一種使用工農業廢棄物製作陶粒的工藝的製作方法

2023-10-31 06:12:14

1.本發明屬於陶粒製作技術領域，特別是涉及一種使用工農業廢棄物製作陶粒的工藝。


背景技術：

2.陶粒做為節能環保的原料具有：抗鹼集料反應優異、抗滲性好，可以做為良好的濾料，並且可以反覆利用。陶粒做為現代各種基本建設中不可或缺的原材料，卻因製做它的原材料為頁巖和粘土等不可再生資源而和紅磚一樣被限制，更重要的是燒制陶粒都是用煤做燃料，產生的碳量大，形成極大的環境汙染和能源的浪費，而用新的生產工藝生產陶粒可以實現整個工農業固體廢棄物的有機結合，實現工農業廢棄物閉合的生產循環生態低碳環保鏈。
3.目前製作陶粒的主要原材料採用煤矸石，鐵尾礦、銅尾礦、汙水處理淤泥、河水淤泥等，但是由於工農業廢棄物中所含有的雜質較大，需要對其進行特定的處理，比如銅尾礦中含有大量的酸，需要對其去酸化處理及對鉬的分離，而汙水處理後的淤泥其對空氣的汙染難以用語言來描述，需要加入適合人的味覺的添加劑，才能方便對其改造；上述操作過程中都需要對原材料通過添加劑進行提取，每種不同的原材料都要加入不同的添加劑進行處理，這樣使得製作陶粒的成本變大；同時製作的頁巖陶粒強度較低，不能使用在承重混凝土中，得不到所需強度的陶粒；陶粒胚料在進入迴轉窯內部燒制過程中，迴轉窯內部的進料量不方便控制，這樣導致燒制出來的陶粒不符合使用要求。
4.現有的陶粒製作工藝在針對不同的工農業廢棄物原材料時，需要根據種類對其進行相應不同的處理，使其符合製作陶粒的標準，這樣導致製作陶粒的成本變大，同時製作出來的陶粒強度較低，不符合使用需求，並且迴轉窯燒制陶粒時進料量不方便控制，為此我們提出一種使用工農業廢棄物製作陶粒的工藝。


技術實現要素：

5.本發明的目的在於提供一種使用工農業廢棄物製作陶粒的工藝，解決現有的陶粒製作工藝在針對不同的工農業廢棄物原材料時，需要根據種類對其進行相應不同的處理，使其符合製作陶粒的標準，這樣導致製作陶粒的成本變大，同時製作出來的陶粒強度較低，不符合使用需求的問題。
6.本發明涉及陶粒胚胎的原料取向。來源於工農業廢棄物的混合料做為原料。在燒結時完全用稻殼和小麥殼做燃料，燒結完成時，稻殼或小麥殼灰完全回收再利用。無任何垃圾產生。對於目前用頁巖做原料燒結陶粒時，需要其成為承重陶粒，則需加入用稻殼粉做燃料形成的矽灰。
7.為解決上述技術問題，本發明是通過以下技術方案實現的：一種使用工農業廢棄物製作陶粒的工藝，包括以下步驟：s1、原料製備：按重量份計選取如下成分除雜後平鋪放置於空曠平臺表面進行自
然乾燥，汙泥20-30份，石英砂尾礦20-30份，河海邊淤泥10-20份，粉煤灰10-30份，工農業廢棄物20至50份，氧化鋁膨脹劑0至8份。其內部的含水率直至到較低水平，再將原材料放置於100-120℃電熱鼓風乾燥箱中烘乾至恆重備用；s2、破碎篩分：經過自然風乾脫水的各原材料通過鏟車運輸至破碎機碎化篩分，使用顎式破碎機分別將乾燥恆重的原材料進行粉碎，再使用100目的篩網對粉碎後的原材料進行篩分，其中河道底泥通過20目的篩網進行篩分；s3、混料：篩分完成的工業廢棄物和不同體積比的植物廢棄物或農業廢棄物原料通過雙軸攪拌機拌和均勻，混料通過傳送帶傳送至陳化料堆放場，鏟車將陳化完全的混料投入進料漏鬥使物料均勻投放至對輥造粒機內部進行造粒；s4、造粒：通過對輥造粒機對原料造粒成型為直徑3至15mm的圓柱形陶粒胚料，破損或者不符合規格的胚料通過圓柱形滾筒篩篩分，將大小合適的陶粒胚料放置於100-150℃內的烘乾機內烘乾2小時；s5、預熱燒結：將混有稻殼、稻草的秸稈打成粉，通過噴射機將稻殼粉不間斷的噴向迴轉窯爐內，使爐內的溫度在燒制過程中始終保持1200℃-1500℃的高溫，在迴轉窯內部設置自動感應監測裝置，當迴轉窯內部運行參數偏離預設值時，自動停止陶粒胚料的投加，同時在迴轉窯的進料口位置設置投料輸送帶，輸送帶一端迴轉窯的進料口彈性密封連接，輸送帶底部各拐角分別設置彈簧升降裝置，停止陶粒胚料投加時，逐漸降低投料輸送帶輸料速度，此時投料輸送帶表面的陶粒胚料逐漸堆積，重量超過彈簧承受的臨界閾值時，投料輸送帶下降與密封罩分離，陶粒胚料從投料輸送帶兩側與密封罩產生的縫隙掉入預設置的胚料迴轉箱內部，直至迴轉窯恢復正常，重新升高投料輸送帶，恢復正常的投料作業，通過投料傳送帶將陶粒放入迴轉窯內部，利用窯尾的餘熱進行預熱，預熱溫度控制300-350℃，以不超過35℃/min的升溫速率升高迴轉窯溫度對生料球進行燒製成陶粒，燒制溫度控制在1200-1500℃；s6、冷卻：燒制完畢後採用迴轉窯冷卻筒對陶粒進行冷卻，以20℃每小時的溫降速度，冷卻溫度逐漸由1500℃降至50-200℃，冷卻時間不超過四天，最終完成陶粒製作。
8.優選的，所述原料除雜脫水的具體工藝流程包括以下步驟：s1.1、河道底泥通過泥漿泵泵入振動篩經過快速振動後去除石子、貝殼等大顆粒雜質；s1.2、除雜後的河道底泥通過輸泥管道輸送至攪拌桶中加入聚丙烯醯胺攪拌；s1.3、攪拌後的河道底泥進入板框壓濾機進行壓濾脫水，脫水後的泥餅堆放在空曠平臺數日將含水率降至20%以下。
9.優選的，所述聚丙烯醯胺用於調理河道底泥，對不同河道底泥預先進行試驗以確定凝聚劑投加量，投加量控制於河道底泥乾重的1-4%之間。
10.優選的，所述步驟s5中的投料輸送帶配置有可調節投加速率的計量裝置以此保證投料定量，同時投料傳送帶頂部設置有密封罩，密封罩的一端與進料口固定連接，所述進料口配置有可實時顯示物料投加狀況的在線監視模塊。
11.優選的，所述自動感應監測裝置具有自動聯機停機功能，所述運行參數包括溫度、壓力、窯轉速以及煙氣中氧含量，或是當迴轉窯內部藥氣排放超過標準設定閾值時，自動感應監測裝置自動停止物料的投加。
12.優選的，所述原料製備、破碎篩分、混料、造粒、預熱燒結以及冷卻步驟之間物料傳送通過傳送皮帶進行輸送，傳送皮帶輸送速度為0.3
±
0.2m/s。
13.優選的，所述迴轉窯出口煙氣中的氧含量保持在6%-10%之間，所述迴轉窯運行過程中處於負壓狀態，避免有害氣體逸散，同時在迴轉窯內部配置煙氣淨化裝置以及報警裝置；所述迴轉窯在預熱段的窯體轉速為2r/min，燒制過程中窯體轉速為4r/min。
14.優選的，所述迴轉窯預熱以及燒制過程中使用到的燃料為殼粉，殼粉存儲在殼粉倉內部，殼粉倉底部設置螺旋輸送機，將殼粉輸送至燃燒器管道，通過風機將殼粉吹到迴轉窯內部進行燃燒，所述迴轉窯窯體內部通過風機的風速和風量來改變殼粉的投入量，從而控制窯內溫度，其中風機風量為0-20000m
³
/h可調。
15.優選的，所述迴轉窯的窯尾煙氣通過設置於窯尾的沉降室進行灰塵沉降，在進入到水膜除塵器進行除塵，最後通過風機從將達標的煙氣排放至空氣中。
16.優選的，所述迴轉窯全長60至120米，其中包括預熱段30米，以及燒制段20米，日產量150
㎡
，燒制陶粒容重範圍為450
±
80kg/m
³
。
17.本發明具有以下有益效果：1、本發明通過在製作陶粒的原材料內部增加粉煤灰，由於粉煤灰內部含有氧化矽與氧化鋁，因此能夠大大增加陶粒的強度，本發明中使用到的製作陶粒的原材料均為工農業廢棄物，因此，不需要消耗價格成本較高的材料，不僅提高了礦物的利用率，而且還降低了陶粒的生產成本；利用河道底泥和汙水汙泥資源化製備陶粒的工藝在生產技術流程上，所用到的設備均為常見陶粒製作設備，因此可以適用於不同的種類的原材料製備陶粒，添加粉煤灰後，所製得的陶粒完全滿足該密度登記陶粒輕集料輕質高強的要求；通過河道底泥等工農業廢棄物製作的陶粒減少了黏土的使用量，緩解了耕地開採過度，具有很好的技術效益、緊急效益與設備生態消息，具有非常高的推廣價值，粉煤灰中含有氧化矽和氧化鋁，佔原料用比的3%-15%，可使原有的陶粒強度增加至2-6倍。
18.本發明在燒制陶粒胚料的過程中，通過在迴轉窯進料口與上一烘乾機出料口之間設置投料傳送帶，並且在投料傳送帶上設置密封罩，以此來保證迴轉窯燒制陶粒過程中其內部保持負壓環境，根據迴轉窯的燒制情況來調整投料傳送帶的傳送速度，當迴轉窯燒制陶粒運行參數發生問題時，停止陶粒的投加，此時不斷堆積在投料傳送帶表面的陶粒胚料使得投料傳送帶受到的重力越來越大，直至超過彈簧升降裝置所能承受壓力的臨界閾值，此時彈簧升降裝置被壓縮，帶動投料傳送帶下降，投料傳送帶與密封罩之間形成的空隙使得陶粒從空隙孔落下至投料傳送帶兩側下方的陶粒迴轉箱內部，當迴轉窯恢復正常工作時，保持投料傳送帶低俗運行，陶粒迴轉箱內部的陶粒從迴轉窯進料口與投料傳送帶上的陶粒共同投加至迴轉窯內部，保持與正常狀態下的投加速度一致，這樣既解決了陶粒胚料在迴轉窯出現問題時不斷堆積的問題，同時還能夠精準的控制陶粒胚料的投加速度，使得迴轉窯能夠源源不斷的接受陶粒的投加；並且本發明中的投料傳送帶以及密封罩等設備成本低，結構簡單，能夠有效解決陶粒投加量以及投加速度控制的問題；通過使用稻殼粉等秸稈作為燃料燒紙陶粒，使得農業廢棄物能夠得到充分地使用，減少了資源的浪費，同時選取粉煤灰作為本發明的添加劑材料代表，表明了大量的農作物廢棄物作為燒紙陶粒的添加劑，可以使得陶粒燒制的效果更好，並且農作物廢棄物可以再生，既保護了環境，並且使得生產成本變低，一舉多得。
附圖說明
19.為了更清楚地說明本發明實施例的技術方案，下面將對實施例描述所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的一些實施例，對於本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。
20.圖1為本發明提供的使用工農業廢棄物製作陶粒的工藝的工藝流程圖；圖2為本發明提供的使用工農業廢棄物製作陶粒的工藝的原料除雜脫水的具體工藝流程圖。
具體實施方式
21.為使本發明實現的技術手段、創作特徵、達成目的與功效易於明白了解，下面結合具體實施方式，進一步闡述本發明。
22.在本發明的描述中，需要說明的是，術語「上」、「下」、「內」、「外」「前端」、「後端」、「兩端」、「一端」、「另一端」等指示的方位或位置關係為基於附圖所示的方位或位置關係，僅是為了便於描述本發明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發明的限制。此外，術語「第一」、「第二」僅用於描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。
23.在本發明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規定和限定，術語「安裝」、「設置有」、「連接」等，應做廣義理解，例如「連接」，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內部的連通。對於本領域的普通技術人員而言，可以具體情況理解上述術語在本發明中的具體含義。
24.參閱圖1-2，本發明為一種使用工農業廢棄物製作陶粒的工藝，包括以下步驟：s1、原料製備：按重量份計選取如下成分除雜後平鋪放置於空曠平臺表面進行自然乾燥，汙泥20-30份，石英砂尾礦20-30份，河海邊淤泥10-20份，粉煤灰10-30份，工農業廢棄物20至50份，氧化鋁膨脹劑0至8份。其內部的含水率直至到較低水平，再將原材料放置於100-120℃電熱鼓風乾燥箱中烘乾至恆重備用；s2、破碎篩分：經過自然風乾脫水的各原材料通過鏟車運輸至破碎機碎化篩分，使用顎式破碎機分別將乾燥恆重的原材料進行粉碎，再使用100目的篩網對粉碎後的原材料進行篩分，其中河道底泥通過20目的篩網進行篩分；s3、混料：篩分完成的工業廢棄物和不同體積比的植物廢棄物或農業廢棄物原料通過雙軸攪拌機拌和均勻，混料通過傳送帶傳送至陳化料堆放場，鏟車將陳化完全的混料投入進料漏鬥使物料均勻投放至對輥造粒機內部進行造粒；s4、造粒：通過對輥造粒機對原料造粒成型為直徑15mm的圓柱形陶粒胚料，破損或者不符合規格的胚料通過圓柱形滾筒篩篩分，將大小合適的陶粒胚料放置於100-150℃內的烘乾機內烘乾2小時；s5、預熱燒結：將混有稻殼、稻草的秸稈打成粉，通過噴射機將稻殼粉不間斷的噴向迴轉窯爐內，使爐內的溫度在燒制過程中始終保持1200℃-1500℃的高溫，在迴轉窯內部設置自動感應監測裝置，當迴轉窯內部運行參數偏離預設值時，自動停止陶粒胚料的投加，
同時在迴轉窯的進料口位置設置投料輸送帶，輸送帶一端迴轉窯的進料口彈性密封連接，輸送帶底部各拐角分別設置彈簧升降裝置，停止陶粒胚料投加時，逐漸降低投料輸送帶輸料速度，此時投料輸送帶表面的陶粒胚料逐漸堆積，重量超過彈簧承受的臨界閾值時，投料輸送帶下降與密封罩分離，陶粒胚料從投料輸送帶兩側與密封罩產生的縫隙掉入預設置的胚料迴轉箱內部，直至迴轉窯恢復正常，重新升高投料輸送帶，恢復正常的投料作業，通過投料傳送帶將陶粒放入迴轉窯內部，利用窯尾的餘熱進行預熱，預熱溫度控制300-350℃，以不超過35℃/min的升溫速率升高迴轉窯溫度對生料球進行燒製成陶粒，燒制溫度控制在1200-1500℃；s6、冷卻：燒制完畢後採用迴轉窯冷卻筒對陶粒進行冷卻，以20℃每小時的溫降速度，冷卻溫度逐漸由1500℃降至50-200℃，冷卻時間不超過四天，最終完成陶粒製作。
25.其中，河道底泥除雜脫水的具體工藝流程包括以下步驟：根據海河淤泥的含水量不同或汙水處理的淤泥含水量不同，根據其含膠凝成份的多少摻雜不同比例的植物廢棄物，成球。固體廢棄物需要加入一定比例的膠凝材料做為摻入植物廢棄物的條件，s1.1、河道底泥通過泥漿泵泵入振動篩經過快速振動後去除石子、貝殼等大顆粒雜質；s1.2、除雜後的河道底泥通過輸泥管道輸送至攪拌桶中加入聚丙烯醯胺攪拌；s1.3、攪拌後的河道底泥進入板框壓濾機進行壓濾脫水，脫水後的泥餅堆放在空曠平臺數日將含水率降至20%以下。
26.其中，聚丙烯醯胺用於調理河道底泥，對不同河道底泥預先進行試驗以確定凝聚劑投加量，投加量控制於河道底泥乾重的1-4%之間。
27.其中，步驟s5中的投料輸送帶配置有可調節投加速率的計量裝置以此保證投料定量，同時投料傳送帶頂部設置有密封罩，密封罩的一端與進料口固定連接，進料口配置有可實時顯示物料投加狀況的在線監視模塊。
28.其中，自動感應監測裝置具有自動聯機停機功能，運行參數包括溫度、壓力、窯轉速以及煙氣中氧含量，或是當迴轉窯內部煙氣排放超過標準設定閾值時，自動感應監測裝置自動停止物料的投加。
29.其中，原料製備、破碎篩分、混料、造粒、預熱燒結以及冷卻步驟之間物料傳送通過傳送皮帶進行輸送，傳送皮帶輸送速度為0.3
±
0.2m/s。
30.其中，迴轉窯出口煙氣中的氧含量保持在6%-10%之間，迴轉窯運行過程中處於負壓狀態，避免有害氣體逸散，同時在迴轉窯內部配置煙氣淨化裝置以及報警裝置；迴轉窯在預熱段的窯體轉速為2r/min，燒制過程中窯體轉速為4r/min；所述迴轉窯預熱以及燒制過程中使用到的燃料為殼粉，殼粉存儲在殼粉倉內部，殼粉倉底部設置螺旋輸送機，將殼粉輸送至燃燒器管道，通過風機將殼粉吹到迴轉窯內部進行燃燒，所述迴轉窯窯體內部通過風機的風速和風量來改變殼粉的投入量，從而控制窯內溫度，其中風機風量為0-20000m
³
/h可調；迴轉窯的窯尾煙氣通過設置於窯尾的沉降室進行灰塵沉降，在進入到水膜除塵器進行除塵，最後通過風機從將達標的煙氣排放至空氣中；所述迴轉窯全長60至120米，其中包括預熱段30米，以及燒制段20米，日產量150
㎡
，燒制陶粒容重範圍為450
±
80kg/m
³
。
31.投料輸送帶一端用以連接迴轉窯的進料口，另一端用以連接上一步驟中使用到的烘乾機，當烘乾機內部將陶粒胚料烘乾後，通過投料傳送帶將陶粒胚料傳送至迴轉窯內部，
為了保證迴轉窯在燒制過程中的密封性，從而在投料傳送帶頂部設置「∩」形狀的密封罩，密封罩的長度與投料輸送帶的長度一致，因此密封罩的一端固定在烘乾機的出料口上，其另一端固定在迴轉窯的進料口上，當迴轉窯內部運行參數偏離預設值時，此時的迴轉窯不再接受陶粒胚料的投加，但是烘乾機內部的仍源源不斷的對陶粒胚料進行烘乾，烘乾後仍繼續傳送至迴轉窯；由於進料口關閉，投料傳送帶上的陶粒胚料不斷堆積，重量超過彈簧升降裝置的彈性極限，彈簧被投料傳送帶壓制收縮，導致投料傳送帶下降與密封罩產生縫隙，因此堆積的陶粒胚料通過縫隙掉落至傳送帶兩側下方的胚料迴轉箱內部，胚料迴轉箱內部將胚料進行暫時存儲，同時胚料迴轉箱直接與迴轉窯的進料口通過料管連接，當迴轉窯恢復正常投料時，降低投料傳送帶的運轉速度，即降低了投料傳送帶的投料速度以及投料量，與胚料迴轉箱共同對迴轉窯進行投料，此時每分鐘投料量與正常工作狀況相同不變，直至胚料迴轉箱內部的胚料完全被投加完畢後，恢復投料傳送帶的正常傳送速度，這樣解決了陶粒胚料堆積的問題。
32.實施例一s1、原料製備：按重量份計選取如下成分除雜後平鋪放置於空曠平臺表面進行自然乾燥，汙泥20份，石英砂尾礦20份，河道底泥10份，粉煤灰10份，降低其內部的含水率直至到較低水平，再將原材料放置於100-120℃電熱鼓風乾燥箱中烘乾至恆重備用；s2、破碎篩分：經過自然風乾脫水的各原材料通過鏟車運輸至破碎機碎化篩分，使用顎式破碎機分別將乾燥恆重的原材料進行粉碎，再使用100目的篩網對粉碎後的原材料進行篩分，其中河道底泥通過20目的篩網進行篩分；s3、混料：篩分完成的原料通過雙軸攪拌機拌和均勻，混料通過傳送帶傳送至陳化料堆放場，鏟車將陳化完全的混料投入進料漏鬥使物料均勻投放至對輥造粒機內部進行造粒；s4、造粒：通過對輥造粒機對原料造粒成型為直徑15mm的圓柱形陶粒胚料，破損或者不符合規格的胚料通過圓柱形滾筒篩篩分，將大小合適的陶粒胚料放置於100-150℃內的烘乾機內烘乾2小時；s5、預熱燒結：將混有稻殼、稻草的秸稈打成粉，通過噴射機將秸稈粉不間斷的噴向迴轉窯爐內，使爐內的溫度在燒制過程中始終保持1200℃-1500℃的高溫，在迴轉窯內部設置自動感應監測裝置，當迴轉窯內部運行參數偏離預設值時，自動停止陶粒胚料的投加，同時在迴轉窯的進料口位置設置投料輸送帶，輸送帶一端迴轉窯的進料口彈性密封連接，輸送帶底部各拐角分別設置彈簧升降裝置，停止陶粒胚料投加時，逐漸降低投料輸送帶輸料速度，此時投料輸送帶表面的陶粒胚料逐漸堆積，重量超過彈簧承受的臨界閾值時，投料輸送帶下降與密封罩分離，陶粒胚料從投料輸送帶兩側與密封罩產生的縫隙掉入預設置的胚料迴轉箱內部，直至迴轉窯恢復正常，重新升高投料輸送帶，恢復正常的投料作業，通過投料傳送帶將陶粒放入迴轉窯內部，利用窯尾的餘熱進行預熱，預熱溫度控制300-350℃，以不超過35℃/min的升溫速率升高迴轉窯溫度對生料球進行燒製成陶粒，燒制溫度控制在1200℃；s6、冷卻：燒制完畢後採用迴轉窯冷卻筒對陶粒進行冷卻，以20℃每小時的溫降速度，冷卻溫度逐漸由1500℃降至50-200℃，冷卻時間不超過四天，最終完成陶粒製作，所製得的陶粒表觀密度為1.40kg/m
³
，空隙率為36%，破損率為0.72%，吸水率為8%。
33.實施例二s1、原料製備：按重量份計選取如下成分除雜後平鋪放置於空曠平臺表面進行自然乾燥，汙泥25份，石英砂尾礦25份，河道底泥15份，粉煤灰15份，降低其內部的含水率直至到較低水平，再將原材料放置於100℃電熱鼓風乾燥箱中烘乾至恆重備用；s2、破碎篩分：經過自然風乾脫水的各原材料通過鏟車運輸至破碎機碎化篩分，使用顎式破碎機分別將乾燥恆重的原材料進行粉碎，再使用100目的篩網對粉碎後的原材料進行篩分，其中河道底泥通過20目的篩網進行篩分；s3、混料：篩分完成的原料通過雙軸攪拌機拌和均勻，混料通過傳送帶傳送至陳化料堆放場，鏟車將陳化完全的混料投入進料漏鬥使物料均勻投放至對輥造粒機內部進行造粒；s4、造粒：通過對輥造粒機對原料造粒成型為直徑15mm的圓柱形陶粒胚料，破損或者不符合規格的胚料通過圓柱形滾筒篩篩分，將大小合適的陶粒胚料放置於100-150℃內的烘乾機內烘乾2小時；s5、預熱燒結：在迴轉窯內部設置自動感應監測裝置，當迴轉窯內部運行參數偏離預設值時，自動停止陶粒胚料的投加，同時在迴轉窯的進料口位置設置投料輸送帶，輸送帶一端迴轉窯的進料口彈性密封連接，輸送帶底部各拐角分別設置彈簧升降裝置，停止陶粒胚料投加時，逐漸降低投料輸送帶輸料速度，此時投料輸送帶表面的陶粒胚料逐漸堆積，重量超過彈簧承受的臨界閾值時，投料輸送帶下降與密封罩分離，陶粒胚料從投料輸送帶兩側與密封罩產生的縫隙掉入預設置的胚料迴轉箱內部，直至迴轉窯恢復正常，重新升高投料輸送帶，恢復正常的投料作業，通過投料傳送帶將陶粒放入迴轉窯內部，利用窯尾的餘熱進行預熱，預熱溫度控制300℃，以不超過35℃/min的升溫速率升高迴轉窯溫度對生料球進行燒製成陶粒，燒制溫度控制在1500℃；s6、冷卻：燒制完畢後採用迴轉窯冷卻筒對陶粒進行冷卻，以20℃每小時的溫降速度，冷卻溫度逐漸由1500℃降至50-200℃，冷卻時間不超過四天，最終完成陶粒製作，所製得的陶粒表觀密度為1.14kg/m
³
，空隙率為41%，破損率為0.09%，吸水率為15%。
34.對比例一對比例一與實施例一相似，區別在於對比例一製作陶粒的原料去除粉煤灰，最終所製得的陶粒表觀密度為1.8kg/m
³
，空隙率為29%，破損率為0.25%，吸水率為12%。
35.需要說明的是，在本對比例中，陶粒熔融，表面具有明顯的玻璃化現象，其表觀密度高，吸水率低。
36.對比例二對比例二與實施例二相似，區別在於對比例二製作陶粒的原料去除粉煤灰，最終所製得的陶粒表觀密度為1.5kg/m
³
，空隙率為35%，破損率為0.14%，吸水率為0.07%。
37.需要說明的是，在本對比例中，陶粒的形態良好，表面形成釉皮，但其表觀密度仍較高，這是由於原料內氧化矽與氧化鋁含量不足，導致陶粒強度不夠。
38.從上述若干實施例與若干對比例可以看出，兩個實施例中的陶粒表觀密度均低於兩個對比例的表觀密度，說明當陶粒的組分中含有粉煤灰時，陶粒具有更優的性能，同時根據各原材料在溫度變化時物質發生的改變將預熱溫度維持在300-350℃之間，並且高溫燒制陶粒的溫度維持在1200-1500℃之間；升溫速率直接影響了陶粒釉質層的形成和氣體成
分產生的變化量，也間接影響了陶粒內部孔洞的形成從而影響陶粒整體性能 ， 所 以選取 20℃/min-40℃/min 作為後續最佳燒制條件的升溫速率範圍；四種實驗原材料化學成分組成及含量與傳統陶粒製作原料成分較相似，但每種原材料的所含物質有多有少，並不一致，通過適當比例調整，可得到符合陶粒製作標準的最佳配方組合；通過對不同原料配比在不同燒制條件下生產出陶粒的性能進行比較可知。四種原材料較佳配比範圍分別為汙泥20-30份，石英砂尾礦20-30份，河道底泥10-20份，粉煤灰10-30份；較佳燒制條件與熱力學分析結果一致，分別是預熱溫度在350℃，燒脹溫度在1500℃。後續最佳工藝參數的確定實驗可在此基礎上開展；1200℃是河道底泥陶粒膨脹到緻密化階段的臨界溫度，在此溫度下燒制的陶粒滿足輕質高強的要求。
39.以上顯示和描述了本發明的基本原理和主要特徵和本發明的優點。本行業的技術人員應該了解，本發明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發明的原理，在不脫離本發明精神和範圍的前提下，本發明還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本發明範圍內。本發明要求保護範圍由所附的權利要求書及其等效物界定。