一種螺母板安裝裝置及衝壓工藝的製作方法

2023-12-10 02:35:16 3

本發明涉及金屬衝壓技術領域，具體而言，涉及一種用於車門裝配的螺母板安裝裝置及衝壓工藝。

背景技術：

在汽車的製造裝配中，針對於車門裝配，通常是將螺母板焊接於預定位置以提高零件安裝的強度。但是，安裝螺母板的車門鉸接處位置一般都是承受力較大的位置，現有的螺母板結構強度與剛性較低，在受到較大衝擊時易變形，導致鉸接處鬆脫。而且安裝螺母板的預定位置大都空間較為狹小，焊接螺母不方便。

技術實現要素：

本發明實施例的目的之一在於提供一種螺母板安裝裝置，其包括用於車門裝配的螺母板以及安裝板。通過在螺母板上開設有連接安裝板的第一凹槽與第二凹槽，實現螺母板與安裝板可分離地配合。安裝板不僅用於固定螺母板，為焊接螺母提供方便；而且加強了螺母板的結構強度從而能夠承受較大的衝擊外力，保證在使用狀態下連接可靠，提高了安全係數。

本發明實施例的目的之二在於提供一種螺母板衝壓工藝，基於上述的螺母板，具有上述螺母板的特點。

本發明的實施例是這樣實現的：

一種螺母板安裝裝置，包括螺母板以及與螺母板相連接的安裝板。螺母板上設有對稱設置的第一限位凸臺與第二限位凸臺；第一限位凸臺開設有貫穿螺母板的第一定位孔，第二限位凸臺開設有貫穿螺母板的第二定位孔；第一定位孔與第二定位孔孔徑相等，且均設有內螺紋；螺母板相對的兩端分別開設有第一凹槽與第二凹槽。安裝板上開設有分別與第一定位孔與第二定位孔對應的通孔；安裝板上設有與第一凹槽配合的第一卡接部，以及與第二凹槽配合的第二卡接部。

發明人發現：安裝螺母板的車門鉸接處位置一般都是承受力較大的位置，現有的螺母板結構強度與剛性較低，在受到較大衝擊時易變形，導致鉸接處鬆脫。而且安裝螺母板的預定位置大都空間較為狹小，焊接螺母不方便。

旨在解決上述情況，發明人設計了一種螺母板安裝裝置，通過在螺母板上開設有相對的第一凹槽與第二凹槽，用於配合安裝板上凸出的第一卡接部與第二卡接部，從而兩者可以可分離地配合。其螺母板上設有對稱設置的第一限位凸臺與第二限位凸臺；第一限位凸臺開設有貫穿螺母板的第一定位孔，第二限位凸臺開設有貫穿螺母板的第二定位孔；第一定位孔與第二定位孔孔徑相等，且均設有內螺紋。上述螺母板安裝裝置中的安裝板不僅用於固定螺母板，為焊接螺母提供方便；而且加強了螺母板的結構強度從而能夠承受較大的衝擊外力，保證在使用狀態下連接可靠，提高了安全係數。

在本實施例的一種實施方式中：

第一凹槽與第二凹槽位於第一定位孔與第二定位孔之間，第一凹槽與第二凹槽開口的方向向螺母板的外側延伸。

在本實施例的一種實施方式中：

第一凹槽與第二凹槽呈矩形輪廓，且分別靠近第一定位孔與第二定位孔的兩個端角為過渡圓角。

在本實施例的一種實施方式中：

第一卡接部與第二卡接部分別與第一凹槽與第二凹槽可分離地配合；第一卡接部與第二卡接部為呈矩形輪廓的凸塊。

在本實施例的一種實施方式中：

安裝板相對兩端分別設有焊接邊；焊接邊長度方向的兩端向遠離安裝板的端面延伸，並與安裝板連接的側邊形成T形結構。

在本實施例的一種實施方式中：

第一定位孔與第二定位孔與螺母板的連接處具有第一倒角。

在本實施例的一種實施方式中：

第一限位凸臺與第二限位凸臺遠離螺母板的端面邊緣具有第二倒角。

在本實施例的一種實施方式中：

第一限位凸臺與第二限位凸臺與螺母板的連接處圓弧過渡。

一種螺母板衝壓工藝，包括以下步驟：

S1：對板狀型材依次經過多次衝孔衝出第一定位孔與第二定位孔；

S2：對著第一定位孔和第二定位孔的中心部拉伸，依次經過多次拉伸形成第一限位凸臺與第二限位凸臺；

S3：經過多次冷鐓，使第一限位凸臺與第二限位凸臺的壁厚大於螺母板的厚度；減小第一定位孔與第二定位孔與螺母板的連接處的倒角，增大第一限位凸臺與第二限位凸臺遠離螺母板的端面邊緣的倒角；

S4：對第一定位孔與第二定位孔進行攻絲，得到螺母板。

在本實施例的一種實施方式中：

在步驟S4後，還包括：

S5：對螺母板進行切邊處理，剪切出位於螺母板相對兩端的第一凹槽與第二凹槽；

S6：對螺母板進行壓邊處理，將螺母板的四周邊緣處的毛刺去掉；

S7：對螺母板進行表面處理，減小螺母板表面的平面度。

本發明的實施例具有以下有益效果：

本發明的實施例提供的一種螺母板安裝裝置，通過在螺母板上開設有連接安裝板的第一凹槽與第二凹槽，實現螺母板與安裝板可分離地配合。安裝板不僅用於固定螺母板，為焊接螺母提供方便；而且加強了螺母板的結構強度從而能夠承受較大的衝擊外力，保證在使用狀態下連接可靠，提高了安全係數。

本發明的實施例提供的一種螺母板衝壓工藝，基於上述的螺母板，具有上述螺母板的特點。

附圖說明

為了更清楚地說明本發明實施例的技術方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，應當理解，以下附圖僅示出了本發明的某些實施例，因此不應被看作是對範圍的限定，對於本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他相關的附圖。

圖1為本發明實施例中螺母板安裝裝置的第一種結構示意圖；

圖2為本發明實施例中螺母板的第一種結構示意圖；

圖3為本發明實施例中螺母板的第二種結構示意圖；

圖4為本發明實施例中螺母板安裝裝置的第二種結構示意圖；

圖5為本發明實施例中螺母板安裝裝置的第三種結構示意圖。

圖標：100-螺母板安裝裝置；10-螺母板；101-第一限位凸臺；102-第二限位凸臺；103-第一定位孔；104-第二定位孔；105-第一凹槽；106-第二凹槽；20-安裝板；201-通孔；202-第一卡接部；203-第二卡接部；204-焊接邊；301-第一倒角；302-第二倒角。

具體實施方式

為使本發明實施例的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。通常在此處附圖中描述和示出的本發明實施例的組件可以以各種不同的配置來布置和設計。

因此，以下對在附圖中提供的本發明的實施例的詳細描述並非旨在限制要求保護的本發明的範圍，而是僅僅表示本發明的選定實施例。基於本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬於本發明保護的範圍。

需要說明的是，在不衝突的情況下，本發明中的實施例及實施例中的特徵可以相互組合。

應注意到：相似的標號和字母在下面的附圖中表示類似項，因此，一旦某一項在一個附圖中被定義，則在隨後的附圖中不需要對其進行進一步定義和解釋。

在本發明的描述中，還需要說明的是，除非另有明確的規定和限定，術語「設置」應做廣義理解，對於本領域的普通技術人員而言，可以具體情況理解上述術語在本發明中的具體含義。

實施例

請參照圖1，圖1為本實施例提供的一種螺母板安裝裝置100，其包括螺母板10與安裝板20。

螺母板10上設有對稱設置的第一限位凸臺101與第二限位凸臺102；第一限位凸臺101與所述第二限位凸臺102遠離螺母板10的端面邊緣具有第二倒角302，且第一限位凸臺101與第二限位凸臺102與螺母板10的連接處為圓弧過渡。

其中第一限位凸臺101開設有貫穿螺母板10的第一定位孔103，第二限位凸臺102開設有貫穿螺母板10的第二定位孔104。第一限位凸臺101與第二限位凸臺102高度相等；第一定位孔103與第二定位孔104孔徑相等，均設有內螺紋；請參照圖2，第一定位孔103與第二定位孔104與螺母板10的連接處具有第一倒角301。在本實施例中，為了方便加工製造，螺母板10的形狀為矩形；在其他具體實施例中，螺母板10可以為圓形、橢圓形、菱形等其他形狀。

為了與安裝板20實現可分離的配合，在螺母板10開設有第一凹槽105與第二凹槽106。其中第一限位凸臺101與第二限位凸臺102位於螺母板10長度方向上的軸線上；而第一凹槽105與第二凹槽106對稱位於螺母板10的寬度方向上的兩端，而且位於第一限位凸臺101與第二限位凸臺102之間。

在本實施例中，為了方便加工製造，第一凹槽105與第二凹槽106均呈矩形輪廓；在其他具體實施例中，第一凹槽105與第二凹槽106可以為圓形、橢圓形、菱形等其他形狀。需要說明的是，第一凹槽105與第二凹槽106的開口方向具有向螺母板10的外側延伸的趨勢。參照圖1，第一凹槽105與第二凹槽106均限制開設於螺母板10的內側；這種密閉式設計可以與安裝板20達到更精確的配合，且不易脫落。

在其他具體實施例中，請參照圖3所示，第一凹槽105與第二凹槽106開口的方向向螺母板10的外側延伸直至形成缺口，這種敞開式設計有利於與安裝板20形成配合；具體表現為安裝板20可以從任意角度且不需要可以對準凹槽的開口處，就可以方便地與螺母板10連接在一起。還有需要說明的是，不論是圖1還是圖3，圖中呈現的第一凹槽105與第二凹槽106靠近第一定位孔103與第二定位孔104的兩個端角為過渡圓角；其圓角式設計是為了避免在第一凹槽105與第二凹槽106衝壓形成過程中由於應力集中導致的裂紋情況；採用圓角不僅使得配合更為方便，也可以使得應力分布均勻，提高了整塊螺母板10的強度與疲勞安全係數。

安裝板20上開設有分別與第一定位孔103與第二定位孔104對應的通孔201，通孔201的直徑與第一定位孔103或第二定位孔104的直徑相等。在本實施例中，為了方便加工製造，安裝板20的形狀為矩形從而與螺母板10相適應地配合；在其他具體實施例中，安裝板20可以為圓形、橢圓形、菱形等其他形狀。

安裝板20上還設有與第一凹槽105嵌入配合的第一卡接部202，以及與第二凹槽106嵌入配合的第二卡接部203。具體請參照圖4，圖4示出了安裝板20與螺母板10的具體連接結構。為了更好地與第一凹槽105和第二凹槽106配合，第一卡接部202與第二卡接部203為呈矩形輪廓的凸塊。該凸塊四周邊緣具有倒角，其倒角的角度與第一凹槽105或第二凹槽106的圓角角度一致，從而在第一卡接部202或第二卡接部203嵌入第一凹槽105或第二凹槽106時，兩者之間形成緊密連接。

安裝板20相對兩端分別設有焊接邊204；焊接邊204為矩形板狀結構，其長度方向上的兩端向遠離安裝板20的端面延伸，並與安裝板20連接的側邊形成T形結構。該T形結構設計增大了焊接邊204的焊接長度，有利於保證焊接質量，提高結構強度。在本實施例中，為了進一步提高安裝板20與螺母板10的連接性，焊接邊204可以凸出於安裝板20的端面，即是焊接邊204與安裝板20具有一定的高度差；請具體參考圖5，圖5為安裝板20與螺母板10的配合示意圖。圖中顯示的兩者之間的高度差是與螺母板10本身的厚度相等，可以達到螺母板10完全嵌入安裝板20內。在其他具體實施例中，上述高度差不限。需要說明的是，焊接邊204可以通過焊接與安裝板20連接，也可以與安裝板20一體成型。

綜上所述，已經將螺母板安裝裝置100的螺母板10與安裝板20的結構與連接關係說明。為了進一步使本領域的技術人員能夠更加清楚的理解本實施例，本實施例還提供一種基於上述的螺母板10的衝壓工藝。

一種螺母板10衝壓工藝，包括以下步驟：

S1：以厚度為3.5mm的板狀型材來製作螺母板10，對板材依次經過多次衝孔衝出直徑為5mm、中心距為26mm的第一定位孔103與第二定位孔104；

S2：對著第一定位孔103和第二定位孔104的中心部位進行拉伸，依次經過多次拉伸形成外直徑13mm、外深度7mm的第一限位凸臺101與第二限位凸臺102，其中第一限位凸臺101與第二限位凸臺102與板材連接處的倒角為2mm，第一限位凸臺101與第二限位凸臺102遠離螺母板10的端面邊緣的第二倒角302為1mm；而第一定位孔103和第二定位孔104與螺母板10連接處的第一倒角301為1.5mm；

S3：對著第一限位凸臺101與第二限位凸臺102進行冷鐓，依次經過多次冷鐓，第一限位凸臺101與第二限位凸臺102的外直徑增大為14mm，其第二倒角302增大為1.5mm，使得第一限位凸臺101與第二限位凸臺102的壁厚增加；

S4：對第一定位孔103與第二定位孔104進行冷鐓，依次經過多次冷鐓；第一定位孔103與第二定位孔104的第一倒角301減小為1mm，進一步使得第一限位凸臺101與第二限位凸臺102的壁厚增加至4.5mm，約為板材厚度的1.3倍；

S5：對第一定位孔103與第二定位孔104進行攻絲，得到螺母板10；

S6：對基本成形的螺母板10進行切邊處理，剪切出位於螺母板10相對兩端的第一凹槽105與第二凹槽106，再切除螺母板10四周的邊角；

S7：對螺母板10進行壓邊處理，將螺母板10的四周邊緣處的毛刺去掉；

S8：對螺母板10進行表面處理，減小螺母板10表面的平面度。

以上所述僅為本發明的優選實施例而已，並不用於限制本發明，對於本領域的技術人員來說，本發明可以有各種更改和變化。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護範圍之內。