一種PP蜂窩板末端與合頁結構及其處理工藝的製作方法
2023-11-10 11:13:04
本發明涉及一種蜂窩板末端與合頁結構，具體是一種pp蜂窩板末端與合頁結構及其處理工藝，屬於汽車內飾件技術領域。
背景技術：
現有技術中存在的備胎蓋板層級(如圖1所示)包括底層的表皮材質層(pet)，表皮材質層上塗抹溶劑膠材質層(一般為聚丙烯酸樹脂)，在溶劑膠材質層上覆蓋有pp蜂窩板材質層(pp)，pp蜂窩板材質層端部設有無紡布材質層(pet)。其製造工藝流程一般為：選用材料pp板材或表皮，通過衝裁、噴膠、烘烤、粘貼壓緊，加入無紡布安裝附件，最後檢查和包裝，形成最後的備胎蓋板。
但是，現有的備胎蓋板及其處理工藝存在缺陷：1)pp蜂窩板衝裁後蜂窩外漏，商品性差，同時周邊強度差，該點原因在於pp蜂窩板用衝裁刀模衝裁，周邊部分蜂窩受外力後會破損；2)pp蜂窩板及表皮噴膠粘貼後，周邊會有殘膠，影響商品性，且噴塗溶劑膠對人體會有傷害，同時產品的voc指標會偏高，原因在於為了粘貼pp蜂窩板及表皮，必須噴塗溶劑膠，這樣產品的voc的指標會偏高，而為保證粘貼良好，表皮上的噴膠範圍大於pp蜂窩板的噴膠範圍，就會產生殘膠；3)pp蜂窩板在板與板的銜接處通過粘貼無紡布實現合頁的功能，原因在於兩塊pp蜂窩板銜接處需要粘貼無紡布來實現合頁的功能，從而便於蓋板180°翻轉。
技術實現要素：
針對上述現有技術存在問題，本發明提供一種pp蜂窩板末端與合頁結構及其處理工藝,能夠解決pp蜂窩板周邊破損及周邊強度不足；消除溶劑膠，減少對環境的汙染，降低部品voc值；保證合頁功能的同時消除無紡布，減少對環境的負荷。
本發明通過以下技術方案來實現上述目的：一種pp蜂窩板末端與合頁結構，包括蜂窩板層和固定覆蓋於所述蜂窩板層下表面的表皮層；
其中，所述表皮層包裹所述蜂窩板層的蜂窩板層端面，並在所述蜂窩板層端面處形成表皮層摺疊面；
在所述蜂窩板層上設有半圓弧形狀的合頁口。
進一步，還包括表皮層摺疊弧，所述表皮層通過具有弧度的表皮層摺疊弧與所述表皮層摺疊面連接在一起。
進一步，所述合頁口圓弧段與所述表面層接觸。
一種用於處理pp蜂窩板末端的裝置結構，包括用於支撐蜂窩板層的下浮動模塊和與所述下浮動模塊相匹配的上浮動模塊；所述下浮動模塊一側設有用於支撐蜂窩板層的下模本體，所述下模本體上方設有與所述下模本體相匹配的上模本體。
進一步，所述上浮動模塊上設有冷卻水源。
進一步，所述上模本體上設置有連接外部電源的上加熱板；所述下模本體上設置有連接外部電源的下加熱板。
一種用於處理蜂窩板合頁的裝置結構，包括位於蜂窩板層下側的加熱模頭。
一種pp蜂窩板末端與合頁結構的處理工藝，該處理工藝包括如下步驟：
1)將帶有表皮層的蜂窩板層放入模具中；
2)上模本體和下模本體合模，蜂窩板層通過上模本體內的上加熱板加熱溫度至150-180℃，表皮層通過下模本體內的下加熱板加熱溫度至70-100℃；
3)通過上模本體的刀口將帶表皮層的蜂窩板層進行熱切，同時對熱切區域進行熱壓；
4)上模本體和下模本體回程，鬆開熱切區域，上浮動模塊和下浮動模塊同時下沉，利用下浮動模塊與下模本體的間隙，形成表皮層摺疊弧和與蜂窩板層端面粘合的表皮層摺疊面，並通過冷卻水源進行冷卻定型；
5)冷卻定型後的蜂窩板層放置於加熱模頭上方，並將加熱模頭加熱至150-170℃；
6)將加熱模頭與蜂窩板層接觸，利用高溫將蜂窩板層熔融定型。
進一步，所述步驟1)中，所述表皮層由pp和pet組成，通過轉動輥的轉動，將表皮層與蜂窩板層複合，形成帶有表皮層的蜂窩板層。
本發明的有益效果是：1)通過翻邊技術，將蜂窩板層的周邊包裹起來，強度增加的同時，蜂窩板層也不會外漏，提高商品性；2)蜂窩板層在pp料擠出的同時與表皮層複合粘貼，省去了溶劑膠，減少對環境及人體的傷害，同時也解決了熱熔膠的殘膠，提高了商品性；3)合頁處通過將蜂窩板層加熱後熱壓，實現180°翻轉，省去了無紡布，節省材料成本。
附圖說明
圖1為現有技術中存在的備胎蓋板層級示意圖；
圖2為本發明蜂窩板末端結構示意圖；
圖3為本發明蜂窩板合頁結構示意圖；
圖4為本發明用於處理蜂窩板末端的裝置結構示意圖；
圖5為本發明用於處理合頁的裝置結構示意圖；
圖中：1、表皮材質層，2、溶劑膠材質，3、pp蜂窩板材質層，4、無紡布材質層，5、蜂窩板層，6，蜂窩板層端面，7、表皮層摺疊面，8、表皮層摺疊弧，9、合頁口，10、表皮層，11、上浮動模塊，12、下浮動模塊，13、上模本體，14、下模本體，15、上加熱板，16、下加熱板，17冷卻水源，18、加熱模頭。
具體實施方式
下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基於本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬於本發明保護的範圍。
如圖2和圖3所示：一種pp蜂窩板末端與合頁結構，包括蜂窩板層5和固定覆蓋於所述蜂窩板層5下表面的表皮層10；其中，所述表皮層10包裹所述蜂窩板層5的蜂窩板層端面6，並在所述蜂窩板層端面6處形成表皮層摺疊面7，換言之，所述表皮層10覆蓋了除蜂窩板層5上表面的其他所有面；在所述蜂窩板層5上設有半圓弧形狀的合頁口9。所述蜂窩板層5的材質為pp(聚丙烯)，所述表皮層10的材質為pet(聚對苯二甲酸乙二醇酯)和pp。
所述表皮層10通過具有一定弧度的表皮層摺疊弧8與所述表皮層摺疊面7連接在一起。所述表皮層10、表皮層摺疊弧8和表皮層摺疊面7為一體成型。所述合頁口9圓弧段與所述表皮層10接觸，但合頁口9的圓弧段未與表皮層10的底表面接觸。
如圖4所示，一種用於處理pp蜂窩板末端的裝置結構，包括用於支撐蜂窩板層5的下浮動模塊12和與所述下浮動模塊12相匹配的上浮動模塊11；所述下浮動模塊12一側設有用於支撐蜂窩板層5的下模本體14，所述下模本體14上方設有與所述下模本體14相匹配的上模本體13。所述上浮動模塊11上設有冷卻水源17。所述上模本體13上設置有連接外部電源的上加熱板15；所述下模本體13上設置有連接外部電源的下加熱板16。
如圖5所示：一種用於處理蜂窩板合頁的裝置結構，包括位於蜂窩板層5下側的加熱模頭18。
一種pp蜂窩板末端與合頁結構的處理工藝，該處理工藝包括如下步驟：
1)表皮層由pp和pet組成，通過轉動輥的轉動，將表皮層與蜂窩板層複合，形成帶有表皮層的蜂窩板層，將帶有表皮層的蜂窩板層放入模具中；
2)上模本體和下模本體合模，蜂窩板層通過上模本體內的上加熱板加熱溫度至150-180℃，表皮層通過下模本體內的下加熱板加熱溫度至70-100℃；
3)通過上模本體的刀口將帶表皮層的蜂窩板層進行熱切，同時對熱切區域進行熱壓；
4)上模本體和下模本體回程，鬆開熱切區域，上浮動模塊和下浮動模塊同時下沉，利用下浮動模塊與下模本體的間隙，形成表皮層摺疊弧和與蜂窩板層端面粘合的表皮層摺疊面，並通過冷卻水源進行冷卻定型；
5)冷卻定型後的蜂窩板層放置於加熱模頭上方，並將加熱模頭加熱至150-170℃；
6)將加熱模頭與蜂窩板層接觸，利用高溫將蜂窩板層熔融定型。
實施例
第一步：表皮層10中的pp和pet按照一定比例混合，形成表皮層10，從而使得表皮層10的成分中含有pp，表皮層10與料筒中pp熔融複合時，會使表皮層10上複合有蜂窩板層5。由於表皮層10的成分中含有pp，蜂窩板層5的成分為pp，所以在熔融狀態下會粘合，進而省去了溶劑膠層，減少膠黏劑對環境及人員的傷害，同時產品voc性能得以提升。在表皮層中含有pp，利用相似相容原理，從而使得表皮層10與蜂窩板層5粘結。
第二步：將帶有表皮層10的蜂窩板層5放入模具中，上模本體13和下模本體14合模，蜂窩板層5通過上模本體13內的上加熱板15加熱溫度至150～180℃，表皮層10通過下模本體14內的下加熱板16加熱溫度至70～100℃。
第三步：通過上模本體13的刀口將帶表皮層的蜂窩板層進行熱切，同時對熱切區域進行熱壓，熱壓後的厚度為2mm。
第四步：上模本體13和下模本體14回程，鬆開熱切區域，上浮動模塊11和下浮動模塊12同時下沉，利用下浮動模塊12與下模本體14的間隙，形成表皮層摺疊弧8和與蜂窩板層端面6粘合的表皮層摺疊面7，並通過冷卻水源17進行冷卻定型；該步驟主要是通過模具間隙的設定及模具的動作來實現，並利用了彎折pp材料的韌性；
末端經過上述工藝處理後，表皮層10將蜂窩板層5包裹，消費者不用擔心從側面看見蜂窩板層5，商品性大大提升，同時蜂窩板層5周邊彎折後，周邊的強度得以提升。
第五步：冷卻定型後的蜂窩板層10放置於加熱模頭18上側，並將加熱模頭18加熱至150～170℃。
第六步：將加熱模頭18與蜂窩板層5接觸，利用高溫將蜂窩板層5熔融定型。
以上所舉實施例為本發明的較佳實施方式，僅用來方便說明本發明，並非對本發明作任何形式上的限制，任何所屬技術領域中具有通常知識者，若在不脫離本發明所提技術特徵的範圍內，利用本發明所揭示技術內容所做出局部更動或修飾的等效實施例，並且未脫離本發明的技術特徵內容，均仍屬於本發明技術特徵的範圍內。