述的低壓分餾系統可以是同一個，也可以是各自獨立的，優選是同一個。本發明方法中，步驟(1)所述的第一加氫處理和步驟(2)所述的第二加氫處理所使用的加氫處理催化劑可以相同或不同。就易於操作和便於處理的角度出發，優選使用相同的催化劑。所述的第一加氫處理和第二加氫處理使用的加氫處理催化劑，或稱之為加氫精制的催化劑可以是常規的加氫精制(處理)催化劑，例如可以是負載在氧化鋁或含矽氧化鋁載體上的VIB和/或VIII族非貴金屬催化劑。在本發明方法中，所述的加氫處理催化劑通常以氧化鋁或含矽氧化鋁為載體，以VIB(如Mo、W等)和/或VIH(如Ni、Fe、Co等)族非貴金屬為活性組分，以催化劑的總重量為基準，所述非貴金屬如Mo、W、Ni、Fe、Co等在催化劑中的重量含量以氧化態計為1%50%，優選為10%~40%。所述加氫處理催化劑還可以含有適量的助劑，如選自磷、氟、鈦、鋯和硼等中的一種或多種。本發明方法使用的加氫處理催化劑可以根據本領域技術人員熟知的方法製備，也可以選擇現有的商業加氫精制催化劑，例如撫順石油化工研究院研製的各種加氫精制、加氫處理催化劑等，其中包括3936催化劑、3996催化劑、FF-16催化劑、FF-26催化劑、481-3催化劑、FDS-4A催化劑、FDS-4催化劑、ra-5催化劑、FH-5A催化劑或ra-98催化劑等。當然，也可以選擇市場上與這些催化劑具有類似功能的同類催化劑。本發明方法中使用的加氫裂化催化劑為常規的雙功能加氫裂化催化劑，此類催化劑在將大分子烴類裂解為小分子的同時，可以將直鏈烷烴異構為帶有支鏈結構，進而降低柴油餾分的凝點。本發明方法中使用的加氫裂化催化劑同時含有酸性中心和加氫活性中心。一般是以具有一定酸性的催化材料為載體，如分子篩、無定形矽鋁或粘土等之中的一種或多種，以VIB(如Mo、W等)和/或VI11(如Ni、Fe、Co、Pt、Pd等)族金屬為加氫活性中心。所述加氫裂化催化劑的酸性中心同時具有裂解和異構兩種功能。作為酸性組分的分子篩優選的是Y分子篩、(3分子篩、SAP0分子篩、ZSM分子篩或NU-IO分子篩等中的一種或多種，也可以同時含有無定形矽鋁等酸性組分。當所述的催化劑以上述非貴金屬為活性中心時，以催化劑的總重量為基準，作為活性中心的非貴金屬在催化劑中的重量含量以氧化態計為1%50%，優選為10°/。~40%;當所述的催化劑以上述貴金屬(如Pt、Pd等)為活性中心時，以催化劑的總重量為基準，作為活性中心的貴金屬在催化劑中的重量含量以元素單質計為0.1%~3%。本發明使用的加氫裂化催化劑可以根據本領域技術人員熟知的方法製備，也可以選擇現有的商業加氫精制催化劑，例如撫順石油化工研究院研製的各種加氫裂化催化劑，其中包括3901催化劑、3974催化劑、3976催化劑、3955催化劑，FC-12催化劑、FC-14催化劑、FC-16催化劑、FC-20催化劑、FC-22催化劑、FC-24催化劑、FC-26催化劑、FC-28催化劑、ZHC-02催化劑或3911催化劑等。當然，也可以選擇市場上與這些催化劑具有類似功能的同類催化劑。在實際操作中，可以在主催化劑(加氫處理催化劑及加氫裂化催化劑)床層之前，裝填適量的保護劑，以攔截原料中的雜質，延長主催化劑的使用壽命。保護劑可以選擇本領域常規的保護劑。本發明方法充分考慮了費-託合成油各餾分的特點，確定了適宜的流程。首先在緩和條件下將合成油加氫處理，合成油中二烯烴的含量較高，二烯烴是易於聚合進而發生結焦的化學物質，在緩和條件下加氫處理，在有效將二烯烴加氫為單烯烴或垸烴的同時，避免了二烯烴聚合，可以大大延長裝置的運轉周期；同時輕餾分中酸度較高，在緩和條件下加氫處理，可以減少高酸反應物流對裝置的腐蝕，經緩和加氫處理後，反應產物中二烯烴已全部轉化為單烯烴或垸烴，酸度由高於1000mgKOH/100mL降至35mgKOH/100mL，然後進行常規的加氫處理，進行烯烴飽和和加氫脫氧等反應。採用本發明方法，對進入加氫裂化的原料進行了有效的加氫處理，其中的雜原子如氧等已基本脫除完全，對含有分子篩等酸性中心的加氫裂化催化劑影響較小，可以保證加氫裂化催化劑長周期運轉。本發明方法採用兩個高壓分離系統，加氫預處理、加氫處理產物在第一高壓分離系統進行氣液分離，含富氫的氣體直接作為裂化反應器的補充氫氣，裂化產物在第二高壓分離系統進行氣液分離，含富氫的氣體經循環氫壓縮機增壓，作為加氫預處理、加氫處理反應器的循環氫、急冷氫和裂化反應器的急冷氫。由於本方法有效重複利用了循環氫氣，因此，可以大大減少循環壓縮機的設計容量。本發明方法所得的柴油十六垸值高於70，凝點在O"C以下，硫氮含量極低，是高質量的清潔燃料，也可作為提高柴油十六烷值的優質調和組分。本發明方法所得石腦油餾分是高質量蒸汽裂解制乙烯原料，乙烯收率可達到37%39%，普通石腦油的乙烯收率僅為27%28%左右。下面結合附圖對本發明方法進行詳細的說明，該說明涉及步驟(4)和步驟(7)中所使用的低壓分離器為同一低壓分離器；以及步驟(4)和步驟(7)中所使用的低壓分餾系統為同一低壓分餾系統的技術方案。費-託合成油1與富氫氣體2混合，進入第一加氫處理反應器3，依次經過其中的加氫保護催化劑床層和加氫精制反應床層，得到精製產物I(4)。精製產物I(4)進入第二加氫處理反應器5，經過其中的加氫精制反應床層，得到精製產物II(6)。精製產物II(6)進入第一高壓分離器7，所得的氣體物流I(8)主要為氫氣，同時包括部分輕烴類，該富氫氣體物流I(8)與從分餾塔底16出來的循環油(即尾油)20混合進入裂化反應器11，進行加氫裂化反應；第一高壓分離器7出來的液體產物I(9)經低壓分離器(未示出)進入分餾塔16，分離出氣體17、石腦油18、柴油19和尾油20(即尾油I);由裂化反應器11出來的富氫氣體(未示出)經壓縮後與新氫IO混合，得到富氫氣體2，可分別輸送至第一加氫處理反應器3、第二加氫處理反應器5和加氫裂化反應器ll;由裂化反應器11排出的裂化產物12，進入第二高壓分離器13，得到氣體產物(8')(即富氫氣體n)和液體產物14(即液體產物II);第二高壓分離器13的氣體產物(8')經循環氫壓縮機15壓縮後，與補充新氫10混合，可循環至加氫預處理反應器3和加氫處理反應器5，作為加氫處理反應器3、加氫處理反應器5的循環氫2和急冷氫，同時也可作為加氫裂化反應器11的急冷氫；第二高壓分離器13的液體產物14與第一高壓分離器7出來的液體產物9混合，經低壓分離器(未示出)後進入分離塔16。圖1為本發明方法工藝流程示意圖。具體實施例方式下面結合實施例對本發明進行進一步的說明，但不限於下述的實施例。其中涉及的百分含量為重量百分含量。本發明中"加氫處理"和"加氫精制"意義相同。實施例1、2、3、4實施例1、2、3和4採用圖1的流程，所用原料性質見表1。實施例1、2各反應器的操作條件及所得產品的性質見表2，實施例3、4各反應器的操作條件及所得產品的性質見表3。表l原料油性質tableseeoriginaldocumentpage13表2實施例l、2各反應器的操作條件及所得產品的性質tableseeoriginaldocumentpage14表3實施例3、4各反應器的操作條件及所得產品的性質tableseeoriginaldocumentpage15由以上實施例更清楚地說明本發明方法的優點，以及本發明方法所得產物所能夠達到的水平。按照本發明的方法，費-託合成油的各個組分可以得到充分利用，由費-託合成全餾分油可製得優質柴油。以上已詳細描述了本發明的實施方案，對本領域技術人員來說很顯然可以做很多改進和變化而不會背離本發明的基本精神。所有這些變化和改進都在本發明的保護範圍之內。權利要求1、一種費-託合成油的加氫處理方法，該方法包括如下步驟(1)費-託合成油全餾分在加氫催化劑作用下進行第一加氫處理，生成精製產物I；(2)步驟(1)得到的精製產物I在加氫催化劑作用下進行第二加氫處理，生成精製產物II；(3)步驟(2)得到的精製產物II經換熱後，進入第一高壓分離器，分離出富氫氣體I和液體產物I；(4)步驟(3)得到的液體產物依次進入低壓分離器和分餾系統，得到石腦油、柴油和尾油I；(5)步驟(4)得到的尾油I和步驟(3)得到的富氫氣體I混合後在加氫裂化催化劑作用下進行加氫裂化生成裂化產物；(6)步驟(5)得到的加氫裂化產物經換熱後，進入第二高壓分離器，分離出富氫氣體II和液體產物II；和(7)步驟(6)得到的液體產物II依次進入低壓分離器和分餾系統，得到石腦油、柴油和尾油II。2、如權利要求l所述的費-託合成油的加氫處理方法，其特徵在於步驟(1)所述的費-託合成油全餾分是費-託合成過程得到的液相產物，餾程範圍為4065(TC;以及其中步驟(4)和步驟(7)所述的分餾系統中，石腦油與柴油的切割點為120~260°C，柴油與尾油的切割點為330~385°C。3、如權利要求1所述的費-託合成油的加氫處理方法，其中步驟(4)所得到的尾油I全部循環到裂化反應器，或部分循環到裂化反應器；以及其中步驟(6)得到的富氫氣體經循環壓縮機增壓，並與補充的新氫混合，然後循環到各加氫處理或加氫裂化工序中。4、如權利要求l-3任意一項所述的費-託合成油的加氫處理方法，其中步驟(1)所述的加氫處理條件為氫分壓為320MPa，溫度為100~300°C，液時體積空速為0.120h",氫油體積比為1Q02000;優選的，其中步驟(1)所述的加氫處理條件為氫分壓為515MPa，溫度為120220°C，液時體積空速為0.210h"，氫油體積比為2001000;以及其中步驟(2)所述的加氫處理條件為氫分壓為320MPa，溫度為200430°C，液時體積空速為0.1~20h—、氫油體積比為300~2000;優選的，其中步驟(2)所述的加氫處理條件為氫分壓為515MPa,溫度為250~400°C，液時體積空速為0.210h—1，氫油體積比為300~1500。5、如權利要求l-3任意一項所述的費-託合成油的加氫處理方法，其中步驟(2)所述的加氫處理反應溫度高於步驟(1)所述的加氫處理反應溫度1030(TC;優選高於步驟(1)所述的加氫處理反應溫度3020(TC。6、如權利要求l-3任意一項所述的費-託合成油的加氫處理方法，其中步驟(5)所述加氫裂化的操作條件如下氫分壓為320MPa，溫度為300-450'C，液時體積空速為0.120h'1，氫油體積比為300~3000;優選的，其中步驟(5)所述加氫裂化的操作條件如下氫分壓為5-15MPa，溫度為320~430'C，液時體積空速為0.210h—1，氫油體積比為4002000。7、如權利要求l-3任意一項所述的費-託合成油的加氫處理方法，其中步驟(3)中所述的第一高壓分離器和步驟(6)中所述第二高壓分離器是熱高壓分離器和/或冷高壓分離器；當步驟(3)所使用的第一高壓分離器為冷高壓分離器時，分離出來的富氫氣體可直接進入裂化反應器；當步驟(3)中所使用的第一高壓分離器為熱高壓分離器時，由熱高壓分離器分離出來的氣體產物需先進冷高壓分離器，由冷高壓分離器分離出來的富氫氣體再進入裂化反應器；以及當步驟(6)中所使用的第二高壓分離器為冷髙壓分離器時，分離出來的富氫氣體可以直接進入循環氫壓縮機；當步驟(6)中所使用的第二高壓分離器為熱高壓分離器時，由熱高壓分離器分離出來的氣體產物需先進冷高壓分離器，由冷高壓分離器分離出來的富氫氣體再進入循環氫壓縮機。8、如權利要求l-3任意一項所述的費-託合成油的加氫處理方法，其中步驟(4)和步驟(7)中所述的低壓分離器是同一個或各自獨立的；以及步驟(4)和步驟(7)中所述的低壓分餾系統是同一個或是各自獨立的。9、如權利要求l-3任意一項所述費-託合成油的加氫處理方法，其中步驟(1)和步驟(2)所使用的加氫處理催化劑相同或不同，優選相同；更優選的，所述的加氫處理催化劑是以氧化鋁或含矽氧化鋁為載體，以VIB和/或vin非貴金屬為活性組分，以氧化物重量計，以催化劑總重量計，所述非貴金屬在催化劑總重中的重量含量為大約1%~50%，優選大約10%~40%;該催化劑中還含有磷、氟、鈦、鋯、硼中的一種或幾種元素作為助劑；所述的催化劑例如是所述的加氫處理催化劑是撫順石油化工研究院生產的3936催化劑、3996催化劑、FF-16催化劑、FF-26催化劑、481-3催化劑、FDS-4A催化劑、FDS-4催化劑、FH-5催化劑、FH-5A催化劑或FH-98催化劑。10、如權利要求1-3任意一項所述費-託合成油的加氫處理方法，其中所述的加氫裂化催化劑是同時含有酸性中心和加氫活性中心的加氫裂化催化劑；是以分子篩、無定形矽鋁、粘土中的一種或幾種為載體，以VIB和/或VIII金屬為加氫活性中心；以非貴金屬為活性中心時，以氧化物計非貴金屬的重量含量為1%~50%;優選10%~40%，其中所述的分子篩為Y分子篩、卩分子篩、SAPO分子篩、ZSM分子篩或NU-10分子篩；所述的催化劑例如是撫順石油化工研究院生產的3901催化劑、3974催化劑、3976催化劑、3955催化劑，FC-12催化劑、FC-14催化劑、FC-16催化劑、FC-20催化劑、FC-22催化劑、FC-24催化劑、FC-26催化劑、FC-28催化劑、ZHC-02催化劑或3911催化劑。全文摘要一種費-託合成油全餾分的加氫處理方法，該方法是將費-託合成油全餾分進行二次加氫處理，加氫處理產物進入第一高壓分離器，分離的液體產物經低壓分離器進入分餾系統，分離的富氫氣體與分餾系統分離得到的重組份混合進行加氫裂化；裂化產物進入第二高壓分離器，分離的液體產物進入與加氫處理共用的低壓分離器和分餾系統，分離的富氫氣體經循環氫壓縮機增壓、並與補充新氫混合後，進入加氫預處理反應器。由本發明的方法所得到的柴油十六烷值高於70，凝點在0℃以下，硫氮含量極低，同時得到的石腦油是高質量蒸汽裂解制乙烯原料。文檔編號C10G65/00GK101177628SQ20071006531公開日2008年5月14日申請日期2007年4月11日優先權日2007年4月11日發明者傑任,孫予罕,曹立仁,李永旺,相宏偉申請人:中科合成油技術有限公司