一種重油加氫處理方法與流程

2023-12-02 23:33:54 3

本發明涉及一種重油加氫處理方法。

背景技術：
隨著原油資源的不斷緊缺以及對高品質油品需求的不斷增加，石化企業對重、劣質油品的加工處理量逐年增加。與餾分油相比，重油中含有大量的鎳、釩、鐵和鈣等金屬雜質，因此在加氫處理過程中必須對以上金屬雜質有效脫除並容納沉積，否則容易導致催化劑失活，床層壓降上升，縮短催化劑運轉周期。與此同時，重、劣質油品中還含有大量的硫及殘炭等有害物質，影響催化裂化等二次加工過程的產品分布及產品性質，必須有效地加以脫除。解決以上問題的有效途徑就是開發雜質脫除性能優良的加氫處理系列催化劑並將其進行有效合理的級配，從而提升渣油加氫與催化裂化組合技術整體的經濟效益。

技術實現要素：
本發明要解決的技術問題是針對目前重質原料油脫硫、脫金屬及脫殘炭的技術需求，提供一種新的、可有效改善重油加氫產品性質的重油加氫處理方法。為了實現上述目的，本發明提供一種重油加氫處理方法，該方法包括：在重油加氫處理條件下，將重油與包括重油加氫處理催化劑I和重油加氫處理催化劑II的催化劑組合接觸並進行重油加氫處理；其中，將所述重油先與所述重油加氫處理催化劑I接觸，然後再與所述重油加氫處理催化劑II接觸；以體積計並以所述催化劑組合的總體積為基準，所述催化劑組合中所述重油加氫處理催化劑I的含量為20-60體％，所述重油加氫處理催化劑II的含量為40-80體％；所述重油加氫處理催化劑I包括載體I和加氫活性金屬組分I；所述重油加氫處理催化劑II包括載體II和加氫活性金屬組分II，所述加氫活性金屬組分II包括選自VIB族的至少一種金屬組分和選自VIII族的至少一種金屬組分，以氧化物計並以單位載體II的表面負載量為基準，所述重油加氫處理催化劑II中VIB族金屬組分的含量為4.8μmol/m2-9.0μmol/m2，所述重油加氫處理催化劑II中VIII族金屬組分的含量為1.5μmol/m2-4.0μmol/m2。優選地，其中，以氧化物計並以單位載體II的表面負載量為基準，所述重油加氫處理催化劑II中所述VIB族金屬組分的含量為5.4μmol/m2-8.0μmol/m2，所述VIII族金屬組分的含量為1.8μmol/m2-3.6μmol/m2。優選地，其中，以氧化物計並以單位載體II的表面負載量為基準，所述重油加氫處理催化劑II中所述VIB族金屬組分的含量為5.9μmol/m2-7.5μmol/m2，所述VIII族金屬組分的含量為2.0μmol/m2-3.1μmol/m2。優選地，其中，所述重油加氫處理催化劑I中所述載體I為選自氧化鋁、氧化矽、氧化鈦、氧化鎂和氧化鋯中的至少一種，所述加氫活性金屬組分I包括鉬和/或鎢以及鈷和/或鎳。優選地，其中，以氧化物計並以所述重油加氫處理催化劑I的總重量為基準，所述重油加氫處理催化劑I中所述鉬和/或鎢的含量為0.5-15重％，所述鈷和/或鎳的含量為0.2-8重％。優選地，其中，所述重油加氫處理催化劑II中所述載體II為成型氧化鋁載體。優選地，其中，所述成型氧化鋁載體在負載所述VIB族金屬組分以及所述VIII族金屬組分之前，經過在密閉條件下的水熱處理。優選地，其中，所述水熱處理的溫度為60-180℃，時間為1-24小時；以重量計，所述水熱處理中水的用量為成型氧化鋁載體重量的100-300重％。優選地，其中，經過所述水熱處理的所述成型氧化鋁載體在負載所述VIB族金屬組分以及所述VIII族金屬組分之前，經過乾燥處理；該乾燥處理的溫度為60-350℃，乾燥處理的時間為1-48小時。優選地，其中，所述成型氧化鋁載體具有選自γ-、η-、θ-、δ-和χ-氧化鋁晶相中的至少一種晶相。優選地，其中，所述成型氧化鋁載體為選自球形、圓柱形、環形、三葉草形、四葉形、蜂窩形和蝶形中的至少一種形狀。優選地，其中，所述VIB族的金屬組分以及所述VIII族的金屬組分通過浸漬負載到所述載體II上。優選地，其中，經過所述浸漬的所述載體II再經過乾燥處理以及焙燒處理或不焙燒處理；該乾燥處理的溫度為60-150℃，乾燥處理的時間為1-5小時；該焙燒處理的溫度為350-550℃，焙燒處理的時間為1-6小時。優選地，其中，所述VIB族金屬組分為鉬和/或鎢，所述VIII族金屬組分為鈷和/或鎳。優選地，其中，所述VIB族金屬組分為鉬，所述VIII族金屬組分為鈷和/或鎳，所述重油加氫處理催化劑II採用XRD表徵時，在衍射角2θ＝26°±2°沒有MoO3特徵峰出現。優選地，其中，所述重油為選自原油、常壓渣油、減壓渣油、深拔蠟油、輕脫瀝青油和焦化蠟油中的至少一種。優選地，其中，所述重油加氫處理條件包括：反應溫度為300-450℃，氫分壓為6-20兆帕，液時空速為0.1-1小時-1，氫油體積比為600-1500。與現有重油加氫處理方法相比，採用本發明的重油加氫處理方法進行重油加氫處理時具有更好的加氫脫硫、脫金屬和脫殘碳效果。本發明的其他特徵和優點將在隨後的具體實施方式部分予以詳細說明。附圖說明附圖是用來提供對本發明的進一步理解，並且構成說明書的一部分，與下面的具體實施方式一起用於解釋本發明，但並不構成對本發明的限制。在附圖中：圖1是本發明的重油加氫處理方法所使用的重油加氫處理催化劑CII1(即實施例3所製備的催化劑)的XRD譜圖；圖2是現有技術的重油加氫處理方法所使用的重油加氫處理催化劑DCII1(即對比例1所製備的催化劑)的XRD譜圖。具體實施方式以下結合附圖對本發明的具體實施方式進行詳細說明。應當理解的是，此處所描述的具體實施方式僅用於說明和解釋本發明，並不用於限制本發明。本發明提供一種重油加氫處理方法，該方法包括：在重油加氫處理條件下，將重油與包括重油加氫處理催化劑I和重油加氫處理催化劑II的催化劑組合接觸並進行重油加氫處理；其中，將所述重油先與所述重油加氫處理催化劑I接觸，然後再與所述重油加氫處理催化劑II接觸；以體積計並以所述催化劑組合的總體積為基準，所述催化劑組合中所述重油加氫處理催化劑I的含量為20-60體％，所述重油加氫處理催化劑II的含量為40-80體％，所述催化劑組合中所述重油加氫處理催化劑I的含量優選為25-50體％，所述重油加氫處理催化劑II的含量優選為50-75體％；所述重油加氫處理催化劑I包括載體I和加氫活性金屬組分I；所述重油加氫處理催化劑II包括載體II和加氫活性金屬組分II，所述加氫活性金屬組分II包括選自VIB族的至少一種金屬組分和選自VIII族的至少一種金屬組分，以氧化物計並以單位載體II的表面負載量為基準，所述重油加氫處理催化劑II中VIB族金屬組分的含量為4.8μmol/m2-9.0μmol/m2，優選為5.4μmol/m2-8.0μmol/m2，進一步優選為5.9μmol/m2-7.5μmol/m2，所述重油加氫處理催化劑II中VIII族金屬組分的含量為1.5μmol/m2-4.0μmol/m2，優選為1.8μmol/m2-3.6μmol/m2，進一步優選為2.0μmol/m2-3.1μmol/m2。其中，所述單位載體II的表面負載量是指載體II單位表面積上的負載量，即催化劑II中金屬組分的負載量與載體II的總表面積之比。所述載體II是指負載金屬組分前的載體II，若所述載體II在負載金屬組分前經過水熱處理，則此處所述的載體II是指水熱處理前的載體II。所述載體II總表面積的大小根據RIPP151-90標準方法採用BET法進行測定。根據本發明，所述重油加氫處理催化劑I的作用在於通過在該催化劑上進行的重油加氫處理反應，主要脫除原料中的鎳、釩、鐵和鈣等金屬雜質，並對所脫除的金屬雜質有效沉積容納，避免床層壓降的上升。本發明所述重油加氫處理催化劑I可以選自現有技術中任意的可以實現此功能的催化劑中的一種或幾種，也可以是市售的商品或採用任意現有方法製備。例如，所述重油加氫處理催化劑I中所述載體I為選自氧化鋁、氧化矽、氧化鈦、氧化鎂和氧化鋯中的至少一種，優選為氧化鋁，更優選為選自大孔氧化鋁載體、雙重孔氧化鋁載體、雙峰孔氧化鋁載體和小比表面氧化鋁載體中的至少一種。其中，所述大孔氧化鋁載體的可幾直徑可以為14-20納米，孔容可以為0.6-1.2毫升/克，比表面積可以為150-250米2/克；所述雙重孔氧化鋁載體可以具有如下的孔徑分布：孔直徑為10-20納米的孔容佔總孔容的35-80％，孔直徑為500-1200納米的孔容佔總孔容的15-60％，孔直徑20-1200納米的孔容之和佔總孔容的5-40％；所述雙峰孔氧化鋁載體的孔容可以為0.8-1.6毫升/克，比表面積可以為150-350米2/克，孔徑在10-30納米的孔容可以佔總孔容的40-90％，孔徑在100-2000納米的孔容可以佔總孔容的10-60％；所述小比表面氧化鋁載體的比表面積可以為2-50米2/克，孔容可以為0.4-1.2毫升/克。所述加氫活性金屬組分I可以包括鉬和/或鎢以及鈷和/或鎳，以氧化物計並以所述重油加氫處理催化劑I的總重量為基準，所述重油加氫處理催化劑I中所述鉬和/或鎢的含量可以為0.5-15重％，所述鈷和/或鎳的含量可以為0.2-8重％。另外，所述重油加氫處理催化劑I還可以含有滷素元素，以元素計並以催化劑I的總質量為基準，所述滷素的含量可以為0.5-10重％。根據本發明，所述重油加氫處理催化劑Ⅱ的作用在於通過在該催化劑上進行的重油加氫處理反應，主要脫除原料中的硫以及殘炭等有害結構物質，並進一步脫除金屬雜質。根據本發明，所述重油加氫處理催化劑II中所述載體II也可以為選自氧化鋁、氧化矽、氧化鈦、氧化鎂和氧化鋯中的至少一種，優選為氧化鋁，更優選為成型氧化鋁載體。根據本發明，所述重油加氫處理催化劑II中的所述成型氧化鋁載體在負載所述VIB族金屬組分以及VIII族金屬組分之前，可以經過在密閉條件下的水熱處理。所述水熱處理與常規的催化劑高溫水蒸氣處理不同的是，本發明中成型氧化鋁載體的水熱處理是指將成型氧化鋁載體和水放入反應釜等密閉容器中，在密閉條件下加熱至一定溫度，然後在該水熱處理溫度下進行水熱處理。水熱處理後的成型氧化鋁載體能夠使負載的金屬組分呈現更好的分散狀態，提高所製備的催化劑II的活性中心數和催化活性。其中，所述水熱處理溫度可以為60-180℃，優選為90-150℃；所述水熱處理的時間可以為1-24小時，優選為4-12小時；以重量計，所述水熱處理中水的用量可以為所述成型氧化鋁載體重量的100-300重％，優選為所述成型氧化鋁載體重量的150-250重％。本發明中，水熱處理的壓力為密閉條件下的自生壓力，當所述水熱處理在恆溫下進行時，水熱處理溫度為該恆溫溫度，所述水熱處理的時間為從所述密閉容器達到所述水熱處理溫度時開始計時；水熱處理之前的升溫過程的升溫速率沒有特別的限制，優選為5-15℃/分鐘，更優選為8-12℃/分鐘。根據本發明，經過所述水熱處理的所述成型氧化鋁載體在負載所述VIB族金屬組分以及所述VIII族金屬組分之前，還可以經過乾燥處理，以除去氧化鋁表面和孔道中的水分。所述乾燥處理的條件沒有特別限定，可以為本領域的常規選擇，以能夠脫除氧化鋁表面和孔道中的水分為準。一般地，所述乾燥處理的溫度可以為60-350℃，優選為80-200℃，更優選為100-150℃。所述乾燥處理的時間可以根據乾燥的溫度進行適當的選擇，沒有特別限定。一般地，所述乾燥處理的時間可以為1-48小時，優選為1-24小時，更優選為1-8小時。根據本發明，所述成型氧化鋁載體可以具有本領域技術人員所熟知的各種晶相的氧化鋁，例如，可以具有γ-、η-、θ-、δ-和χ-等氧化鋁晶相中的至少一種晶相。本發明中，可以通過將氧化鋁的前驅物，例如擬薄水鋁石等進行成型然後焙燒而得到所述成型氧化鋁載體，也可以直接購買包括上述氧化鋁晶相的氧化鋁進行成型後得到成型氧化鋁載體。根據本發明，可以根據催化劑II的具體使用要求，採用擠條機等成型工具對氧化鋁或其前驅物進行成型，這是加氫處理催化劑製備過程中所常用的，例如：所述成型氧化鋁載體可以為選自球形、圓柱形、環形、三葉草形、四葉形、蜂窩形和蝶形等中的至少一種形狀。根據本發明，在載體上負載金屬組分的方法是本領域技術人員所熟知的，例如，所述VIB族金屬組分以及所述VIII族金屬組分可以通過浸漬負載到所述載體II上，即採用含所述VIB族金屬組分的化合物和含所述VIII族金屬組分的化合物的溶液浸漬載體II。所述含VIB族金屬組分的化合物可以是含鉬和/或含鎢金屬組分的化合物，可以選自其可溶性化合物中的一種或幾種，如選自氧化鉬、氧化鎢、鉬酸鹽、鎢酸鹽、偏鎢酸鹽和仲鉬酸鹽中的一種或幾種，優選自其中的氧化鉬、鉬酸銨、仲鉬酸銨和偏鎢酸鹽中的一種或幾種；所述含VIB族金屬組分的化合物更優選自含鉬金屬組分的化合物，例如選自氧化鉬、鉬酸鹽和仲鉬酸鹽中的一種或幾種。所述含VIII族金屬組分的化合物可以是含鎳和/或含鈷金屬組分的化合物，可以是選自它們的可溶性化合物中的一種或幾種，如選自硝酸鈷、醋酸鈷、鹼式碳酸鈷、氯化鈷、鈷的可溶性絡合物、硝酸鎳、醋酸鎳、鹼式碳酸鎳、氯化鎳和鎳的可溶性絡合物中的一種或幾種，優選自硝酸鈷、鹼式碳酸鈷、硝酸鎳和鹼式碳酸鎳中的一種或幾種。所述浸漬是本領域技術人員所熟知的，可以是等量浸漬，也可以是過量浸漬，可以是共浸漬也可以是分步浸漬，例如可以採用含單獨的各種金屬組分化合物的溶液分別浸漬載體II，也可以採用含多種金屬組分化合物的混合溶液浸漬載體II。通過調整浸漬過程中所述含金屬組分化合物的浸漬溶液的濃度及浸漬溶液的用量，本領域技術人員能夠對引入催化劑II中的金屬組分的含量進行控制，這裡不再贅述。根據本發明，經過所述浸漬的載體II還可以再經過乾燥處理以及焙燒或不焙燒處理。該乾燥處理和焙燒處理的方法和條件均為本領域技術人員所熟知，例如，乾燥處理的溫度可以為60-150℃，優選為80-120℃；乾燥處理的時間可以為1-5小時，優選為2-4小時；焙燒處理的溫度可以為350-550℃，優選為400-500℃；焙燒處理的時間可以為1-6小時，優選為2-4小時。根據本發明，所述重油加氫處理催化劑II中的所述加氫活性金屬組分II可以作為加氫活性中心，這是本領域技術人員所熟知的，主要可以包括VIB和VIII族金屬組分。所述VIB族金屬組分可以為鉬和/或鎢，所述VIII族金屬組分可以為鎳和/或鈷；優選地，所述VIB族金屬組分可以為鉬，所述VIII族金屬組分可以為鎳和/或鈷。本發明的發明人發現，當所述VIB族金屬組分為鉬，所述VIII族金屬組分為鈷和/或鎳時，所述重油加氫處理催化劑II採用XRD表徵時，在衍射角2θ＝26°±2°沒有MoO3特徵峰出現，這說明該重油加氫處理催化劑II與現有高鉬含量的重油加氫處理催化劑不同的是，本發明的催化劑II中的三氧化鉬在催化劑表面的分散較好，並未大量聚集，從而無法檢測到MoO3的特徵峰，並且具有這樣特徵的催化劑II具有較高的反應活性。本發明中，所述重油可以為各種需要進行加氫處理的重油原料，優選為各種需要進行加氫脫硫、脫金屬和脫殘碳處理的重質烴類原料。具體地，所述重油可以為選自原油、常壓渣油、減壓渣油、深拔蠟油、輕脫瀝青油和焦化蠟油中的至少一種。本發明的重油加氫處理方法是通過將重油與本發明提供的催化劑接觸，以更高的效率對重油進行加氫處理，對於加氫處理的其餘條件沒有特別限定，可以根據待處理的重油的性質，依據本領域的常規知識進行適當的選擇。例如，所述重油加氫處理條件可以為：氫分壓為6-20MPa，反應溫度為300-450℃，液時空速為0.1-1.0h-1，氫油體積比為600-1500；所述重油加氫處理條件優選為：氫分壓為10-18MPa，反應溫度為350-420℃，液時空速為0.2-0.6h-1，氫油體積比為800-1100。根據本發明，所述重油加氫處理可以在任何足以使所述重油在重油加氫處理條件下與所述重油加氫處理催化劑接觸並進行加氫處理的反應器中進行，例如，可以在固定床反應器、移動床反應器或沸騰床反應器中進行，優選在固定床反應器中進行。當所述重油加氫處理在固定床反應器中進行時，所述重油加氫處理催化劑I和重油加氫處理催化劑II可以依次分層裝填於同一個反應器中，也可以是依次裝填於幾個串聯的反應器中使用，對此本發明沒有特別限制。根據本發明，重油原料接觸重油加氫處理催化劑I和重油加氫處理催化劑Ⅱ的之前、之後和之時的任何時間內，可以接觸任何有助於改善所述催化劑組合性能的其他催化劑或填料。例如，可以在重油接觸所述重油加氫處理催化劑I之前接觸如瓷球、活性支撐物等填料，以改善重油在反應器中的分布等。關於這種填料的使用為本領域技術人員所公知，這裡不贅述。根據本發明的重油加氫處理方法，所述重油加氫處理催化劑I和/或II在使用之前，可以在本領域的常規條件下先進行預硫化。預硫化的條件可以為：在氫氣存在下，於140-370℃的溫度下用硫、硫化氫或含硫原料對催化劑進行預硫化，所述預硫化可以在所述反應器外進行也可在所述反應器內原位硫化。下面將通過實施例對本發明進行進一步的說明，但本發明並不因此而限制。以下實施例和對比例中所用試劑，除特別說明的以外，均為化學純試劑。以下實施例和對比例中，採用RIPP25-90中規定的方法測定載體的徑向壓碎強度；採用RIPP151-90中規定的方法測定載體的總表面積、載體的孔容、載體的孔徑分布和可幾孔直徑；採用RIPP133-90中的X射線螢光光譜法(即，XRF)測定催化劑的鉬、鎳和鈷的含量；採用RIPP128-90中的等離子體發射光譜法測定催化劑的氟的含量；此處及下文提及的RIPP標準方法具體可參見《石油化工分析方法》，楊翠定等編，1990年版。以下實施例和對比例中，由X射線粉末衍射儀測定催化劑中活性金屬組分的分布狀態，確認是否有三氧化鉬形成聚集，儀器採用PhilipsXPERT系列X射線粉末衍射儀，測試條件為：CuKα射線(λ＝0.154nm)，Ni濾波器，電壓40kV，電流30mA，掃描範圍為5～70°。下面首先提供本發明的重油加氫處理催化劑Ⅱ：實施例1-2提供本發明的成型氧化鋁載體。實施例1將1千克長嶺催化劑廠生產的擬薄水鋁石幹膠粉RPB90和30克的田菁粉混合均勻，在室溫下將該混合物與1.1升的濃度為1重％的硝酸水溶液，混合均勻，在雙螺杆擠條機上繼續混捏為可塑體後，擠成ф1.1毫米的三葉形條，溼條經120℃乾燥3小時後，於600℃焙燒3小時得到成型氧化鋁載體ZII1。測定ZII1的物化結果見表1。實施例2將1千克長嶺催化劑廠生產的擬薄水鋁石幹膠粉RPB100和30克田菁粉混合均勻，加入1.2升濃度為1重％的硝酸水溶液，混合均勻，在雙螺杆擠條機上繼續混捏為可塑體後，擠成ф1.1毫米的蝶形條，溼條經110℃乾燥2小時後，於700℃焙燒3小時得到成型氧化鋁載體ZII2。測定ZII2的物化結果見表1。實施例3-6提供本發明的重油加氫處理催化劑Ⅱ。實施例3稱取ZII1載體150g置於水合釜中，加入150克去離子水，將水合釜密閉後放入烘箱中，程序升溫加熱，控制升溫速度為10℃·min-1，處理溫度為80℃，時間為16小時。水熱完成後過濾氧化鋁，然後以120℃乾燥3小時，得到經水熱處理的氧化鋁載體。取水熱處理後載體ZII1100克，用220毫升含MoO3170克/升，NiO30克/升的鉬酸銨、硝酸鎳混合溶液浸漬1小時，過濾後於120℃烘乾2小時，410℃焙燒2小時，得到催化劑CII1。以氧化物計並以單位載體II表面負載量為基準，採用X射線螢光光譜儀測定催化劑CII1中的氧化鉬、氧化鎳的含量，採用X射線粉末衍射儀測定催化劑CII1中是否有三氧化鉬形成聚集，測定結果如表2所示，催化劑CII1的XRD譜圖如圖1所示。實施例4稱取ZII1載體150g置於水合釜中，加入225克去離子水，將水合釜密閉後放入烘箱中，程序升溫加熱，控制升溫速度為10℃·min-1，處理溫度為100℃，時間為8小時。水熱完成後過濾氧化鋁，然後以120℃乾燥3小時，得到經水熱處理的氧化鋁載體。取水熱處理後的載體ZII1100克，用110毫升含MoO3260克/升，CoO58克/升的氧化鉬、鹼式碳酸鈷的混合溶液浸漬0.5小時，於120℃烘乾2小時，450℃焙燒2小時，得到催化劑CII2。以氧化物計並以單位載體II表面負載量為基準，採用X射線螢光光譜儀測定催化劑CII2中的氧化鉬、氧化鈷的含量，採用X射線粉末衍射儀測定催化劑中是否有三氧化鉬形成聚集，測定結果如表2所示。實施例5稱取ZII2載體150g置於水合釜中，加入300克去離子水，將水合釜密閉後放入烘箱中，程序升溫加熱，控制升溫速度為10℃·min-1，處理溫度為120℃，時間為6小時。水熱完成後過濾氧化鋁，然後以110℃乾燥3小時，得到經水熱處理的氧化鋁載體。取水熱處理後的載體ZII2100克，用120毫升含MoO3290克/升，NiO63克/升的氧化鉬、鹼式碳酸鎳的混合溶液浸漬1小時，於120℃烘乾2小時，480℃焙燒4小時，得到催化劑CII3。以氧化物計並以單位載體II表面負載量為基準，採用X射線螢光光譜儀測定催化劑CII3中的氧化鉬、氧化鎳的含量，採用X射線粉末衍射儀測定催化劑中是否有三氧化鉬形成聚集，測定結果如表2所示。實施例6稱取ZII2載體150g置於水合釜中，加入450克去離子水，將水合釜密閉後放入烘箱中，程序升溫加熱，控制升溫速度為10℃·min-1，處理溫度為150℃，時間為4小時。水熱完成後過濾氧化鋁，然後以110℃乾燥3小時，得到經水熱處理的氧化鋁載體。取水熱處理後的載體ZII2100克，用220毫升含MoO3260克/升，CoO41克/升的氧化鉬、鹼式碳酸鈷混合溶液浸漬1小時，過濾後於110℃烘乾3小時，450℃焙燒2小時，得到催化劑CII4。以氧化物計並以單位載體II表面負載量為基準，採用X射線螢光光譜儀測定催化劑CII4中的氧化鉬、氧化鈷的含量，採用X射線粉末衍射儀測定催化劑中是否有三氧化鉬形成聚集，測定結果如表2所示。對比例1使用不經水熱處理的氧化鋁ZII1為載體，採用實施例3的活性組分負載方法製得參比催化劑DCII1。以氧化物計並以單位載體II表面負載量為基準，採用X射線螢光光譜儀測定催化劑DCII1中的氧化鉬、氧化鎳的含量，採用X射線粉末衍射儀測定催化劑DCII1中是否有三氧化鉬形成聚集，測定結果如表2所示，催化劑DCII1的XRD譜圖如圖2所示。對比例2使用不經水熱處理的氧化鋁ZII2為載體，採用實施例6的活性組分負載方法製得參比催化劑DCII2。以氧化物計並以單位載體II表面負載量為基準，採用X射線螢光光譜儀測定催化劑DCII2中的氧化鉬、氧化鈷的含量，採用X射線粉末衍射儀測定催化劑中是否有三氧化鉬形成聚集，測定結果如表2所示。對比例3稱取ZII1載體100g置於管式爐中，以100ml/分鐘的風量向爐內鼓風，同時以120ml/小時速率向爐內泵入去離子水，以2℃/分鐘速率升溫到500℃，在500℃恆溫3小時，將載體進行水蒸氣處理，得到氧化鋁載體DZII3。使用水蒸氣處理的氧化鋁DZII3為載體，採用實施例3的活性組分負載方法製得參比催化劑DCII3。以氧化物計並以單位未經水蒸汽處理的載體II的表面負載量為基準，採用X射線螢光光譜儀測定催化劑DCII3中的氧化鉬和氧化鎳的含量，採用X射線粉末衍射儀測定催化劑中是否有三氧化鉬形成聚集，測定結果如表2所示。實施例7-9提供本發明的重油加氫處理催化劑I。實施例7稱取長嶺煉油廠催化劑廠生產的幹膠粉(幹基為73重％，其中擬薄水鋁石含量為68重％，三水鋁石含量為5重％，其餘為無定形氧化鋁)300克與12克聚乙烯醇(長嶺催化劑廠)混合，之後加入含氫氟酸(北京化工廠產品)18克的溶液360毫升，在雙螺杆擠條機上擠成外徑為3.5毫米，內徑為1.0毫米的拉西環形，溼條經150℃乾燥2小時後於780℃焙燒2小時，得到大孔氧化鋁載體，該大孔氧化鋁載體的可幾直徑為16納米，孔容為0.81毫升/克，比表面積為156米2/克，氟元素的含量為2.6重％。將200克大孔氧化鋁載體用220毫升MoO360克/升，NiO12克/升的鉬酸銨和硝酸鎳混合溶液浸漬2小時，過濾後於120℃烘乾2小時，550℃焙燒2小時，得到催化劑CI1，催化劑CI1的氧化鉬含量為7.9重％，氧化鎳的含量為1.8重％。實施例8稱取長嶺煉油廠催化劑廠生產的擬薄水鋁石粉(商品名稱為氫氧化鋁幹膠粉，幹基為65重％)300克，加入9克田菁粉、120克碳酸氫銨混合均勻，之後加入含氟化銨10克的溶液300毫升，在室溫下混捏15分鐘，在擠條機上擠成ф1.1毫米的三葉形條，溼條經120℃乾燥4小時後於750℃焙燒2小時，得到雙重孔氧化鋁載體，該雙重孔氧化鋁載體的孔容為0.9毫升/克，比表面積為120米2/克，氟元素的含量為2.0重％，孔直徑為10-20納米的孔容佔總孔容的55％，孔直徑為500-1200納米的孔容佔總孔容的28％，孔直徑20-1200納米的孔容之和佔總孔容的17％。將200克雙重孔氧化鋁載體用500毫升含MoO380克/升，NiO16克/升的鉬酸銨和硝酸鎳混合溶液浸漬1小時，過濾後於120℃烘乾2小時，500℃焙燒4小時，得到催化劑CI2，催化劑CI2的氧化鉬含量為7.8重％，氧化鎳的含量為1.5重％。實施例9稱取硫酸鋁(北京化工廠產品)666克，加去離子水溶解成摩爾濃度為0.3mol/L的溶液a1，稱取碳酸氫銨(北京化工廠產品)1000克，加去離子水溶解成摩爾濃度為2.5mol/L的溶液b1。將溶液a1與溶液b1以並流的方式同時加入到一個10升的成膠罐中反應，反應過程中控制pH值為7.5，溫度為40℃，生成的白色沉澱在40℃陳化1.5小時後過濾，濾餅用10倍(重量)40℃的去離子水洗滌三次，於乾燥箱中120℃乾燥4小時，得到碳酸鋁銨F1。稱取長嶺煉油廠催化劑廠生產的擬薄水鋁石粉50克，與前面製備的50克碳酸鋁銨F1混合均勻，加入4克田菁粉、含6克草酸銨的溶液95毫升，之後在螺杆擠條機上擠成當量直徑為1.2毫米的三葉形條，溼條經120℃乾燥2小時後於850℃焙燒2小時，得到雙峰孔氧化鋁載體。該雙峰孔氧化鋁載體的孔容為0.92毫升/克，比表面積為148米2/克，強度為11.9牛頓/毫米，孔直徑為10-30納米的孔容佔總孔容的67.0％，孔直徑為100-1200納米的孔容佔總孔容的25.6％。將200克雙峰孔氧化鋁載體用500毫升含MoO380克/升，NiO16克/升的鉬酸銨和硝酸鎳混合溶液浸漬1小時，過濾後於120℃烘乾2小時，500℃焙燒4小時，得到催化劑CI3。催化劑CI3的氧化鉬含量為8.2重％，氧化鎳的含量為1.6重％。實施例10-13說明採用本發明的重油加氫處理方法進行重油加氫處理的效果。以Ni+V含量為96ppm、硫含量為3.6％、殘碳為12.5％的混合渣油為原料，在500毫升固定床反應器上評價催化劑。油樣中鎳和釩的含量採用電感耦合等離子體發射光譜儀(ICP-AES)測定(所用儀器為美國PE公司PE-5300型等離子體光量計，具體方法見石油化工分析方法RIPP124-90)。油樣中硫含量使用電量法測定(具體方法見石油化工分析方法RIPP62-90)。油樣中殘炭含量使用微量法測定(具體方法見石油化工分析方法RIPP149-90)。催化劑組合中催化劑的使用比例及工藝條件列於表3中，運轉200小時後產品性質列於表4中。對比例4催化劑採用CI1、DCII1的組合，各催化劑用量的體積比及工藝條件列於表3中，運轉200小時後取樣分析，結果列於表4。對比例5催化劑採用CI1、DCII2的組合，各催化劑用量的體積比及工藝條件列於表3中，運轉200小時後取樣分析，結果列於表4。對比例6催化劑採用CI1、DCII3的組合，各催化劑用量的體積比及工藝條件列於表3中，運轉200小時後取樣分析，結果列於表4。從表4的數據可以看出，採用本發明的重油加氫處理方法進行重油加氫處理時，在運轉200小時後，重油加氫處理產品的金屬、硫以及殘炭等雜質含量明顯低於採用現有重油加氫處理方法進行重油加氫處理的結果，從而改善了重油加氫處理產品作為催化裂化等二次加工原料的性質。表1實施例編號實施例1實施例2載體編號ZII1ZII2比表面(米2/克)248270孔容(毫升/克)0.660.70可幾孔直徑(納米)89強度(牛頓/毫米)1817表2表3表4