7xxx系列合金的老化時間減少的製作方法

2023-09-17 19:48:35

本發明提供減少7xxx系列合金的人工老化時間的方法。目前，典型的7xxx系列合金的人工老化時間可能長達24小時。本發明允許顯著減少老化時間和提高生產率，以實現所期望的強度和伸長率特性，從而節省能量、時間和金錢。

背景技術：

傳統上，汽車車身結構主要由鋼薄板材製成。然而，最近汽車行業中已經出現了用較輕的鋁薄板材代替較重的鋼薄板材的趨勢。

然而，為了使汽車車身薄板材可以接受，鋁合金不僅必須具有例如強度和耐腐蝕性的必要特性，而且還必須表現出良好的延展性和韌性。

大多數用於汽車行業中的鋁合金是鋁-鎂或5xxx系列合金，以及鋁-鎂-矽或6xxx系列合金。雖然汽車行業已經看到用於汽車製造的高強度和超高強度鋼的出現，但是5xxx和6xxx系列合金已經達到了其強度潛力。然而，鋁-鋅或7xxx系列合金提供比5xxx或6xxx合金顯著更高的強度，因而使其成為替代高強度鋼的優異候選者。7xxx系列合金的缺點之一是實現峰值強度所需的人工老化時間過長(長達24小時或更長時間)。相比之下，汽車行業熟悉的是通常不到30分鐘的烤漆時間。為了順利實施7xxx系列合金進入汽車行業，需要減少人工老化時間。

因此，需要使7xxx合金實現所期望的強度和延展性特性且同時減少老化時間、能量和成本的改進方法。

技術實現要素：

本發明所涵蓋的實施方案由權利要求書而不是發明內容限定。本發明內容是對本發明的各個方面的高級概述，並且介紹了在下面的具體實施方式部分中進一步描述的一些概念。本發明內容不旨在鑑定所要求保護的主題的關鍵或基本特徵，也不旨在孤立使用以確定所要求保護的主題的範圍。應通過參考整個說明書的適當部分、任何或所有的附圖和每個權利要求來理解所述主題。

本發明解決了現有技術中的問題，並提供了減少7xxx系列合金的人工老化時間的方法。目前，典型的7xxx系列合金的人工老化時間可能長達24小時。本發明允許7xxx合金的卷材或成形部件的老化時間顯著減少並節省能量、時間、金錢以及工廠和倉庫儲存空間。

本發明還提供在使薄板材經受約180℃的烤漆條件約30分鐘後實現所期望的強度且同時保持所期望的伸長率的益處。

本發明提供了用於減少7xxx系列合金的人工老化持續時間的最佳的溫度和時間。提出了不同的溫度、暴露於這些溫度的持續時間和加熱步驟的數目，以實現減少的人工老化時間，同時達到所期望的強度和延展性的機械性能。

在一個實施方案中，使用一步老化法來用短的老化時間達到所期望的機械性能。

在另一個實施方案中，使用兩步老化法來用短的老化時間達到所期望的機械性能。

在另一個實施方案中，使用三步老化法來用短的老化時間達到所期望的機械性能。

對於7xxx系列合金，本發明將老化時間從目前使用的約24小時減少到少於4小時或少於2小時。目前使用的過長的人工老化時間降低了7xxx系列合金生產中的效率和產量，增加了生產7xxx系列合金所需的能耗，並且自然老化7xxx系列合金的卷材或汽車衝壓部件需要佔據更多的佔地面積。此外，典型的預老化實際操作導致屈服強度顯著增加。本發明在預老化後導致強度顯著增加，特別是汽車工藝鏈中通常使用的固溶熱處理以及烤漆操作後的第一周內。

在實施方案中，在汽車應用中，烤漆步驟可以作為第二或第三人工老化步驟併入，以減少總體老化周期時間。

本發明可以顯著減少7xxx薄板材的老化周期時間。這在製造期間轉化為更高的生產率和降低的能源使用。消費者還可以使用本發明來減少運輸行業各個方面的製造商(包括但不限於汽車、卡車、摩託車、飛機、太空飛行器、自行車、鐵路客車和船舶的製造商)特別關注的老化周期時間。本發明特別適用於汽車行業。

附圖說明

圖1顯示了在限定的持續時間和溫度下的單一加熱步驟且接著在室溫下自然老化對屈服強度(y.s.，以mpa計)和伸長率(el％)的影響。

圖2顯示了在限定的持續時間和溫度下的兩步加熱後的屈服強度(y.s.，以mpa計)和伸長率(el％)的雙重老化響應。

圖3是兩步老化法的示意圖，其中第一加熱步驟為70℃持續6小時，接著第二加熱步驟為150℃持續1小時或6小時，或者175℃持續1小時或6小時。顯示了對屈服強度和伸長率的影響。

圖4是兩步老化法的示意圖，其中第一加熱步驟為100℃持續1小時，接著第二加熱步驟為150℃持續1小時或6小時，或者175℃持續1小時或6小時。顯示了對屈服強度和伸長率的影響。

圖5是兩步老化法的示意圖，其中第一加熱步驟為100℃持續6小時，接著第二加熱步驟為150℃持續1小時或6小時，或者175℃持續1小時或6小時。顯示了對屈服強度和伸長率的影響。

圖6是兩步老化法的示意圖，其中第一加熱步驟為120℃持續1小時，接著第二加熱步驟為150℃持續1小時或6小時，或者175℃持續1小時或6小時。顯示了對屈服強度和伸長率的影響。

圖7是兩步老化法的示意圖，其中第一加熱步驟為100℃持續1小時，接著第二加熱步驟為180℃持續30分鐘，這是常規的烤漆條件。顯示了對屈服強度和伸長率的影響。

圖8是兩步老化法的示意圖，其中第一加熱步驟為120℃持續1小時，接著第二加熱步驟為180℃持續30分鐘，這是常規的烤漆條件。顯示了對屈服強度和伸長率的影響。

圖9是兩步老化法的示意圖，其中第一加熱步驟為70℃持續6小時，接著第二加熱步驟為180℃持續30分鐘，這是常規的烤漆條件。顯示了對屈服強度和伸長率的影響。

圖10是兩步老化法的示意圖，其中第一加熱步驟為110℃持續6小時，接著第二加熱步驟為180℃持續30分鐘，這是常規的烤漆條件。顯示了對屈服強度和伸長率的影響。

圖11是兩步老化法的示意圖，其中第一加熱步驟為125℃持續6小時，接著第二加熱步驟為180℃持續30分鐘，這是常規的烤漆條件。顯示了對屈服強度和伸長率的影響。

圖12是兩步老化法的示意圖，其中第一加熱步驟為125℃持續24小時(t6條件)，接著第二加熱步驟為180℃持續30分鐘，這是常規的烤漆條件。第二加熱步驟緊接在第一步驟之後或3小時後發生。顯示了對屈服強度和伸長率的影響。特性在室溫下測量。

圖13是三步老化法的示意圖，其中第一加熱步驟為100℃持續1小時，接著第二加熱步驟為150℃持續1小時，並且第三加熱步驟為180℃持續30分鐘，這是常規的烤漆條件。顯示了對屈服強度和伸長率的影響。

圖14是三步老化法的示意圖，其中第一加熱步驟為120℃持續1小時，接著第二加熱步驟為150℃持續1小時，並且第三加熱步驟為180℃持續30分鐘，這是常規的烤漆條件。顯示了對屈服強度和伸長率的影響。

圖15是一步老化法的示意圖，其中第一加熱步驟為110℃持續6小時，接著空氣冷卻到室溫(----線)或以3℃/小時的速率冷卻到目標溫度50℃(--·--·--線)。顯示了在t4條件下對屈服強度和伸長率的影響。

圖16是一步老化法的示意圖，其中第一加熱步驟為125℃持續6小時，接著空氣冷卻到室溫(----線)或以3℃/小時的速率冷卻到目標溫度50℃(--·--·--線)。顯示了在t4條件下對屈服強度和伸長率的影響。

具體實施方式

定義和描述：

如本文所用，術語「發明」和「本發明」旨在廣泛地指代本專利申請和下文權利要求的所有主題。應理解包含這些術語的陳述不是限制本文所描述的主題或限制下文專利權利要求的含義或範圍。

在本說明書中，提及由aa號碼和其它相關名稱(例如「系列」)識別的合金。為了理解最常用於命名和識別鋁及其合金的編號命名系統，參見美國鋁協會出版的「鍛造鋁和鍛造鋁合金的國際合金命名和化學組成極限值」或「呈鑄件和鑄錠形式的鋁合金的鋁協會合金命名和化學組成極限值的登記記錄」。

除非上下文另有明確規定，否則如本文所用的「一」和「所述」的含義包括單數個和複數個所指物。

本發明提供了一種處理7xxx合金以加速老化並達到所期望的強度和延展性的方法。在一些實施方案中，在固溶熱處理(sht)之後，將7xxx合金薄板材在一個老化步驟中加熱到130℃至150℃範圍內的溫度持續1至5小時。在其它實施方案中，在sht之後，將7xxx合金薄板材在第一老化步驟中加熱到50℃至120℃範圍內的溫度持續0.5至6小時(或70℃至120℃持續1至6小時)，並將所述合金薄板材在第二老化步驟中加熱到150℃至175℃的溫度持續1至6小時。可選地，在第一加熱步驟之後，所述合金薄板材經受180℃的烤漆溫度持續30分鐘。在其它實施方案中，在sht之後，將7xxx合金薄板材在三個連續的老化步驟中進行加熱，其中第一老化步驟在100℃至120℃的溫度下持續1小時，第二老化步驟在150℃下持續1小時，並且第三老化步驟在180℃的溫度下持續30分鐘。

應當理解，本申請中所有敘述的溫度和溫度範圍都可以包括所述範圍的上限和下限的±5℃。因此，例如，上文在第一老化步驟中所述的70℃至120℃的範圍還包括65℃至125℃、70℃至125℃、75℃至125℃、65℃至120℃、75℃至120℃、65℃至115℃、70℃至115℃和75℃至115℃。

在實驗室用爐子達到所述溫度需要大約兩分鐘。在工業設置中的固溶熱處理(cash)之後的預老化步驟中使用這個概念意味著當其通過預老化爐時相對快速地加熱薄板材。在這種情況下，達到所期望溫度的加熱時間更快，低於1分鐘。然而，如果兩步老化法將在卷材上分別使用，則所述卷材可能需要約6小時來加熱到所期望的溫度，這取決於爐子的結構及其初始設定溫度。

這種方法中可使用各種7xxx合金，包括(但不限於)7075、7010、7040、7050、7055、7150、7085、7016、7020、7021、7022、7029和7039。本申請中測試和呈現的7075合金樣品都是2mm規格軋制薄板材。所採用的測試方法是本領域普通技術人員根據astmb557-10已知的：tys、uts、n、r、ue、總伸長率、應力-應變曲線(http：//www.astm.org/database.cart/historical/b557-10.htm)。

在本文提供的一些實施例中，將7xxx合金在50秒內從室溫加熱到480℃的固溶熱處理(sht)溫度，在480℃保持90秒，然後冷卻到450℃，然後以大於150℃/秒的冷卻速率快速冷卻到室溫。接著，發生第一步驟老化。薄板材在約2分鐘內被加熱到選定的溫度。注意，這個2分鐘加熱步驟適用於實驗室規模的樣品，而工業規模的加熱將需要如本領域普通技術人員通常所知的額外時間。

對於單一老化步驟的實施方案，測試130℃和150℃的溫度持續1或5小時。

對於兩個老化步驟的實施方案，測試了70℃、100℃、110℃、120℃和125℃的第一步驟溫度。對於大部分的這些溫度測試1或6小時的持續時間。在一些實施方案中，在步驟一的1或6小時持續時間後，然後將樣品加熱到150℃或175℃的目標溫度並保持1或6小時持續時間。在其它實施方案中，在步驟一的1小時持續時間後或在6小時持續時間後，然後將樣品加熱到180℃的溫度持續約30分鐘，如汽車行業中的烤漆條件所通常進行的。如本文所述的烤漆溫度條件是指在180℃的溫度下加熱約30分鐘。

對於三個老化步驟的實施方案，對於100℃和120℃的第一步驟溫度測試1小時的持續時間，接著是150℃的第二步驟溫度持續1小時，接著是180℃的第三步驟溫度持續30分鐘。

本發明用於在7xxx鋁合金薄板材中實現所期望的屈服強度和伸長率的一種方法通常包括：

a)將所述薄板材快速加熱到450℃至510℃的溫度；

b)將所述薄板材保持在450℃至510℃長達20分鐘；

c)將所述薄板材在大於50℃/秒下快速冷卻到室溫；

d)將所述薄板材加熱到約50℃至150℃的溫度；

e)將所述薄板材在約50℃至150℃的溫度下保持約0.5至6小時的持續時間；

f)將所述薄板材加熱到約150℃至200℃的溫度；和

g)將所述薄板材在約150℃至200℃的溫度下保持約0.5至6小時的持續時間。

在本發明的另一個實施方案中，用於在7xxx鋁合金薄板材中實現所期望的屈服強度和伸長率的方法包括：

a)將所述薄板材快速加熱到約450℃至約510℃的溫度；

b)將所述薄板材在450℃至510℃下保持長達20分鐘；

c)將所述薄板材在大於50℃/秒下快速冷卻到室溫；

d)將所述薄板材加熱到約110℃至約125℃的溫度；

e)將所述薄板材在約110℃至約125℃的溫度下保持約6小時的持續時間；

f)將所述薄板材加熱到約180℃的溫度；和

g)將所述薄板材在約180℃的溫度下保持約0.5小時的持續時間。

在本發明的另一個實施方案中，用於在7xxx鋁合金薄板材中實現所期望的屈服強度和伸長率的方法包括：

a)將所述薄板材快速加熱到約450℃至約510℃的溫度；

b)將所述薄板材在450℃至510℃下保持長達20分鐘；

c)將所述薄板材在大於50℃/秒下快速冷卻到室溫；

d)將所述薄板材加熱到約130℃至約150℃的溫度；

e)將所述薄板材在約130℃至約150℃的溫度下保持約1-5小時的持續時間。

在本發明的另一個實施方案中，用於在7xxx鋁合金薄板材中實現所期望的屈服強度和伸長率的方法包括：

a)將所述薄板材快速加熱到約450℃至約510℃的溫度；

b)將所述薄板材在450℃至510℃下保持長達20分鐘；

c)將所述薄板材在大於50℃/秒下快速冷卻到室溫；

d)將所述薄板材加熱到約100℃至約120℃的溫度；

e)將所述薄板材在約100℃至約120℃的溫度下保持約1小時的持續時間；

f)將所述薄板材加熱到約150℃的溫度；

g)將所述薄板材在約150℃的溫度下保持約1小時的持續時間；

h)將所述薄板材加熱到約180℃的溫度；和

g)將所述薄板材在約180℃的溫度下保持約0.5小時的持續時間。

鑄造具有以下組成的鑄錠：5.68重量％zn、2.45重量％mg、1.63重量％cu、0.21重量％cr、0.08重量％si、0.12重量％fe和0.04重量％mn，其餘為al。每次落下鑄造兩個鑄錠。鑄錠尺寸如下：380mm×1650mm×4100mm。鑄錠被剝去2×10mm的深度。鑄錠在以下兩個階段過程中均質化。將它們首先在8小時內加熱到465℃，然後在480℃下浸泡10小時。

軋制工藝按照工業規模進行。將鑄錠加熱到420℃+/-10℃(金屬溫度(mt))持續0至6小時。在350-400℃的溫度範圍內進行連續熱軋。熱軋薄板材的出口規格為10.5mm。然後以10.5mm至6.3mm至4mm至2.9mm四次通過冷軋，最後達到2mm作為最終規格，而其間不進行中間退火。來自兩個鑄錠的兩個卷材顯示相同的特性。因此，測試是在所述薄板材之一上進行的。從這個2mm卷繞薄板材獲取拉伸樣品，以進行固溶熱處理和本文提出的老化實際操作。

在470℃下進行固溶熱處理20分鐘和水淬火後，對aa7045合金進行單一老化步驟。所述單一老化步驟在130℃至150℃範圍內的溫度下持續1至5小時。在實施方案中，達到至少400mpa的屈服強度。在實施方案中，達到至少470的屈服強度。在實施方案中，達到至少5％的伸長率。表1顯示了單一老化步驟對屈服強度(y.s.，以mpa計)、極限拉伸強度(rm，以mpa計)、均勻伸長率(ag，以％計)和總伸長率(a80，以％計)的影響。

表1

在470℃下進行20分鐘的固溶熱處理和水淬火後，對aa7022合金進行單一老化步驟。單一老化步驟在130℃至150℃範圍內的溫度下持續1至5小時(顯示12小時和24小時的持續時間用於比較)。在實施方案中，達到至少400mpa的屈服強度。在實施方案中，達到至少470的屈服強度。在實施方案中，達到至少5％的伸長率。表1顯示了單一老化步驟對屈服強度(y.s.，以mpa計)、極限拉伸強度(rm，以mpa計)，均勻伸長率(ag，以％計)和總伸長率(a80，以％計)的影響。

表2

圖1顯示單一加熱步驟和接著在室溫下自然老化對屈服強度(y.s.，以mpa計)和伸長率(el％)的影響。t6是在125℃下進行24小時的固溶熱處理後的熱處理工藝。在固溶熱處理和淬火後，狀態稱為w回火。淬火與後續t6熱處理之間的延遲稱為「自然老化」期。圖2顯示在限定的溫度和持續時間下兩步加熱後的屈服強度(y.s.，以mpa計)和伸長率(el％)的雙重老化響應。

在一個實驗中，在加熱到120℃持續1小時的第一步驟後，將樣品冷卻到室溫，之後進行在150℃或175℃下分別持續6或1小時的第二加熱步驟。這導致最終屈服強度分別為510mpa和479mpa，其中伸長率值分別為13.4％或12.8％。因此，在第一加熱步驟之後，在第二步驟開始加熱之前，似乎對冷卻到室溫沒有明顯的影響。

因此，似乎在特定目標溫度下從第一步驟加熱條件直接轉到第二步驟加熱條件持續1小時或6小時或者其間的一些持續時間足以實現所期望的強度和伸長率值(圖2-6)。

結果還表明，從第一步驟加熱條件直接轉到180℃的烤漆溫度持續30分鐘也足以實現所期望的強度和伸長率值(圖7-11)。

在另一個實施方案中，第一步驟為100℃持續1小時，接著是第二步驟150℃持續1小時，最後是烤漆條件180℃持續30分鐘，其導致強度為496mpa，伸長率值為12.6％(圖13)。在另一個實施方案中，第一步驟為120℃持續1小時，接著是第二步驟150℃持續1小時，最後是烤漆條件180℃持續30分鐘，其導致強度為493mpa，伸長率值為12.6％(圖14)。

在一個實施方案中，通過組合預老化和烤漆周期，可以獲得高於400mpa的7xxx合金的強度水平。在另一個實施方案中，通過組合預老化和烤漆周期，可以獲得高於470mpa的7xxx合金的強度水平。在另一個實施方案中，通過組合預老化和烤漆周期，可以獲得高於500mpa的7xxx合金的強度水平。

在一個實施方案中，其中在較低溫度下短時間老化的第一步驟和接著在較高溫度下老化的第二步驟的兩步老化法導致屈服強度高於500mpa。

在另一個實施方案中，在低溫第一步驟老化下，第二步驟需要更多的時間來實現高強度。在一個實施方案中，通過組合預老化和烤漆周期，可以獲得高於470mpa或500mpa的7xxx合金的強度水平。例如，在70℃下1小時的第一步驟需要在175℃下6小時的第二步驟。相比之下，在100℃或120℃下老化的第一步驟僅需要在175℃下老化1小時的第二步驟。第一步驟的較長持續時間沒有顯著改變強度。

在另一個實施方案中，在第一步驟老化的100℃或更高溫度下，如果兩個步驟之一進行較長的持續時間(例如在120℃下6小時，然後在175℃下1小時，或在120℃下1小時，然後在150℃下6小時，或在100℃下6小時，然後在175℃下1小時，或在100℃下1小時，然後在150℃下6小時)，則可能達到高於500mpa的強度水平。

在一個實施方案中，如果在100℃或更高溫度下進行第一步驟老化，則在175℃下老化較長持續時間的第二步驟可能由於過老化而降低強度。

通過在100℃下老化6小時的第一步驟和在150℃下6小時的第二步驟實現了最高強度(屈服強度為517mpa)(圖5)。將第一步驟老化時間降至1小時，接著在150℃下6小時的第二步驟產生509mpa的屈服強度(圖4)。

在另一個實施方案中，可以通過遵循兩步短期老化方法與180℃烤漆處理約30分鐘來達到接近於500mpa的強度水平(3步法，圖13、圖14)。

自然老化的前兩周顯示對強度的最大影響。自然老化一周和更長時間似乎輕微降低峰值強度水平(降低小於10mpa)。

在70℃、100℃、110℃和125℃下預老化導致自然老化反應的穩定化。這種作用在較長的預老化持續時間(即6小時)下更顯著(圖1)。

在70℃、100℃和125℃下預老化6小時導致高於520mpa的t6強度水平和約14％的總伸長率(圖1)。

在110℃和125℃下預老化6小時(這在當前的連續退火固溶熱(continuousannealingsolutionheat，cash)生產線配置中相當實用)將自然老化的強度水平提高到450mpa以上。

在另一個實施方案中，在110℃下預老化6小時或在125℃下預老化6小時後，在180℃下進行烤漆30分鐘，產生高於500mpa的強度水平(圖10、圖11)。110℃的預老化溫度似乎產生非常好的結果。該過程可以通過將再加熱爐溫度設定為比該值高約10℃而併入cash生產線實際操作中，其條件是進一步卷材冷卻將花費約8小時。這種方法基本上消除了產生卷材形式的t6或t7回火薄板材所需的爐中另一個長的人工老化周期。為達到t6強度水平，卷材的典型工業規模人工老化花費大量的時間，用於加熱(長達12小時)和在120℃-125℃範圍內的溫度下的常規老化時間(長達24小時)。卷材的溫度需要精確，並且控制多卷老化爐中的單個卷材的溫度可能是有挑戰性的。本發明的這個實施方案通過選擇預老化或再加熱實際操作並縮短流路，可以生產出所期望的回火和性能的卷材，並且還節省了時間、能量和金錢。

以下實施例將用於進一步說明本發明，但同時並不對其構成任何限制。相反，應清楚地理解，可以訴諸在閱讀本文的描述之後可以為本領域技術人員所想到而不脫離本發明的精神的各種實施方案、其修改和等同物。在以下實施例中描述的研究中，除非另有說明，否則遵循常規程序。為了說明性目的，下面描述一些程序。

實施例1

使用aa7075和aa7022合金薄板材在多種加熱溫度和持續時間下測試一步老化法。結果示於表1和表2中。相比於常規技術(其可能花費24小時或更長時間)，更快地達到高強度水平和所期望的伸長率百分比。

實施例2

使用aa7075合金薄板材在多種加熱溫度和持續時間下測試兩步老化法。結果示於圖2至圖6中。相比於常規技術(其可能花費24小時或更長時間)，更快地達到高強度水平和所期望的伸長率百分比。

實施例3

使用aa7075合金薄板材在多種第一步驟加熱溫度和持續時間下，接著在180℃下持續30分鐘的第二步驟(這是烤漆條件)，來測試兩步老化法。結果示於圖2和圖7至圖11中。相比於常規技術(其可能花費24小時或更長時間)，更快地達到高強度水平和所期望的伸長率百分比。

實施例4

在本實施例中，第一加熱步驟為125℃持續24小時(t6條件)，接著第二加熱步驟為180℃持續30分鐘，這是常規的烤漆條件。第二加熱步驟發生在第一步驟之後或3小時後。強度和伸長率的結果是相似的，並且在烤漆條件之前延遲三小時沒有影響，這意味著這種延遲對烤漆特性沒有任何影響。結果示於圖12中。值得注意的是，當將圖12中呈現的結果與圖3至圖11中的結果進行比較時，可以採用更短的老化時間來達到所期望的強度水平和延展性，從而節省能量、費用和製造時間和儲存，因而顯著提高生產率。

實施例5

在本實施例中使用三步老化法。在暴露於100℃或120℃下一小時，接著在150℃下一小時之後，第三步驟構成烤漆條件。結果顯示，使用總持續時間為2.5小時的三個加熱步驟，達到非常高的強度水平和延展性。結果示於圖13和圖14中。

實施例6

本實施例顯示一步老化法，其中第一加熱步驟為110℃持續6小時，接著空氣冷卻至室溫(----線)或以3℃/小時的速率冷卻到目標溫度50℃(--·--·--線)。結果示於圖15和圖16中，並且顯示該單一加熱步驟可以產生高強度水平，不希望的伸長率值，在125℃下持續6小時獲得優異的結果，如圖16中所示。在以3℃/小時的速率逐漸冷卻到50℃之後獲得非常高的強度水平，這與在鋁合金的自動薄板材製造中的卷材冷卻過程相似。

上文引用的所有專利、出版物和摘要通過引用整體併入本文。已經描述了本發明的各種實施方案，以實現本發明的各種目的。應當認識到，這些實施方案僅僅是本發明的原理的說明。在不脫離如所附權利要求所限定的本發明的精神和範圍的情況下，本發明的眾多修改和改變對於本領域技術人員將是顯而易見的。