5s管理和生產效率有什麼關係（5S管理和精益生產的關係是什麼）

2023-10-08 01:46:57 1

5S已經在豐田公司的生產車間被標準化。

通過實施5S系統，可以對設備的OEE有得到改善。

5S是什麼？

將每個S與一個行動聯繫起來，分別是整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seisou)、清潔(Seiketsu)、素養(Shitsuke)。

5S的目標是什麼？只保留真正有用的東西按照預定用途存放有一個乾淨的環境保持良好的工作條件讓各崗位人員參與進來5S：起源和定義

在20世紀80年代，日本工業的全盛時期，發現了這種方法。儘管它是在日本正式形成的，但其起源是美國：5S系統誕生於TWI (Training Within Industry)：」工業內部培訓」，它是美國在第二次世界大戰期間實施的一項計劃，日本在重建時被採納。

5S含義表

這種方法的優勢在於它的普遍性，在很多情況下可以應用它。

特別適用於生產車間完全可以在你的辦公室範圍內展開同樣適用於生活中的廚房

5S廚房

第1個S: Seiri / 整理

它是5S的第一步，指的是將工作區域內的雜物與實際需要的物品進行分類。

這個階段要求團隊清除所有明顯不屬於工作區域的物品，只留下相關流程所需的物品。

第2個S：Seiton / 整頓

當所有的東西都按區域大致歸類後，再根據常識性規則進行排序。

分類：按字母順序，按主題，按應用等等。安全：比如：不要把電鋸平衡地放在架子的角落裡。流動：裝配的零件按使用順序排列。標準化：如果事件可以標準化，在其它相似的情況下可以參照它。便捷性：必須很容易找到，並快捷地到達你要找的東西面前。

5S之前/之後

第3個S：Seiso / 清掃

我們的目標是，在一個乾淨的環境中開始一項任務，並以同樣的方式結束它。

我們必須堅持系統性執行。

每次完成任務後都要進行整修。定期深度清潔（在一天、一周、生產活動周期結束時......)維護很重要：除了清潔之外，機器還需要維護：一顆螺絲要擰緊，一個零件要上油，保證機器正常運轉。只有這樣，那些不符合要求的問題點才會暴露出來；比如，一臺機器漏油到乾淨地板上。

清掃

第4個S：Seiketsu / 清潔

前面3個S的所有努力已經有一個最適合的工作環境，那就值得長期保持。

我們知道保持清潔環境的重要性，不斷地進行整理和整頓也同樣重要。

這樣不用在 "年終大掃除 "時非常痛苦，因為它需要你更多的寶貴的時間。

第5個S：Shitsuke / 素養

這是對所有參於員有關的，需要注意以下幾點。

首先，必須讓相關的所有人員了解這種方法，解釋其目的、手段、方法、責任等。正式的文件形式會有很大的幫助，如：一張表格或海報就可以完成效果。讓員工參與進來，徵求他們的意見，鼓勵主動性。最後一點「持續改善"，它是質量管理的點睛之筆。

5S之前/之後

如何成功地實施5S原則

當開始5S實施過程時，考慮以下五個行動項目。

1. 選擇一個團隊一個團隊開始項目時，要確保他們是可靠的、要參與的和信守承諾的。由於5S的最終目標是可持續發展，重要的是有一個領導角色的人，完全相信並致力於使其堅持下去，這樣其他員工就會跟上。先從團隊中找一個容易清理的區域開始。當遇到更困難的問題前，已經解決掉一些問題。

2. 測量測量、審計和行動是5S的關鍵。這三件事會反覆進行。

3.培訓一個簡單的為期兩天的培訓，可以確保每個人都在同一起跑線上，是所有事情都得到有效溝通的好方法。經理應該參加培訓課程，向員工表明整個公司都關注項目的實施。

4.測試不需要很麻煩的書面試卷，看看員工是否能在30秒內找到一個項目、工具、文件或人。

5.創新的想法歡迎每個人都參於到提出創新的想法中來。大多數想法的實施不需要花費任何費用，但可以為團隊帶來直接經濟價值。

實施5S系統對OEE有什麼好處？

實施5S是 "精益文化 "的一個偉大起點。每個原則都有機會通過減少6大損失，直接或間接地對OEE產生積極影響。

OEE = A*P*Q

提高生產力: 減少浪費會讓效率和生產力得到提高。貼標識、整理工作空間和清除雜亂的東西可以讓員工減少尋找材料和工具的時間，從而有更多的時間用於生產。機器和設備符合人體工程學的定位，減少疲勞，可以更有效的工作空間提供方便。不斷優化的流程，可以有效的被實現，消除浪費。減少停機時間: 可持續的清潔流程，可以讓器保持 "像新的 "工作狀態。當機器保持清潔時，更容易發現缺陷、故障和其他問題。儘早注意到這些問題，可以在預防性維護時得到解決，不讓問題變得更嚴重。例如，一臺乾淨的機器可以讓你迅速發現漏油，讓維護人員確定並解決漏油的原因。提高安全性: 幾乎所有的5S原則都直接關係到改善工作場所的安全。清潔可以確保溢出物得到快速清理，防止可能的滑倒和摔傷。清除雜物可以發現隱藏的機械、化學或電氣危險。將工具和設備放在附近並方便取用，可以減少移動並降低受傷的可能性。將新的安全做法標準化，可以消除壞舊習慣。提高士氣: 員工得到重視。員工發現領導關心他們的工作成果，他們會更加努力的工作。5S帶來的乾淨、有組織和高效的工作空間，加上質量標準，創造了更多的自豪感和主人翁意識。安全性的提高，降低工傷數量，更少的人員流失和更積極的員工。5S系統與精益生產的關係

5S系統與精益生產原則相輔相成，因為它們有共同目標：尊重人、消除浪費、提高質量和增加利潤。5S經常與其他精益工具一起使用，如全面生產維護（TPM）、看板和持續改善。事實上，5S通常被用來作為改善（kaizen）的基礎。

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