一種無沉降器催化裂化裝置的製作方法
2023-10-05 07:22:54 1
專利名稱：一種無沉降器催化裂化裝置的製作方法
技術領域：
本發明屬於石油化工技術領域，涉及烴原料的流化催化裂化裝置，特別是烴原料流化催化裂化工藝的油氣和催化劑的快速分離裝置。
背景技術：
流化催化裂化工藝是煉油工業重要的油品輕質化工藝之一。催化裂化工藝主要包括反應-再生系統、分餾系統、吸收穩定系統三大部分，反應-再生系統是其核心。典型的反應再生部分的主要設備包括提升管反應器、沉降器、再生器。
在煉油廠流化催化裂化裝置提升管反應器頂端出口處均安裝有氣固快速分離裝置，以實現油氣與催化劑的分離，一方面終止不必要的二次過裂化反應，另一方面回收貴重的催化劑進行再生。這類分離裝置目前有兩大類，第一類是慣性式氣固分離裝置，它是依靠含有大量催化劑顆粒的油氣急劇改變流動方向所產生的氣固兩相慣性差異實現氣固分離的，典型的慣性氣固快速分離裝置有倒L型、T型、三葉型等多種結構，其特點是壓降小，一般不超過5kPa，但分離效率較低，只有70％～80％。分離後的油氣在直徑很大的沉降器內慢速上升，一般約20秒才得以進入沉降器上部的旋風分離器(簡稱頂旋)，在頂旋內進一步分離油氣夾帶的催化劑顆粒，之後再進入集氣室匯總，再經油氣管線引出。被慣性氣固快速分離裝置分離的催化劑落入沉降器下部床層，被旋風分離器捕集的催化劑沿旋風分離器料腿也進入沉降器下部床層，這些分離下來的催化劑黏附和夾帶著一定量的油氣，油氣需要在沉降器下部床層的汽提器中用蒸汽汽提出來，汽提出來的這部分油氣需要約60秒以上的時間上升到沉降器上部頂旋的入口。由於這部分油氣在沉降器大空間內的停留時間較長，結果使催化裂化反應後的油氣在沉降器內的總平均停留時間可能長達20～30秒，油氣的返混率高，易於發生高溫二次過裂化反應，使輕質油收率降低，並造成沉降器內嚴重結焦，影響裝置長周期運轉。尤其是加工重質原料油(如渣油)的催化裂化裝置，此問題更顯突出。
第二類是離心式氣固分離裝置，它依靠氣固兩相混合物旋轉形成的強離心力場實現氣固快速分離。典型的應用實例是在提升管反應器的出口直聯一組旋風分離器(簡稱粗旋)，它的氣固分離效率可高達98％以上。分離出大部分催化劑的油氣從粗旋升氣管排出進入沉降器空間，以較慢的速度上升，經10秒以上的時間進入沉降器上部的頂旋內，油氣通過該旋風分離器將夾帶的催化劑進一步分離後進入集氣室匯總，最後由油氣管線引出。被粗旋分離的催化劑和頂旋分離的催化劑落入沉降器下部床層，這些分離下來的催化劑黏附和夾帶著一定量的油氣，同樣需要在沉降器下部床層汽提器內用蒸汽汽提出來。由於粗旋料腿是正壓差下排出催化劑，所以在排出催化劑的同時，不僅有催化劑顆粒之間夾帶的油氣向下流動，還有正壓差下從粗旋料腿中向下噴出的油氣，這部分油氣量約佔總油氣量的6％～10％。這些油氣與汽提出來的油氣匯合，在沉降器大空間慢速上升進入沉降器上部的頂旋內。油氣在沉降器內的總平均停留時間約10～20秒，在高溫下仍存在二次過裂化反應問題，影響輕質油收率，同時造成沉降器內結焦，影響裝置的長周期安全運轉。
催化裂化裝置沉降器是由早期的床層催化裂化反應器延續保留下來的。隨著催化裂化工藝的發展，早期的床層催化裂化反應過程已經改進為提升管反應過程，以前催化裂化裝置的反應器現在已經演變為催化劑顆粒沉降的空間，即蛻變為沉降器，油氣的反應過程是在提升管反應器內進行的。但受到催化裂化工藝發展過程的影響，現在的催化裂化裝置無論是改造的，或新設計的均保留有沉降器。由此產生下列問題，由於沉降器的空間比較大，油氣流速比較小，油氣在內部的停留時間比較長，這一方面會增加油氣的二次過裂化反應，同時也增加了油氣的結焦傾向，提供了油氣結焦焦體的滯留空間，尤其是在重油催化裂化裝置中，這些問題更為突出。催化裂化工藝反應油氣的二次過裂化反應主要發生在沉降器的大空間內。催化裂化油氣結焦與原料性質、沉降器內溫度、油氣停留時間等眾多因素密切相關。除油氣，工藝溫度和壓力的影響外，油氣在沉降器內的停留時間長，沉降器內催化劑濃度低，油氣和催化劑顆粒流速低是造成沉降器結焦焦體滯留的主要原因，這可以歸結為沉降器的大空間所致。許多煉油廠的重油催化裂化裝置發生過嚴重的結焦問題，造成催化裂化裝置的非計劃停工，直接影響了催化裂化裝置的長周期運行。
沉降器大空間的存在很難實現油氣和催化劑的快速分離和油氣的快速引出，因此減小沉降器內的不必要的空間，乃至取消沉降器，開發無沉降器的催化裂化工藝裝置，及其配套的油氣和催化劑的快速分離設備是非常必要的。但目前關於油氣和催化劑快速分離技術的開發均是在有沉降器的前提下進行的，即所有的快分裝置均設置在沉降器所容納的空間內。
為解決第一類慣性氣固快速分離裝置分離效率低的問題，美國專利US4,495,063(1985)開發了彈射式氣固快速分離方法及裝置，它的氣固分離效率為80％～90％，氣體返混率降低到20％左右，但壓降高達數千帕，操作彈性較小，工業上應用有一定困難。美國專利US4,364,905(1982)、US5,294,331(1994)、US5,364,515(1994)、US5,393,414(1995)對彈射式氣固快速分離又做了改進，主要是為了進一步縮短油氣在沉降器內的平均停留時間。但彈射式氣固快速分離裝置的分離效率仍不高，而且操作彈性小的缺點並未解決。
為解決第二類離心式氣固快速分離裝置存在的問題，美國專利US4,502,947(1985)、US4,579,716(1986)、US4,624,772(1986)等開發了閉式直聯旋風分離系統，將粗旋升氣管直接與沉降器上部旋風分離器入口相連，大大縮短了油氣在沉降器內的停留時間，使氣體的返混率進一步降到6％～10％，但抗壓力波動的性能較差，開工時要特別小心。隨後美國專利US5,158,669(1992)、歐洲專利EP0593827A1，中國專利CN 92112441(1992年)等又在粗旋下部直接連接了一個汽提段，改變一部分反應油氣從粗旋料腿向下噴出的不利情況，進一步縮短了反應後油氣在沉降器內的平均停留時間，使油氣返混率進一步降到2％以下。日本特許公報(B2)昭61-25413(1986年)和美國專利US4,482,451(1984)則在提升管末端採用了幾根向下傾斜一定角度的圓弧彎管作為氣固快速分離器，並在外面加一封閉罩以實現油氣的快速引出。
近年來，中國石油大學(北京)公開了一種多級串聯緊湊型氣固快速分離及沉降裝置(中國專利CN01100418.5)，其包括一級和二級旋流快分，下料管，旋風分離器、沉降器，一級旋流式快分的下部是一級汽提段，二級汽提段位於一級汽提段的下部，二級旋流式快分位於一級旋流式快分的上方與一級旋流式快分串聯，在二級旋流式快分的上方是集氣室，集氣室與油氣管線相聯，旋流式快分的螺旋臂是敞開式的。該裝置大大減小沉降器的尺寸，降低反應油氣的停留時間，可有效避免沉降器內的結焦，並能有效的改善產品分布。
中國石油大學(北京)的一種帶預汽提段的開式直聯多臂旋流分離設備，中國專利CN01228805.5(2002)，其包括外伸臂旋流頭、封閉罩、承插式導流管、環形汽提擋板，採用外伸臂旋流頭加承插式導流管以及環形汽提擋板的三位一體式快分結構，可大大降低反應油氣在沉降器內的停留時間，但該旋流式快分的螺旋臂是敞開式的，氣固分離效率較低。
中國專利CN02159408.2(2005)公開了一種帶分流筒的旋流式快分器，旋流快分頭設置有3～5個彎管，各自向下傾斜0°～45°角度，彎管端部的噴出口截面為矩形，也可為圓形或其他形狀。
美國專利US5,314,611(1994)公開一種流化催化裂化設備，其包括一個提升管；一個伸長的分離容器，其具有用於切向引導提升管的出口端進入該分離容器上端的裝置，一個頂部氣體出口，一個開放的底部，開放的底部不封閉，不阻擋流體和顆粒流動；一個汽提容器，其位於分離容器的下方，該設備提升管的出口端有一對螺旋形導管，可實現催化劑的高效快速分離及油氣快速引出。在該發明的一個實施例中，伸長的分離容器的上方有一組與之串聯連接的旋風分離器，旋風分離器的料腿的下端與汽提器的上部相連接，催化劑可以從旋風分離器料腿進入汽提器上部。但是該專利未具體說明該旋流臂式氣固快速分離裝置的具體結構，而且封閉罩外的油氣滯留空間太大，仍易引起結焦。
發明內容
本發明的目的是提供一種用於烴原料流化催化裂化工藝的無沉降器的催化裂化裝置。
本發明一種無沉降器催化裂化裝置，包括提升管2，隔流筒5，旋流式快分器6，旋風分離器7，集氣室8，分氣室10，汽提器13，其特徵在於提升管2與隔流筒5、外筒體11同軸線布置；提升管2的出口端直接連接旋流式快分器6，旋流式快分器6的下部是汽提器13；旋流式快分器6包括多個螺旋臂17、隔流筒5和外筒體11，螺旋臂17的起始端位於提升管頂端封死的上端部的管壁上，螺旋臂17穿過隔流筒5，螺旋臂17出口端的外側靠近外筒體11的內壁；隔流筒5外壁和外筒體11內壁構成的空間的下部開放，上部封閉或開放；多個旋風分離器7位於旋流式快分器6的上部，並通過分氣室10與旋流式快分器6相連接；旋風分離器7的出口上部接集氣室8；旋風分離器7的料腿24下端連接一個V型結構12，V形結構12與汽提器的上部相通。
本發明的無沉降器催化裂化裝置，其特徵在於所述的旋流式快分器6具有2～8個螺旋臂17，螺旋臂作逆時針旋轉，或者順時針旋轉。
本發明的無沉降器催化裂化裝置，其特徵在於所述的旋流式快分器6的螺旋臂17的截面是矩形的、方形的、圓形的或者橢圓形的，螺旋臂17向下傾斜，其與水平面的下傾角為5°～40°。
本發明的無沉降器催化裂化裝置，其特徵在於在所述的旋風分離器料腿24下端的V型結構中，料腿24軸線與上行腿25軸線之間的夾角為20°～60°，上行腿25與汽提器13的上部相通。
本發明的無沉降器催化裂化裝置，其特徵在於在所述的旋風分離器料腿24下端的V型結構中，上行腿25與旋風分離器料腿24的直徑相同，或者不同。
以下結合附圖，詳細敘述本發明的技術方案。
本發明一種無沉降器催化裂化裝置，包括提升管2，隔流筒5，旋流式快分器6，旋風分離器7，集氣室8，油氣管線9，分氣室10，汽提器13，其特徵在於取消了傳統的容納氣固分離裝置(快分器和/或旋風分離器)的沉降器，在提升管2的出口端採用新型的旋流式快分器6，旋流式快分器6上方串聯連接旋風分離器7，組成油氣和催化劑的快速分離系統。
在本發明的流化催化裂化裝置中，提升管2與隔流筒5、外筒體11呈同軸線布置。
提升管2的出口端直接連接旋流式快分器6，旋流式快分器6由多個螺旋臂17、隔流筒5和外筒體11組成，螺旋臂17的起始端位於提升管2上端部的管側壁上，提升管頂端封死。螺旋臂17穿過隔流筒5，螺旋臂17出口端的外側靠近外筒體11的內壁。
隔流筒5下端是自由端，上端根據需要與外筒體11是封閉連接，或留縫連接或承插連接。
隔流筒5外壁和外筒體11內壁構成的空間的下部開放，上部封閉或開放，催化劑和油氣從由隔流筒5外壁和外筒體11內壁構成的空間的下部流出，或者下部和上部同時流出。
旋流式快分器6的下部是汽提器13，在汽提器13中，在提升管2的外壁上和外筒體11的內壁上分別排列有多塊擋板，由旋流式快分器6分離出來的催化劑直接落入汽提器13中進行蒸汽汽提。
多個並聯的旋風分離器7位於旋流式快分器6的上部，並通過管道和分氣室10與旋流式快分器6串聯連接。旋風分離器7的出口上部接集氣室8，集氣室8與油氣管線9連接。
旋風分離器7的料腿24下端連接一個V型結構12，在V型結構12中，料腿24軸線與上行腿25軸線之間的夾角為20°～60°，優選為30°～50°，上行腿25與汽提器13的上部相通，由旋風分離器7分離下來的催化劑經過旋風分離器料腿下端的V型結構的上行腿進入汽提器13，進行蒸汽汽提。
汽提器13的下端連接待生催化劑斜管3，汽提後的待生催化劑由待生催化劑斜管3進入催化劑再生系統進行再生。
本發明的旋流式快分器6具有2～8個螺旋臂17，螺旋臂圍繞提升管2作逆時針旋轉，或者順時針旋轉。螺旋臂17的截面是矩形的、方形的、圓形的或者橢圓形的。螺旋臂起始端的截面面積與出口端的截面面積是相同的，或者是不相同的。當螺旋臂起始端與出口端的截面不相同時，其起始端的截面面積最大，然後逐漸減小至出口端，出口端的截面面積最小。多個螺旋臂出口端截面的總面積，為外筒體11與隔流筒5之間的環形面積的0.05～0.2倍，為提升管橫截面積的0.25～1.0倍。螺旋臂的旋轉弧為圓弧曲線，外旋轉半徑為Ro，內旋轉半徑為Ri，或者其它弧形曲線。螺旋臂與提升管的連接為切向連接或者呈一定角度連接。
螺旋臂17向下傾斜，其與水平面的下傾角為5°～40°，優選為10°～30°。來自提升管的反應後的油氣和催化劑經螺旋臂噴出後，在隔流筒5和外筒體11之間的環形空間內，在提升管2與外筒體之間的環形空間內形成螺旋狀的旋轉流，產生氣固離心分離作用。
在本發明的催化裂化裝置中，設置隔流筒5的目的是防止被分離的油氣走短路流，同時增加油氣的旋轉強度。隔流筒5的直徑D2介於提升管2的直徑D1與外筒體11的直徑D之間。隔流筒5與外筒體11之間的環形通道的流通面積為外筒體11與提升管2之間環形面積的0.04～0.36倍。隔流筒5的長度約為0.5D～4D。隔流筒的形狀為圓筒形、錐形或錐筒組合結構。
外筒體11可以是等徑的或者變徑的。當外筒體11為變徑時，隔流筒5與外筒體11在變徑段18處無縫直接連接，或採用留縫非接觸式連接，留縫的結構可以是直接留縫隙或內外承插式保留縫隙，目的是使提升管部分可以自由伸縮，避免形成熱應力。直接留縫隙是在隔流筒5上連接一個與外筒體11保持一定距離間隙的加強斜板19。內外承插式保留縫隙是用直徑小於或大於隔流筒5的內或外承插筒20連接在外筒體11上，使承插筒20與隔流筒5保持一定的距離間隙。
當外筒體11為等徑時，隔流筒5與外筒體11用一個封閉環21無縫直接連接，或採用留縫非接觸式連接，留縫的結構可以是直接留縫隙或內外承插式保留縫隙。直接留縫隙是在隔流筒5上連接一個與外筒體11保持一定距離間隙的筒狀物22。內外承插式保留縫隙是用直徑小於或大於隔流筒5的內或外承插筒23直接連接在外筒體11上，使內或外承插筒23與隔流筒5保持一定的距離間隙。
多個並聯旋風分離器7，安裝在分氣室10的圓周，來自分氣室10的油氣分配給2～8個並聯的旋風分離器，旋風分離器的個數由裝置處理的氣量大小而定。旋風分離器的旋向可以是逆時針的，也可以是順時針的。
旋風分離器料腿24下端的V型結構中，料腿24軸線與上行腿25軸線之間的夾角為30°～50°，上行腿25與旋風分離器料腿24的直徑相同，或者不同。
旋風分離器料腿24下端的V型結構採用變徑V型結構，即料腿24的直徑在出口處採用變直徑結構與上行腿25過渡，上行腿25的直徑是料腿24的直徑的1.1～2倍，料腿軸線與上行腿軸線夾角為20°～60°，優選為30°～50°，鬆動氣噴嘴位於V型結構底部彎管處。上行腿25插入到汽提器13的上部的密相床層內或密相床的上方，旋風分離器料腿中的催化劑通過V形結構的上行腿25進入汽提器13中。
與傳統的流化催化裂化裝置相比，本發明一種無沉降器催化裂化裝置具有如下顯著效果1、本發明取消了傳統的催化裂化裝置的沉降器，採用新型的旋流式快分器並串聯旋風分離器組成的油氣和催化劑快速分離系統，實現氣固99.99％以上的分離效率，同時能實現氣固高效快速分離，氣體快速引出，並及時高效汽提，三者組成一體。
2、本發明的無沉降器催化裂化裝置，縮短了油氣和催化劑的行程，快速引出油氣，使油氣的平均停留時間縮短到2～3秒以下，從而避免了由於催化劑與反應產物的過度長時間接觸而引起的二次過裂化反應，提高輕油收率，使產品的分布得到改善。
3、本發明的無沉降器催化裂化裝置，降低了散熱面積，縮短了油氣和催化劑的行程，使各處的油氣溫度趨於一致，避免了局部區域的裂化油氣的溫降，從而減小了油氣因溫度降低而冷凝為油液滴進而縮合反應生焦的可能。
4、本發明的無沉降器催化裂化裝置，不存在油氣流動的靜止或低速空間，消除了因油氣速度過低造成的結焦焦體滯留的問題，避免了以往沉降器存在的結焦問題，保證了催化裂化裝置的長周期運行。
5、本發明的無沉降器催化裂化裝置，結構簡單且緊湊，大大節省了設備費用，降低了生產成本。同時散熱表面積大大降低，減少了催化裂化裝置的散熱能耗，具有很好的節能效果。
圖1是本發明一種無沉降器催化裂化裝置的主視圖。
圖2是本發明實施的旋流式快分器的主視圖。
圖3是本發明實施的旋流式快分器的俯視圖，螺旋臂的旋轉弧為圓弧曲線，截面為矩形結構。
圖4是本發明實施的旋流式快分器的俯視圖，螺旋臂與提升管的連接為90°切向連接，截面為矩形結構。
圖5是本發明實施的變徑的外筒體的旋流式快分器方案的主視圖，隔流筒與外筒體在變徑段處無縫直接連接。
圖6是本發明實施的變徑的外筒體的旋流式快分器方案的主視圖，隔流筒與外筒體在變徑段處採用直接留縫非接觸式連接。
圖7是本發明實施的變徑的外筒體的旋流式快分器方案的主視圖，隔流筒與外筒體在變徑段處採用內承插式留縫非接觸式連接。
圖8是本發明實施的等徑的外筒體的旋流式快分器方案的主視圖，隔流筒與外筒體採用無縫直接連接。
圖9是本發明實施的等徑的外筒體的旋流式快分器方案的主視圖，隔流筒與外筒體採用直接留縫連接。
圖10是本發明實施的等徑的外筒體的旋流式快分器方案的主視圖，隔流筒與外筒體採用外承插式留縫連接。
圖11是本發明實施的旋風分離器方案的俯視圖，旋風分離器7由2個旋風分離器並聯組成。
圖12是本發明實施的旋風分離器方案的俯視圖，旋風分離器7由3個旋風分離器並聯組成。
圖13是本發明實施的旋風分離器方案的俯視圖，旋風分離器7由4個旋風分離器並聯組成。
圖14是本發明實施的變徑V型結構的主視圖。
圖中，1-再生後催化劑斜管，2-提升管，3-待生催化劑斜管，5-隔流筒，6-旋流式快分器，7-旋風分離器，8-集氣室，9-油氣管線，10-分氣室，11-外筒體，12-V形結構，13-汽提器，14-原料油，15-回煉油，16-蒸汽或幹氣入口，17-螺旋臂，18-外筒體的變徑段，19-加強斜板，20-內承插筒，21-封閉環，22-筒狀物，23-外承插筒，24-料腿，25-上行腿。
具體實施例方式
在使用本發明一種無沉降器流化催化裂化裝置時，原料油14和回煉油15進入提升管2，與通過再生斜管1輸入的來自再生器的再生催化劑混合，在提升蒸汽或提升幹氣15的提升作用下向上混合流動，同時發生催化裂化反應。反應油氣和催化劑在提升管出口進入旋流式快分器6，經旋流式快分器6的螺旋臂17切向向下噴出，在旋流式快分器6的外筒體11與隔流筒5之間的環形空間內形成氣固混合物的旋轉運動，混合物中的絕大部分催化劑在離心力場的作用下被分離下來並沿外筒體11的內壁下落到汽提段13，在汽提段13內，催化劑依次沿多組擋板向下流落，並由擋板下部的氣體分布管噴出的汽提蒸汽將催化劑顆粒黏附和夾帶的油氣汽提出來，汽提器13汽提出來的氣體與經旋流式快分器6分離出來的油氣攜帶少量未分離出來的細催化劑顆粒上行通過分氣室10進入旋風分離器7進行二次分離，分離出來的油氣匯集到集氣室8由油氣管線9快速引出流向分餾塔，分離出來的催化劑經旋風分離器7的料腿24、V形結構12和上行腿25進入汽提器13上部進行汽提。由旋風分離器7和旋流式快分器6分離出來的催化劑在汽提器13經過蒸汽汽提後，通過待生催化劑斜管3輸送至再生器。催化裂化反應後的油氣與催化劑混合物經過旋流式快分器6和旋風分離器7的兩級分離，氣固分離效率高達99.99％以上，實現了氣固離心快速分離。由於取消了沉降器，不存在油氣瀰漫的大空間，油氣的行程大大縮短，油氣的平均停留時間縮短到2～3秒以內，實現了油氣的快速引出。
權利要求
1.一種無沉降器催化裂化裝置，包括提升管2，隔流筒5，旋流式快分器6，旋風分離器7，集氣室8，分氣室10，汽提器13，其特徵在於提升管2與隔流筒5、外筒體11同軸線布置；提升管2的出口端直接連接旋流式快分器6，旋流式快分器6的下部是汽提器13；旋流式快分器6包括多個螺旋臂17、隔流筒5和外筒體11，螺旋臂17的起始端位於提升管頂端封死的上端部的管壁上，螺旋臂17穿過隔流筒5，螺旋臂17出口端的外側靠近外筒體11的內壁；隔流筒5外壁和外筒體11內壁構成的空間的下部開放，上部封閉或開放；多個旋風分離器7位於旋流式快分器6的上部，並通過分氣室10與旋流式快分器6相連接；旋風分離器7的出口上部接集氣室8；旋風分離器7的料腿24下端連接一個V型結構12，V型結構12與汽提器13的上部相通。
2.根據權利要求1所述的無沉降器催化裂化裝置，其特徵在於所述的旋流式快分器6具有2～8個螺旋臂17，螺旋臂作逆時針旋轉，或者順時針旋轉。
3.根據權利要求1所述的無沉降器催化裂化裝置，其特徵在於所述的旋流式快分器6的螺旋臂17的截面是矩形的、方形的、圓形的或者橢圓形的，螺旋臂17向下傾斜，其與水平面的下傾角為5°～40°。
4.根據權利要求1所述的無沉降器催化裂化裝置，其特徵在於在所述的旋風分離器料腿24下端的V型結構中，料腿24軸線與上行腿25軸線之間的夾角為20°～60°，上行腿25與汽提器13的上部相通。
5.根據權利要求1所述的無沉降器催化裂化裝置，其特徵在於在所述的旋風分離器料腿24下端的V型結構中，上行腿25與旋風分離器料腿24的直徑相同，或者不同。
全文摘要
一種無沉降器催化裂化裝置，涉及烴原料流化催化裂化工藝的油氣和催化劑的快速分離裝置，無傳統的容納快分器和/或旋風分離器的沉降器，其特徵在於在提升管的出口端採用旋流式快分器，旋流式快分器的上方串聯連接旋風分離器，旋風分離器料腿下端有由料腿和上行腿構成的V形結構，料腿與上行腿之間的夾角為20°～60°。本發明催化裂化裝置能實現氣固高效快速分離，氣固分離效率高達99.99％，使油氣的平均停留時間縮短到2～3秒以下，減小了結焦焦體滯留的可能，且結構簡單緊湊，大大節省了設備費用。
文檔編號B01J8/08GK1974727SQ20061016208
公開日2007年6月6日 申請日期2006年12月12日 優先權日2006年12月12日
發明者魏耀東, 盧春喜, 高金森, 宋健斐, 時銘顯 申請人:中國石油大學(北京)